本發(fā)明屬于煙草加工設(shè)備領(lǐng)域，具體涉及一種煙草生產(chǎn)線入料端落料氣鎖。

背景技術(shù)：

為了增加生產(chǎn)效率，在基于特殊需求的基礎(chǔ)上，煙草生產(chǎn)過(guò)程大量使用氣力輸送的方法對(duì)煙草物料進(jìn)行長(zhǎng)距離輸送，并通過(guò)正壓及負(fù)壓的調(diào)節(jié)實(shí)現(xiàn)輸送速度；并且由于煙草在制作過(guò)程中需要烘干處理，烘干過(guò)程中，內(nèi)部溫度達(dá)到200攝氏度以上，已達(dá)到煙草的燃點(diǎn)，因此，需要通過(guò)控制系統(tǒng)內(nèi)部的正負(fù)壓來(lái)控制氧氣含量，從而避免火災(zāi)事故；綜上，無(wú)論是基于輸送效率，還是基于控制事故發(fā)生，都需要達(dá)到氣密性，以求達(dá)到正負(fù)壓調(diào)節(jié)，為了同時(shí)達(dá)到氣密性以及控制氧氣含量，并且達(dá)到物料輸出的目的，現(xiàn)有技術(shù)中多采用氣鎖完成氣料分離，但現(xiàn)有氣鎖結(jié)構(gòu)無(wú)法有效實(shí)現(xiàn)氣密性，因此，不得不對(duì)整個(gè)氣力輸送系統(tǒng)進(jìn)行改進(jìn)，大大的增加了生產(chǎn)成本，并且增加占地面積，并且增加了維護(hù)使用成本；或者通過(guò)縮小撥料板與腔體之間的間距來(lái)實(shí)現(xiàn)密封，但縮小間距帶來(lái)的后果極為顯著，即在熱脹冷縮原理下，整體呈現(xiàn)膨脹狀態(tài)，由于撥料板的主要作用是對(duì)煙絲進(jìn)行分批或分配，分批或分配依賴(lài)于進(jìn)料口與撥料板的初次接觸，在交錯(cuò)通過(guò)后，形成對(duì)煙絲的分批或分配，在機(jī)體受熱膨脹狀態(tài)下，進(jìn)料口與撥料板初次接觸位置間距進(jìn)一步縮小，急劇增加初次接觸時(shí)的摩擦力度，由此帶來(lái)的后果就是：1進(jìn)一步增加腔體內(nèi)溫度度，增加了火災(zāi)隱患概率、2煙絲極易使撥料板與腔體之間卡死，產(chǎn)生停機(jī)事故；同樣的受熱膨脹原理，撥料板與腔體兩側(cè)端擋板間距減小，在重力作用下，煙絲會(huì)均勻散布，導(dǎo)致煙絲卡入，同樣造成溫度增加、增加火災(zāi)隱患概率及停機(jī)事故。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種既能實(shí)現(xiàn)氣密性，又不會(huì)增加摩擦力度，并且不會(huì)產(chǎn)生卡死停機(jī)的落料氣鎖。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：一種煙草生產(chǎn)線入料端落料氣鎖，包括圓形腔體，圓形腔體頂端及底端設(shè)置有開(kāi)口，其中頂端開(kāi)口為進(jìn)料口，底端開(kāi)口為出料口，所述進(jìn)料口及出料口為梯形漏斗狀，所述圓形腔體內(nèi)轉(zhuǎn)動(dòng)安裝轉(zhuǎn)軸，所述轉(zhuǎn)軸與圓形腔體同心，所述轉(zhuǎn)軸上安裝有撥料板，所述撥料板沿圓形腔體內(nèi)壁轉(zhuǎn)動(dòng)，其特征在于：

所述進(jìn)料口、出料口及圓形腔體內(nèi)壁上貼附安裝有對(duì)應(yīng)的梯形漏斗狀、圓桶狀的獨(dú)立薄鋼板，所述撥料板采用鋼板材質(zhì)；

所述進(jìn)料口鋼板的底部縱向剖面直徑小于撥料板的頂部剖面直徑，所述撥料板沿進(jìn)料口鋼板底面及圓形腔體上圓桶狀鋼板內(nèi)壁旋轉(zhuǎn)；

所述撥料板至少五組，并圓周規(guī)則排列安裝在轉(zhuǎn)軸上，使進(jìn)料口與出料口實(shí)現(xiàn)氣體隔離；

所述出料口鋼板的兩側(cè)內(nèi)壁分為出料左內(nèi)壁與出料右內(nèi)壁，所述撥料板兩側(cè)端與出料左內(nèi)壁或出料右內(nèi)壁的兩側(cè)端間距小于撥料板中部與出料左內(nèi)壁或出料右內(nèi)壁的中部間距，且兩側(cè)端間距逐步過(guò)渡至中部間距。；

本技術(shù)方案的有益效果在于：在圓形腔體內(nèi)部溫度增高情況下，機(jī)體整體會(huì)出現(xiàn)膨脹狀態(tài)，如不采用本案專(zhuān)利技術(shù)方案，在整體膨脹情況下，撥料板與圓形腔體之間的間隙（包括與圓形腔體頂側(cè)端即進(jìn)料口、與圓形腔體底側(cè)端即出料口）會(huì)減少，增加摩擦力度，造成煙絲自燃隱患；而采用本技術(shù)方案由于采用獨(dú)立的鋼板，并且鋼板貼附，因此，在溫度增高情況下，進(jìn)料口鋼板向梯形結(jié)構(gòu)中心膨脹，由于采用貼附安裝的獨(dú)立結(jié)構(gòu)，不會(huì)與下方圓桶狀鋼板出現(xiàn)聯(lián)動(dòng)膨脹，并且圓桶狀鋼板的膨脹會(huì)頂著進(jìn)料口鋼板向上方膨脹，從而保持撥料板與進(jìn)料口鋼板的間隙始終處于合理狀態(tài)，不增加摩擦力度，杜絕煙絲卡入撥料板與進(jìn)料口鋼板在轉(zhuǎn)動(dòng)下的間隙，不增加摩擦產(chǎn)生的溫度增加現(xiàn)象及杜絕卡死停機(jī)事故；

并且由于進(jìn)料口鋼板長(zhǎng)度大于撥料板長(zhǎng)度，且撥料板在進(jìn)料口鋼板下方轉(zhuǎn)動(dòng)，因此，在落料時(shí)，煙絲不會(huì)堆積在撥料板兩側(cè)端，減少撥料板兩側(cè)端與擋板之間間隙內(nèi)的煙絲，降低卡死停機(jī)及摩擦增加現(xiàn)象；

由于撥料板與出料口鋼板兩側(cè)端間距較小、中部間距較大，因此，在轉(zhuǎn)動(dòng)狀態(tài)下，煙絲向出料口鋼板中部集中，杜絕煙絲卡入兩側(cè)擋板造成的增加摩擦產(chǎn)生的溫度增加現(xiàn)象及卡死停機(jī)事故；采用本技術(shù)方案可進(jìn)一步減少撥料板與圓桶狀鋼板之間的間距，增加氣密性，而忽略膨脹造成的后果；

同時(shí)，本技術(shù)方案增加撥料板的數(shù)量，使得撥料板無(wú)論如何旋轉(zhuǎn)，均不會(huì)出現(xiàn)進(jìn)料口與出料口之間通氣現(xiàn)象，增加了氣密效果；本技術(shù)方案結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，實(shí)踐證明效果顯著。

優(yōu)選的，所述撥料板為十組，相鄰撥料板之間的夾角為36度；本技術(shù)方案進(jìn)一步增加了本案專(zhuān)利的氣密效果。

優(yōu)選的，所述撥料板和進(jìn)料口與出料口之間圓形腔體內(nèi)壁的間距與撥料板兩側(cè)端與出料左內(nèi)壁或出料右內(nèi)壁的兩側(cè)端間距相同。

優(yōu)選的，所述撥料板兩側(cè)端與出料左內(nèi)壁或出料右內(nèi)壁的兩側(cè)端間距0.7-2mm，撥料板中部與出料左內(nèi)壁或出料右內(nèi)壁的中部間距大于0.7-2mm；本技術(shù)方案進(jìn)一步增加了本案專(zhuān)利的氣密效果。

優(yōu)選的，所述撥料板兩側(cè)端的轉(zhuǎn)軸上安裝有擋板，所述擋板使圓形腔體的兩側(cè)端封閉。

優(yōu)選的，所述撥料板側(cè)端面上安裝有齒狀刮板，所述齒狀刮板的齒狀面與擋板內(nèi)端面相對(duì)；本技術(shù)方案進(jìn)一步降低可能出現(xiàn)的煙絲貼附在擋板內(nèi)端面的情形，進(jìn)一步減少摩擦力度增加的情況。

優(yōu)選的，所述圓形腔體及圓形腔體中的進(jìn)料口、出料口及撥料板采用鑄鐵材質(zhì)；本技術(shù)方案在不減少技術(shù)效果的前提下，進(jìn)一步減少了成產(chǎn)及使用成本。

附圖說(shuō)明

為對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步說(shuō)明，下面列舉附圖和實(shí)施方式，本專(zhuān)利中的左右、中部等描述詞，僅為了增加本領(lǐng)域技術(shù)人員對(duì)本案專(zhuān)利的理解，并不對(duì)本案專(zhuān)利進(jìn)行限制。

圖1為本發(fā)明結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本發(fā)明撥料板結(jié)構(gòu)示意圖

圖3為本發(fā)明圓形腔體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為本發(fā)明縱剖面結(jié)構(gòu)圖。

圖5為本發(fā)明橫剖面結(jié)構(gòu)圖。

圖6為本發(fā)明齒狀刮板結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

如圖1-6所示，一種煙草生產(chǎn)線入料端落料氣鎖，包括1圓形腔體，1圓形腔體頂端及底端設(shè)置有開(kāi)口，其中頂端開(kāi)口為2進(jìn)料口，底端開(kāi)口為3出料口，所述進(jìn)料口2及出料口3為梯形漏斗狀，所述1圓形腔體內(nèi)轉(zhuǎn)動(dòng)安裝4轉(zhuǎn)軸，所述4轉(zhuǎn)軸與1圓形腔體同心，所述4轉(zhuǎn)軸上安裝有5撥料板，所述5撥料板沿1圓形腔體內(nèi)壁轉(zhuǎn)動(dòng)：

所述進(jìn)料口2、出料口3及1圓形腔體內(nèi)壁上貼附安裝有對(duì)應(yīng)的梯形漏斗狀、圓桶狀的獨(dú)立薄鋼板，所述撥料板采用鋼板材質(zhì)

所述22進(jìn)料口鋼板的底部縱向剖面直徑小于5撥料板的頂部剖面直徑，所述5撥料板沿22進(jìn)料口鋼板底面及1圓桶狀鋼板內(nèi)壁旋轉(zhuǎn)；

所述5撥料板至少十組（當(dāng)然的，在保證密封的前提下，還可采用大于五組的其它組數(shù)），相鄰5撥料板之間的夾角為36度，并圓周規(guī)則排列安裝在4轉(zhuǎn)軸上，使2進(jìn)料口與3出料口實(shí)現(xiàn)氣體隔離；

所述3出料口的兩側(cè)內(nèi)壁分為3-1出料左內(nèi)壁與3-2出料右內(nèi)壁，所述5撥料板5-1兩側(cè)端與3-1出料左內(nèi)壁、3-2出料右內(nèi)壁的3-3兩側(cè)端間距為0.94mm小于5撥料板5-2中部與3-1出料左內(nèi)壁與3-2出料右內(nèi)壁的3-4中部間距10mm，且兩側(cè)端間距0.94mm逐步過(guò)渡至中部間距10mm；所述5撥料板與22進(jìn)料口鋼板、33出料口鋼板、11圓桶狀鋼板內(nèi)壁的間距為0.94mm。

所述5撥料板兩側(cè)端的4轉(zhuǎn)軸上安裝有6擋板，所述6擋板使1圓形腔體的兩側(cè)端封閉，所述5撥料板側(cè)端面上安裝有7齒狀刮板，所述7齒狀刮板的齒狀面與6擋板內(nèi)端面相對(duì)。

優(yōu)選的，所述1圓形腔體及1圓形腔體中的2進(jìn)料口、3出料口及5撥料板采用鑄鐵材質(zhì)。

顯而易見(jiàn)，上述實(shí)施例及實(shí)施方式僅僅為本發(fā)明的其中一個(gè)示范例，任何在本發(fā)明所提供結(jié)構(gòu)或原理上的簡(jiǎn)單改進(jìn)均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。