本發(fā)明涉及金屬線材的收料設(shè)備。

背景技術(shù)：

金屬線材定長切斷后，一般用人工收集、對齊，工人勞動強度大，生產(chǎn)效力低下。有些設(shè)備有簡易接料斗，或有簡易的對齊裝置，但是飛剪出來的直桿金屬條飛出速度快、撞擊擋料板反彈力量大、運動軌跡不規(guī)則，接料時經(jīng)常出現(xiàn)亂飛，亂彈現(xiàn)象，根本達(dá)不到自動收料和對齊的效果。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種基于控制金屬直桿的進料斗的速度，控制擋料板的反彈力度，限制金屬直桿的落料軌跡，且在收料端增加自動對齊裝置和自動接料機構(gòu)的全自動直桿收料機。

本發(fā)明的技術(shù)方案具體為：

一種全自動直桿收料機，包括機架及裝在機架上的直桿輸送機構(gòu)、直桿定速機構(gòu)、落料滑道、緩沖機構(gòu)、自動對齊裝置和接料機構(gòu)；金屬直桿從直桿輸送機構(gòu)的直桿輸送帶上進入，直桿輸送機構(gòu)與直桿定速機構(gòu)用齒輪和皮帶傳動相聯(lián)接；直桿定速機構(gòu)的輸出端設(shè)置落料滑道，落料滑道末端設(shè)置緩沖機構(gòu)，金屬直桿經(jīng)過落料滑道撞擊緩沖機構(gòu)；落料滑道和緩沖機構(gòu)的正下方為接料機構(gòu)。

直桿輸送機構(gòu)包括安裝在機架上的電機，電機與直桿輸送機構(gòu)之間用皮帶i聯(lián)接；直桿輸送帶中的直桿輸送帶上分別裝有上限位板和下限位板。

直桿定速機構(gòu)包括安裝在機架上的皮帶壓絲機構(gòu)，皮帶壓絲機構(gòu)用螺栓上下調(diào)節(jié)；定速輸送帶安裝在導(dǎo)輪上，定速輸送帶與直桿輸送帶之間通過皮帶ii和齒輪傳動聯(lián)接；皮帶壓絲機構(gòu)可調(diào)整定速輸送帶與直桿輸送帶之間的距離，來適應(yīng)不同直徑的直桿定速，保持定速輸送帶和直桿輸送帶表面線速度一致且運轉(zhuǎn)方向一致，當(dāng)金屬直桿進入皮帶壓絲機構(gòu)時，則金屬直桿的運動速度會與直桿輸送帶的速度一致。

定速輸送帶與直桿輸送帶速比為1:1。

所述的落料滑道為一個最速曲線滑道，且落料滑道進口為一個喇叭口。

落料滑道和緩沖機構(gòu)的正下方為對齊裝置，接料機構(gòu)安裝在對齊裝置的正下方。

對齊裝置包括一個氣缸推平機構(gòu)、v型接料口和安裝在機架上的側(cè)擋板；其中，v型接料口位于落料滑道的輸出口下方；當(dāng)金屬直桿落料時，氣缸推平機構(gòu)動作，推平直桿至側(cè)擋板一端。

所述的側(cè)擋板通過螺栓可移動地安裝在機架上。

接料結(jié)構(gòu)為自動接料機構(gòu)，自動接料機構(gòu)包括一個放在滑動小車上的接料框、安裝在機架上的自動升降叉車，自動升降叉車由叉車電機驅(qū)動，叉車電機與電控系統(tǒng)電聯(lián)接；且叉車電機通過一級皮帶與絲杠螺母相連；且在v型接料口上安裝接近開關(guān)，接近開關(guān)與電控系統(tǒng)電聯(lián)接；v型接料口中的金屬直桿接滿時，接近開關(guān)感應(yīng)通電，把信號輸送到電控系統(tǒng)，電控系統(tǒng)控制自動升降叉車的叉車電機，叉車電機轉(zhuǎn)動，通過一級皮帶傳動和絲杠螺母傳動使自動升降叉車下降；當(dāng)v型接料口下次滿時，自動叉車?yán)^續(xù)下降，周而復(fù)始；當(dāng)自動叉車落到最下限位時，金屬直桿則全部落入接料框中，接料框通過滑動小車平行移出。

本發(fā)明的有益效果為：本發(fā)明分別控制直桿金屬絲進料斗的速度，控制擋料板的反彈力度，和限制金屬直桿的運動軌跡，使金屬直桿運動運動軌跡和速度可控，且在收料端增加自動對齊裝置和自動接料機構(gòu)，使能完成全自動收料功能。本發(fā)明大大減少了工人的勞動強度和整機的生產(chǎn)效率，且實現(xiàn)了自動化，使金屬直桿生產(chǎn)達(dá)到一個質(zhì)的飛躍。

1、實現(xiàn)了金屬直桿全自動收料，減輕工人勞動前度，實現(xiàn)自動化生產(chǎn)。

2、增加了設(shè)備的通用性，實現(xiàn)了一機多用，降低了用戶生產(chǎn)成本。

3、設(shè)備功能的增強變相縮短了生產(chǎn)制造的生產(chǎn)管理成本,制造成本,生產(chǎn)周期等，提高了生產(chǎn)制造企業(yè)的生產(chǎn)效率。

附圖說明

圖1是本發(fā)明機械的示意圖。

圖2是限位板的機械的示意圖。

具體實施方式：

如圖1和圖2所示，一種全自動直桿收料機，包括機架1及裝在機架上的直桿輸送機構(gòu)2、直桿定速機構(gòu)11、落料滑道13、緩沖機構(gòu)14、自動對齊裝置25和接料機構(gòu)26；金屬直桿從直桿輸送機構(gòu)2的直桿輸送帶5上進入，直桿輸送機構(gòu)2與直桿定速機構(gòu)11用齒輪和皮帶傳動相聯(lián)接；直桿定速機構(gòu)11的輸出端設(shè)置落料滑道13，落料滑道13末端設(shè)置緩沖機構(gòu)14，金屬直桿經(jīng)過落料滑道13撞擊緩沖機構(gòu)14；落料滑道13和緩沖機構(gòu)14的正下方為接料機構(gòu)26。

直桿輸送機構(gòu)2包括安裝在機架上的電機6，電機6與直桿輸送機構(gòu)2之間用皮帶i7聯(lián)接；直桿輸送帶2中的直桿輸送帶5上分別裝有上限位板3和下限位板4，限位板使金屬直桿在皮帶上順暢傳送。

直桿定速機構(gòu)11包括安裝在機架上的皮帶壓絲機構(gòu)9，皮帶壓絲機構(gòu)9用螺栓上下調(diào)節(jié)；定速輸送帶8安裝在導(dǎo)輪上，定速輸送帶8與直桿輸送帶5之間通過皮帶ii12和齒輪10傳動聯(lián)接；皮帶壓絲機構(gòu)9可調(diào)整定速輸送帶8與直桿輸送帶5之間的距離，來適應(yīng)不同直徑的直桿定速，保持定速輸送帶8和直桿輸送帶表面線速度一致且運轉(zhuǎn)方向一致，當(dāng)金屬直桿進入皮帶壓絲機構(gòu)9時，則金屬直桿的運動速度會與直桿輸送帶5的速度一致。定速輸送帶8與直桿輸送帶速5比為1:1。

上述的落料滑道13為一個最速曲線滑道，落料滑道13安裝在機架1上，且落料滑道進口為一個喇叭口，方便金屬直桿順暢進入落料滑道。落料滑道13和緩沖機構(gòu)14的正下方為對齊裝置25，接料機構(gòu)26安裝在對齊裝置25的正下方?；狼€采用最速曲線是保證金屬直桿頭尾兩端能大約同時落入對齊裝置，使落料時不亂，相對平行。

對齊裝置25包括一個氣缸推平機構(gòu)16、v型接料口15和安裝在機架1上的側(cè)擋板23；其中，v型接料口15位于落料滑道13的輸出口下方，v型接料口是保證落入時不亂，相對平行。當(dāng)金屬直桿落料時，氣缸推平機構(gòu)16動作，推平直桿至側(cè)擋板23一端。所述的側(cè)擋板23通過螺栓可移動地安裝在機架上，擋板可以移動，可適應(yīng)不同長度的金屬直桿。

接料結(jié)構(gòu)為自動接料機構(gòu)，自動接料機構(gòu)26包括一個放在滑動小車19上的接料框18、安裝在機架1上的自動升降叉車17，自動升降叉車17由叉車電機20驅(qū)動，叉車電機20與電控系統(tǒng)電聯(lián)接；且叉車電機20通過一級皮帶22與絲杠螺母22相連；且在v型接料口15上安裝接近開關(guān)24，接近開關(guān)24與電控系統(tǒng)電聯(lián)接；v型接料口15中的金屬直桿接滿時，接近開關(guān)24感應(yīng)通電，把信號輸送到電控系統(tǒng)，電控系統(tǒng)控制自動升降叉車17的叉車電機20，叉車電機20轉(zhuǎn)動，通過一級皮帶21傳動和絲杠螺母22傳動使自動升降叉車下降；當(dāng)v型接料口15下次滿時，自動叉車17繼續(xù)下降，周而復(fù)始；當(dāng)自動叉車17落到最下限位時，金屬直桿則全部落入接料框18中，接料框18通過滑動小車19平行移出。

本發(fā)明的工作原理為：校直切斷過后的金屬直桿進入輸送皮帶時，速度是不穩(wěn)定的，經(jīng)過輸送帶把金屬直桿送入定速機構(gòu)，且輸送帶兩邊均有限位板，使金屬直桿始終在輸送帶上做直線運動；定速機構(gòu)上下均有皮帶，把金屬直桿壓住，使金屬直桿的直線速度跟輸送皮帶的速度一致，達(dá)到定速效果；金屬直桿的速度一致時則撞擊緩沖板的沖擊力是一致的，反彈力量和距離也是在一定范圍內(nèi)；緩沖板采用pu材質(zhì)，此材質(zhì)柔軟，吸收大部分的撞擊能量；所以撞擊過后反彈力量和距離大大縮小，不容易出現(xiàn)亂的現(xiàn)象；金屬直桿進入落料滑道，落料滑道采用的是最速曲線滑道，且滑道進口為一個喇叭口，方便金屬直桿順暢進入落料滑道；滑道曲線采用最速曲線是保證金屬直桿頭尾兩端能大約同時落入對齊裝置，使落料時不亂，相對平行；金屬直桿經(jīng)過落料滑道落到v型接料口中，當(dāng)v型料口中的料滿時接近開關(guān)感應(yīng)通電，把信號輸送到電控系統(tǒng)，電控系統(tǒng)控制自動升降叉車的電機20，電機轉(zhuǎn)動，通過一級皮帶傳動和絲杠螺母傳動使自動升降叉車下降；下降距離由電控系統(tǒng)中的plc設(shè)置控制；當(dāng)下降到設(shè)定位置時，電機停止；當(dāng)v型接料口下次滿時，自動叉車?yán)^續(xù)下降，周而復(fù)始；當(dāng)自動叉車落到最下限位時，金屬直桿則全部落入接料框中，接料框通過小車平行移出。