本發(fā)明屬于模具生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，具體的說，是一種注塑沖壓模。

背景技術(shù)：

注塑成型是將高溫熔融塑料擠壓到模腔中成型的一種方法，對于中間帶孔的平板塑料制品而言，注塑成型后，中間孔所在位置容易發(fā)生扭曲變形，當這種扭曲變形量超過允許誤差后，就變成制品缺陷，從而影響到產(chǎn)品的裝配，而且此類缺陷不易修復(fù)，報廢率較高，對于這種產(chǎn)品，由于受到結(jié)構(gòu)限制，無法在結(jié)構(gòu)上進行改善，因此考慮從產(chǎn)品的成型工藝著手，以降低扭曲變形量，提高制品質(zhì)量。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種注塑沖壓模具，以改善中間帶孔的平板注塑件等類似制品的扭曲變形，提高制品質(zhì)量。

為達到上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)手段為：一種注塑沖壓模，包括模具本體，所述模具本體上設(shè)有注塑部和沖壓部，所述模具本體由下至上依次包括固定機座、支撐柱以及型腔固定板，所述型腔固定板一側(cè)設(shè)有注塑型腔，另一側(cè)設(shè)有沖壓模腔；所述注塑部包括型芯板、定模板、澆口套以及澆口套固定板，所述型芯板與注塑型腔相配合，所述型芯板與定模板之間通過拉桿相連，所述拉桿上設(shè)有拉桿彈簧，所述拉桿的一端固定在定模板內(nèi)，另一端設(shè)有臺階；所述沖壓模腔內(nèi)設(shè)有凹模，所述沖壓部包括位于凹模上方的凸模、壓板、凸模固定板以及凸模座板。

進一步的，所述凸模固定板固接于凸模座板底端。

進一步的，所述凸模的兩側(cè)設(shè)有彈簧。

進一步的，所述彈簧位于凸模固定板與壓板之間。

進一步的，所述澆口套內(nèi)設(shè)有連通注塑型腔的澆道。

進一步的，所述固定機座與型腔固定板之間設(shè)有推板，所述注塑型腔通過多個頂料桿與推板相連。

進一步的，所述澆口套固定在澆口套固定板上，所述定模板與澆口套固定板固接。

進一步的，所述定形板與凹模通過螺釘固定。

進一步的，所述模具本體與注塑部之間設(shè)有導(dǎo)柱和導(dǎo)套。

本發(fā)明的有益效果在于：中間帶孔的平板塑料件大多采用一次注塑成型的方法，而本設(shè)計通過在模具本體上設(shè)置注塑部和沖壓部，代替?zhèn)鹘y(tǒng)生產(chǎn)工藝，采用先注塑后沖孔的方式，從而避免一次注塑成型的平板件在帶孔的位置發(fā)生扭曲變形的缺陷，實現(xiàn)邊注塑邊沖孔，在不影響產(chǎn)品的生產(chǎn)效率的情況下，大大的提高了制品的質(zhì)量。

附圖說明

附圖是用來提供對本發(fā)明的進一步理解，并且構(gòu)成說明書的一部分，與下面的具體實施方式一起用于解釋本發(fā)明，但并不構(gòu)成對本發(fā)明的限制。在附圖中：

圖1為本發(fā)明的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中標記：固定機座1；支撐柱10；型腔固定板2；凹模20；定形板21；推板22；頂料板23；型芯板3；定模板4；拉桿40；拉桿彈簧41；澆口套固定板5；澆口套50；壓板6；凸模7；凸模固定板8；彈簧80；凸模座板9；導(dǎo)柱100；導(dǎo)套110。

以下結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明的結(jié)構(gòu)和工作方式做進一步詳細的說明。

具體實施方式

為了解決中間帶孔的平板注塑件易翹曲變形的缺陷，本設(shè)計提供一種組合模具，先對制品進行注塑成型，再采用沖壓方法制得最終成品，如圖1所示，為本設(shè)計提供的一種組合模具的結(jié)構(gòu)示意圖，包括模具本體，所述模具本體上設(shè)有注塑部和沖壓部，所述注塑部實現(xiàn)對制品的注塑成型，所述沖壓部對制品進行沖壓，從而得到最終成品。

所述模具本體由下至上依次為固定機座1、支撐柱10以及型腔固定板2，型腔固定板2的右側(cè)設(shè)有注塑型腔、左側(cè)設(shè)有沖壓模腔，也就是說，型腔固定板2右側(cè)設(shè)有注塑部、左側(cè)設(shè)有沖壓部，所述的注塑部包括型芯板3、定模板4、澆口套50以及澆口套固定板5，所述型芯板3與注塑型腔相配合，構(gòu)成注塑成型制品的外表面，所述型芯板3與定模板4之間通過拉桿40相連，且拉桿40的一端固定在定模板4內(nèi)，另一端設(shè)有臺階，所述拉桿40上設(shè)有拉桿彈簧41，合模狀態(tài)下，拉桿彈簧41處于壓縮狀態(tài)，便于分型，所述澆口套50內(nèi)設(shè)有連通注塑型腔的澆道，澆口套50通過螺釘固定在澆口套固定板5上，定模板4固定在澆口套固定板5下端；與注塑部同側(cè)，且位于固定機座1與型腔固定板2之間還設(shè)有推板22，注塑型腔與推板22之間通過頂料桿23相連，所述頂料桿23的數(shù)量可以根據(jù)制品的大小合理的設(shè)置，如本設(shè)計中頂料桿的數(shù)量為兩個，注塑部與模具本體之間還設(shè)有起導(dǎo)向作用的導(dǎo)柱100和導(dǎo)套110，同時注塑部中，有兩個分型面，分別是型芯板3與定模板4之間為第一分型面，型芯板3與型腔固定板2之間為第二分型面；所述沖壓模腔內(nèi)設(shè)有凹模20，所述凹模20頂端設(shè)有與其固定連接的定形板21，所述定形板21的內(nèi)腔實現(xiàn)對注塑成型制品的定位，所述沖壓部包括位于定形板上方的凸模7、壓板6、凸模固定板8以及凸模座板9，其中，凸模固定板8固接于凸模座板9底端，凸模7兩側(cè)設(shè)有彈簧80，所述彈簧80位于凸模固定板8與壓板6之間。

本設(shè)計適用于中間帶孔的平板注塑件，成型過程現(xiàn)敘述如下：

1、右側(cè)注塑部注塑：在注射機螺桿攪拌的作用下，高溫熔融塑料由注塑部的澆道進入注塑型腔后保壓成型，開模時，在拉桿彈簧的作用下，第一分型面打開，型芯板和型腔固定板下移，當下移至拉桿下端的臺階處時，型芯板受阻停止下移，型腔固定板繼續(xù)下移，第二分型面打開，此時，可取出澆道內(nèi)的塑料，便于下一次注塑成型；分型完畢后，由頂料桿將制品頂出；

2、合模：上述1中頂出的制品由機械手抓取放置于左側(cè)沖壓部的定形板內(nèi)，之后固定機座、支撐柱以及型腔固定板上移，注塑部完成合模過程，準備下一次注塑成型，沖壓部合模完成沖孔過程；

3、沖壓部沖孔：上述2注塑部在合模的過程中，左側(cè)沖壓部通過凸模與凹模的配合，沖出制品中間的孔，從而得到最終成型產(chǎn)品。

以上示意性的對本發(fā)明及其實施方式進行了描述，該描述沒有限制性，附圖中所示的也只是本發(fā)明的實施方式之一，實際的結(jié)構(gòu)并不局限于此。所以，如果本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員受其啟示，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造宗旨的情況下，不經(jīng)創(chuàng)造性的設(shè)計出與該技術(shù)方案相似的結(jié)構(gòu)方式及實施例，均應(yīng)屬于本發(fā)明的保護范圍。