本發(fā)明屬于橡膠與尼龍骨架加工
技術(shù)領(lǐng)域：
，更具體地說(shuō)，涉及一種飽和丁腈橡膠尼龍閥片的硫化成型裝置及制造方法。
背景技術(shù)：
：眾所周知，尼龍塑料用于汽車(chē)的主要作用是使汽車(chē)輕量化，從而達(dá)到節(jié)油、高速的目的。發(fā)達(dá)國(guó)家將汽車(chē)用尼龍塑料量作為衡量汽車(chē)設(shè)計(jì)與制造水平高低的一個(gè)重要標(biāo)志。近年來(lái)，隨著國(guó)家對(duì)汽車(chē)尾氣排放標(biāo)準(zhǔn)的提高及人們節(jié)能理念的提升，一種新型且具有雙進(jìn)氣通道的進(jìn)氣歧管技術(shù)應(yīng)運(yùn)而生。進(jìn)氣歧管是發(fā)動(dòng)機(jī)進(jìn)氣系統(tǒng)中最重要的部件，它位于汽車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)室內(nèi)中央，是一種形狀復(fù)雜的中空部件，進(jìn)氣歧管的基本功能是將汽油和空氣按一定比例混合成“混合氣”，通過(guò)它在汽化器分配到發(fā)動(dòng)機(jī)的各氣缸中，其技術(shù)原理為：當(dāng)發(fā)動(dòng)機(jī)低速運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，發(fā)動(dòng)機(jī)通過(guò)轉(zhuǎn)換尼龍閥片，使空氣沿著彎曲而又細(xì)長(zhǎng)的進(jìn)氣歧管進(jìn)入氣缸，細(xì)長(zhǎng)的進(jìn)氣歧管提高了進(jìn)氣速度，增大了氣缸內(nèi)的氣流強(qiáng)度，使進(jìn)氣量增多，從而改善了燃燒過(guò)程，降低了燃油消耗，提高了發(fā)動(dòng)機(jī)的動(dòng)力性，增大了有效輸出扭矩。此外，可變長(zhǎng)度進(jìn)氣歧管還有減少汽油機(jī)廢氣排放量的作用；當(dāng)發(fā)動(dòng)機(jī)高速運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，通過(guò)轉(zhuǎn)換尼龍閥片，使空氣直接進(jìn)入粗短的進(jìn)氣歧管，因進(jìn)氣歧管粗而短，導(dǎo)致進(jìn)氣阻力減小，進(jìn)而也使進(jìn)氣量增多。以上效果的實(shí)現(xiàn)，主要是依賴于尼龍閥片能夠?qū)﹂L(zhǎng)、短進(jìn)氣道進(jìn)行切換。現(xiàn)有技術(shù)中尼龍閥片的結(jié)構(gòu)示意圖如圖1所示，該尼龍閥片是通過(guò)在尼龍骨架5本體外圍硫化粘接橡膠形成的，且尼龍閥片的相對(duì)兩側(cè)對(duì)稱設(shè)有裝配部501，通過(guò)裝配部501將尼龍閥片裝配到進(jìn)氣歧管上。目前，尼龍閥片的生產(chǎn)通常都是利用硫化成型模具在尼龍骨架本體外圍成型橡膠層，因此硫化成型模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的合理性直接關(guān)系到所得閥片的質(zhì)量與性能。但目前工業(yè)中，由于受?chē)?guó)內(nèi)生產(chǎn)技術(shù)的限制，橡膠與尼龍骨架結(jié)合的發(fā)動(dòng)機(jī)進(jìn)氣歧管閥片的填模及硫化后的取模都十分繁瑣，操作時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，嚴(yán)重滯約生產(chǎn)效率，且廢品率高，在生產(chǎn)工藝上往往不能滿足汽車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)進(jìn)氣歧管的配套使用要求，從而導(dǎo)致橡膠尼龍閥片在加工環(huán)節(jié)一直通過(guò)進(jìn)口維持。國(guó)內(nèi)還沒(méi)有企業(yè)可以高效、低成本的生產(chǎn)橡膠尼龍閥片，另外，國(guó)外生產(chǎn)效率也不是很高。因此，如何提高橡膠尼龍閥片的生產(chǎn)效率，降低廢品率，保證所得閥片的精度是我國(guó)工業(yè)生產(chǎn)中急待解決的問(wèn)題。申請(qǐng)人也一直致力于尼龍閥片生產(chǎn)工藝的研究，如申請(qǐng)人于2013年12月份申請(qǐng)的中國(guó)專利申請(qǐng)?zhí)枮?01310751425.1的申請(qǐng)案公開(kāi)了一種發(fā)動(dòng)機(jī)進(jìn)氣歧管橡膠尼龍閥片的加工模具及加工方法，該申請(qǐng)案的加工模具包括模具和尼龍骨架，所述的模具包括上模具和下模具，所述上模具的下表面和所述下模具的上表面均設(shè)置有模腔；所述的上模具、下模具的模腔合模形成橡膠型腔，在橡膠型腔的內(nèi)表面，沿尼龍骨架不包膠面的邊緣，凸起設(shè)置有一圈封邊筋。該加工模具及加工方法通過(guò)對(duì)骨架結(jié)構(gòu)、模具結(jié)構(gòu)及注膠工藝的改進(jìn)，使得制品表面無(wú)橡膠毛邊，省去了傳統(tǒng)的骨架表面修邊工序，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，但其生產(chǎn)效率仍相對(duì)較低，有待進(jìn)一步提高。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：1.發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題本發(fā)明的目的在于克服我國(guó)現(xiàn)有橡膠尼龍閥片的生產(chǎn)效率較低，廢品率較高，其精度難以滿足汽車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)進(jìn)氣歧管的配套使用要求的不足，提供了一種飽和丁腈橡膠尼龍閥片的硫化成型裝置及制造方法。采用本發(fā)明的技術(shù)方案能夠有效提高橡膠尼龍閥片的生產(chǎn)效率，降低廢品率，且所得橡膠尼龍閥片能夠滿足我國(guó)汽車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)進(jìn)氣歧管的配套使用要求。2.技術(shù)方案為達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供的技術(shù)方案為：本發(fā)明的一種飽和丁腈橡膠尼龍閥片的硫化成型裝置，包括模具、硫化輔助芯棒及尼龍骨架填模輔助裝置，其中，所述的模具包括上模、中模和下模，中模與下模合模后形成多組橡膠型腔；待硫化加工尼龍骨架兩側(cè)的裝配部上均加工有內(nèi)孔，通過(guò)硫化輔助芯棒穿插多個(gè)尼龍骨架同時(shí)進(jìn)行硫化加工；所述的尼龍骨架填模輔助裝置上設(shè)有第一卡槽和第二卡槽，通過(guò)第一卡槽與第二卡槽的配合對(duì)硫化輔助芯棒上穿插的多個(gè)尼龍骨架進(jìn)行校準(zhǔn)定位。更進(jìn)一步的，所述硫化輔助芯棒的形狀及尺寸與內(nèi)孔的形狀及尺寸相匹配，所述尼龍骨架填模輔助裝置上相鄰第一卡槽之間的間距與尼龍骨架的寬度相對(duì)應(yīng)，相鄰第二卡槽之間的間距與每組橡膠型腔中相鄰型腔之間的間距相同。更進(jìn)一步的，所述尼龍骨架填模輔助裝置上第二卡槽的個(gè)數(shù)與每組橡膠型腔的個(gè)數(shù)相對(duì)應(yīng)，該輔助裝置的總長(zhǎng)為180～190mm、總寬為45～60mm、總高為20～30mm，第一卡槽的寬度為8～12mm、第二卡槽的寬度為20～24mm。更進(jìn)一步的，所述橡膠型腔的表面經(jīng)過(guò)電鍍處理形成一層鍍鉻層。更進(jìn)一步的，所述上模的下表面與中模的上表面加工為相對(duì)應(yīng)的平面結(jié)構(gòu)，中模的下表面開(kāi)設(shè)有向上凹陷的模腔，下模的上表面開(kāi)設(shè)有向上凸出的模腔，中模與下模的模腔合模后形成多組橡膠型腔。更進(jìn)一步的，所述中模上開(kāi)設(shè)有沿豎直方向的注膠孔，注膠孔底部開(kāi)設(shè)有注點(diǎn)，該注點(diǎn)與橡膠型腔相連通，且注膠孔的直徑為2～3mm，注點(diǎn)的直徑為0.5～1.5mm。更進(jìn)一步的，在橡膠型腔的內(nèi)表面，沿尼龍骨架不包膠面的上下邊緣設(shè)置有一圈凸起的封邊筋，該封邊筋的水平寬度為0.3～0.5mm，凸起高度為0.1～0.3mm。本發(fā)明的一種飽和丁腈橡膠尼龍閥片的制造方法，該方法是采用本發(fā)明的硫化成型裝置來(lái)制造的，其具體步驟如下：步驟一、尼龍骨架和閥片本體膠料的準(zhǔn)備依據(jù)尼龍骨架的材料配比制作尼龍骨架，并使用橡膠預(yù)成型機(jī)裁切閥片本體膠料；步驟二、依次填入尼龍骨架、閥片本體膠料將本發(fā)明的硫化成型模具裝配到平板硫化機(jī)上，使用硫化輔助芯棒穿插尼龍骨架內(nèi)孔，并放置于尼龍骨架填模輔助裝置上進(jìn)行校準(zhǔn)定位，然后將硫化輔助芯棒上的尼龍骨架放置于橡膠型腔內(nèi)；最后將閥片本體膠料填置于中模的注膠孔內(nèi)；步驟三、硫化成型經(jīng)步驟二后開(kāi)始硫化成型，硫化機(jī)驅(qū)動(dòng)下模加壓10～15mpa合模，鎖緊模具，封邊筋在壓力作用下直接被壓入到尼龍骨架內(nèi)；與此同時(shí)，中模內(nèi)的閥片本體膠料受上模的擠壓，通過(guò)注膠孔注壓到橡膠型腔內(nèi)，硫化機(jī)的硫化溫度控制為155～175℃，硫化時(shí)間控制為5～10分鐘，硫化壓力控制為10～15mpa，硫化結(jié)束后完成制品加工，即得飽和丁腈橡膠尼龍閥片。更進(jìn)一步的，所述的閥片本體膠料由如下質(zhì)量百分比的組分組成：更進(jìn)一步的，一根硫化輔助芯棒上穿插5件尼龍骨架，所述步驟三中整個(gè)注膠及硫化過(guò)程中，為防止膠料通過(guò)封邊筋向尼龍骨架不包膠面流動(dòng)，要始終保持模具的鎖緊狀態(tài)，不得排氣。3.有益效果采用本發(fā)明提供的技術(shù)方案，與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下顯著效果：(1)本發(fā)明的一種飽和丁腈橡膠尼龍閥片的硫化成型裝置，包括模具、硫化輔助芯棒及尼龍骨架填模輔助裝置，所述模具合模后形成多組橡膠型腔，硫化輔助芯棒可以穿插多個(gè)尼龍骨架并置于尼龍骨架填模輔助裝置上進(jìn)行位置校準(zhǔn)，一根硫化輔助芯棒與其上穿插的多個(gè)尼龍骨架作為一個(gè)整體，一同填模、取模，縮減了操作時(shí)間，大大提高了生產(chǎn)效率；而由于尼龍骨架在放入橡膠型腔之前就已經(jīng)進(jìn)行了位置校準(zhǔn)，從而可以進(jìn)一步縮短填模時(shí)間，提高生產(chǎn)效率。同時(shí)，實(shí)際加工過(guò)程中還可以根據(jù)需要采用多個(gè)硫化輔助芯棒同時(shí)對(duì)多組尼龍骨架進(jìn)行填模、取模操作。(2)本發(fā)明的一種飽和丁腈橡膠尼龍閥片的硫化成型裝置，所述模具型腔表面需電鍍處理，經(jīng)過(guò)電鍍處理的模具型腔，耐橡膠的腐蝕性更強(qiáng)，硫化成型的尼龍閥片外觀更美觀，模具的使用壽命會(huì)高達(dá)10萬(wàn)次，從而也進(jìn)一步提高了尼龍閥片的生產(chǎn)效率。(3)本發(fā)明的一種飽和丁腈橡膠尼龍閥片的硫化成型裝置，中模上開(kāi)設(shè)有沿豎直方向的注膠孔，注膠孔的直徑為2～3mm，在模具合模上壓時(shí)，中模注壓腔內(nèi)的閥片本體膠料會(huì)順著注膠孔，完全被注壓到橡膠型腔內(nèi)，在保證產(chǎn)品外觀合格的同時(shí)，注壓腔內(nèi)的閥片本體膠料又不會(huì)過(guò)于浪費(fèi)，這樣，不僅提高了產(chǎn)品的合格率，還降低了制造成本。(4)本發(fā)明的一種飽和丁腈橡膠尼龍閥片的硫化成型裝置，注膠孔底部開(kāi)設(shè)有注點(diǎn)，該注點(diǎn)的直徑為0.5～1.5mm，閥片本體膠料順著注膠孔，通過(guò)注點(diǎn)而注壓到模具型腔內(nèi)，在硫化成型脫模后，注膠孔內(nèi)的注膠又在注點(diǎn)處斷裂，這樣制作的尼龍閥片注點(diǎn)部分無(wú)橡膠毛刺，省去了傳統(tǒng)的修邊工序。(5)本發(fā)明的一種飽和丁腈橡膠尼龍閥片的硫化成型裝置，所述硫化輔助芯棒的形狀及尺寸與內(nèi)孔的形狀及尺寸相匹配，采用硫化輔助芯棒對(duì)尼龍骨架進(jìn)行校準(zhǔn)定位后一同放入橡膠型腔進(jìn)行硫化加工，從而可以有效提高各骨架與橡膠型腔之間的定位精度，有利于保證所得尼龍閥片質(zhì)量的統(tǒng)一性。(6)本發(fā)明的一種飽和丁腈橡膠尼龍閥片的硫化成型裝置，在橡膠型腔的內(nèi)表面，沿尼龍骨架不包膠面的上下邊緣設(shè)置有一圈凸起的封邊筋，該封邊筋的水平寬度為0.3～0.5mm，凸起高度為0.1～0.3mm，因總壓力較小，模具封邊筋很容易壓入到尼龍骨架唇邊，這樣，封邊筋和尼龍骨架形成過(guò)盈配合，兩者緊密結(jié)合，阻止了膠料向尼龍骨架不包膠面繼續(xù)流動(dòng)，橡膠流動(dòng)時(shí)被完全限制在規(guī)定的區(qū)域，從而能夠保證制得的產(chǎn)品表面無(wú)橡膠毛邊，省去了傳統(tǒng)的骨架表面修邊工序，提高了產(chǎn)品質(zhì)量及生產(chǎn)效率，降低了制造成本。(7)本發(fā)明的一種飽和丁腈橡膠尼龍閥片的制造方法，采用本發(fā)明的硫化成型裝置對(duì)尼龍閥片進(jìn)行制造，從而可以將多個(gè)尼龍骨架同時(shí)進(jìn)行填模、取模，顯著縮短了尼龍骨架的填模、取模時(shí)間，大大提高了生產(chǎn)效率，且能夠保證所得閥片的質(zhì)量與精度滿足需要。(8)本發(fā)明的一種飽和丁腈橡膠尼龍閥片的制造方法，其尼龍閥片外沿包覆的橡膠材料采用飽和丁腈橡膠，同時(shí)通過(guò)對(duì)閥片本體膠料的組分及配比進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)，從而可以有效保證所得尼龍閥片具有優(yōu)良的耐油性能、耐熱性能和耐磨性能及較高的抗壓縮永久變形性能等。附圖說(shuō)明圖1為利用本發(fā)明的制造方法加工而成的尼龍閥片的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本發(fā)明的飽和丁腈橡膠尼龍閥片的硫化成型模具的剖面圖；圖3為圖2中區(qū)域a的放大結(jié)構(gòu)示意圖；圖4為本發(fā)明中硫化輔助芯棒的結(jié)構(gòu)示意圖；圖5為本發(fā)明中尼龍骨架填模輔助裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；圖6為本發(fā)明中尼龍骨架的結(jié)構(gòu)示意圖。示意圖中的標(biāo)號(hào)說(shuō)明：1、上模；2、中模；3、下模；4、封邊筋；5、尼龍骨架；501、裝配部；6、注膠孔；7、橡膠型腔；8、注點(diǎn)；9、硫化輔助芯棒；10、尼龍骨架填模輔助裝置；11、內(nèi)孔；12、第一卡槽；13、第二卡槽。具體實(shí)施方式隨著電子技術(shù)、微機(jī)控制技術(shù)及結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)等技術(shù)的飛速發(fā)展及其與汽車(chē)產(chǎn)品的緊密結(jié)合，使汽車(chē)在經(jīng)濟(jì)性、動(dòng)力性、安全性、舒適性及環(huán)保等方面的性能越來(lái)越高。在汽車(chē)不斷發(fā)展的歷程中，可變進(jìn)氣技術(shù)的應(yīng)用和發(fā)展正順應(yīng)了這一發(fā)展潮流?？勺冞M(jìn)氣技術(shù)可以大幅度地提高發(fā)動(dòng)機(jī)的升功率和燃油經(jīng)濟(jì)性。可變進(jìn)氣歧管正是通過(guò)改變進(jìn)氣管的長(zhǎng)度和截面積，提高燃燒效率，使發(fā)動(dòng)機(jī)在低轉(zhuǎn)速時(shí)更平穩(wěn)、扭矩更充足，高轉(zhuǎn)速時(shí)更順暢、功率更強(qiáng)大。不僅可以提高汽油在中、低速和中、小負(fù)荷時(shí)的動(dòng)力性，即提高有效輸出扭矩；還由于它提高了汽油在中、低速運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)的進(jìn)氣速度，而增強(qiáng)了氣缸內(nèi)的氣流強(qiáng)度，從而改善了燃燒過(guò)程，使汽油在中、低速的最低燃油消耗率下降，燃油經(jīng)濟(jì)性有所提高。其中橡膠密封件是進(jìn)氣系統(tǒng)中的重要部件，其結(jié)構(gòu)復(fù)雜，是由尼龍閥片外圍硫化粘接飽和丁腈橡膠組合而成，除對(duì)橡膠材料性能有較高要求外，對(duì)該產(chǎn)品的尺寸、毛邊、粘接性能也要求較高。因該技術(shù)在國(guó)內(nèi)剛起步，技術(shù)等不成熟，現(xiàn)階段產(chǎn)品全部為進(jìn)口件，采用本發(fā)明的技術(shù)方案能夠有效提高橡膠尼龍閥片的生產(chǎn)效率，降低廢品率，且所得橡膠尼龍閥片能夠滿足我國(guó)汽車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)進(jìn)氣歧管的配套使用要求。為進(jìn)一步了解本發(fā)明的內(nèi)容，現(xiàn)結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作詳細(xì)描述。實(shí)施例1如圖2-圖5所示，本實(shí)施例的一種飽和丁腈橡膠尼龍閥片的硫化成型裝置，包括模具、硫化輔助芯棒9及尼龍骨架填模輔助裝置10，其中，所述的模具包括上模1、中模2和下模3，上模1的下表面與中模2的上表面加工為相對(duì)應(yīng)的平面結(jié)構(gòu)，中模2的下表面開(kāi)設(shè)有向上凹陷的模腔，下模3的上表面開(kāi)設(shè)有向上凸出的模腔，中模2與下模3的模腔合模后形成多組橡膠型腔7，本實(shí)施例中為對(duì)稱分布的兩組，且每組設(shè)有5個(gè)橡膠型腔。在橡膠型腔7的內(nèi)表面，沿尼龍骨架5不包膠面的上下邊緣設(shè)置有一圈凸起的封邊筋4，該封邊筋4的水平寬度為0.4mm，凸起高度為0.2mm，模具合模上壓時(shí)，封邊筋4很容易壓入到尼龍骨架5唇邊，這樣，封邊筋4和尼龍骨架5形成過(guò)盈配合，兩者緊密結(jié)合，阻止了膠料向尼龍骨架5不包膠面繼續(xù)流動(dòng)，橡膠流動(dòng)時(shí)被完全限制在規(guī)定的區(qū)域，從而能夠保證制得的產(chǎn)品表面無(wú)橡膠毛邊，省去了傳統(tǒng)的骨架表面修邊工序，提高了產(chǎn)品質(zhì)量及生產(chǎn)效率，降低了制造成本。上述中模2上開(kāi)設(shè)有沿豎直方向的注膠孔6，注膠孔6底部開(kāi)設(shè)有注點(diǎn)8，該注點(diǎn)8與橡膠型腔7相連通，且注膠孔6的直徑為2.5mm，注點(diǎn)8的直徑為1mm。在模具合模上壓時(shí)，中模注壓腔內(nèi)的閥片本體膠料會(huì)順著注膠孔6，通過(guò)注點(diǎn)8完全被注壓到橡膠型腔7內(nèi)，在保證產(chǎn)品外觀合格的同時(shí)，注壓腔內(nèi)的閥片本體膠料又不會(huì)過(guò)于浪費(fèi)，這樣，不僅提高了產(chǎn)品的合格率，還降低了制造成本。而硫化成型脫模后，注膠孔6內(nèi)的注膠又在注點(diǎn)8處斷裂，這樣制作的尼龍閥片注點(diǎn)部分無(wú)橡膠毛刺，省去了傳統(tǒng)的修邊工序。如圖6所示，待硫化加工尼龍骨架5兩側(cè)的裝配部501上均加工有內(nèi)孔11，所述硫化輔助芯棒9的形狀及尺寸與內(nèi)孔11的形狀及尺寸相匹配，通過(guò)硫化輔助芯棒9穿插多個(gè)尼龍骨架5同時(shí)進(jìn)行硫化加工。所述的尼龍骨架填模輔助裝置10上設(shè)有第一卡槽12和第二卡槽13，相鄰第一卡槽12之間的間距，即第二卡槽13的寬度與尼龍骨架5的寬度相對(duì)應(yīng)；相鄰第二卡槽13之間的間距，即第一卡槽12的寬度與每組橡膠型腔7中相鄰型腔之間的間距相同，且第二卡槽13的個(gè)數(shù)與每組橡膠型腔7的個(gè)數(shù)相對(duì)應(yīng)，通過(guò)第一卡槽12與第二卡槽13的配合對(duì)硫化輔助芯棒9上穿插的多個(gè)尼龍骨架5進(jìn)行校準(zhǔn)定位。本實(shí)施例中尼龍骨架填模輔助裝置的總長(zhǎng)為185mm、總寬為50mm、總高為25mm，第一卡槽12的寬度為10mm、第二卡槽13的寬度為22mm；硫化輔助芯棒截面寬度為3mm、高度為5mm、總長(zhǎng)為250mm，一根硫化輔助芯棒9對(duì)應(yīng)穿插5個(gè)尼龍骨架。硫化輔助芯棒9可以穿插多個(gè)尼龍骨架5并置于尼龍骨架填模輔助裝置10上進(jìn)行位置校準(zhǔn)，一根硫化輔助芯棒9與其上穿插的多個(gè)尼龍骨架5作為一個(gè)整體，一同填模、取模，縮減了操作時(shí)間，同時(shí)填裝于硫化成型模具的一組橡膠型腔7內(nèi)，當(dāng)硫化成型完成后又可以對(duì)同組橡膠型腔內(nèi)的尼龍骨架5同時(shí)進(jìn)行取模，從而可以顯著減少尼龍骨架5的填模、取模時(shí)間，大大提高了生產(chǎn)效率。而由于尼龍骨架5在放入橡膠型腔7之前就已經(jīng)進(jìn)行了位置校準(zhǔn)，從而可以進(jìn)一步縮短填模時(shí)間，提高生產(chǎn)效率。同時(shí)，實(shí)際加工過(guò)程中還可以根據(jù)需要采用多個(gè)硫化輔助芯棒9同時(shí)對(duì)多組尼龍骨架5進(jìn)行填模、取模操作。當(dāng)通過(guò)模具內(nèi)多個(gè)橡膠型腔7同時(shí)對(duì)多個(gè)尼龍骨架進(jìn)行硫化成型時(shí)，由于合模加工過(guò)程中模具不同位置受力不均，從而易導(dǎo)致產(chǎn)生彎曲變形，且尼龍骨架5本身亦為弧形彎曲結(jié)構(gòu)，其對(duì)加工精度的要求較為嚴(yán)格，因此就難以保證所得尼龍閥片的加工精度及不同尼龍閥片質(zhì)量的穩(wěn)定性。本實(shí)施例通過(guò)設(shè)有兩組對(duì)稱分布的橡膠型腔，同時(shí)采用硫化輔助芯棒9對(duì)不同尼龍骨架5進(jìn)行定位校準(zhǔn)，從而可以有效防止加工過(guò)程中因受力不均造成的彎曲變形，能夠有效保證所得尼龍閥片的精度與質(zhì)量，并有利于延長(zhǎng)模具的使用壽命。本實(shí)施例的一種飽和丁腈橡膠尼龍閥片的制造方法，該方法是采用上述尼龍閥片的硫化成型裝置來(lái)制造的，其具體步驟如下：步驟一、尼龍骨架和閥片本體膠料的準(zhǔn)備依據(jù)尼龍骨架的材料配比制作尼龍骨架，并使用橡膠預(yù)成型機(jī)裁切閥片本體膠料；本實(shí)施例的尼龍骨架由如下重量百分比的組分組成：尼龍6666％玻璃纖維30％色母4％其中，尼龍66是余姚市一慧塑化有限公司生產(chǎn)的聚己二酰己二胺；玻璃纖維是余姚市杰盛玻纖有限公司生產(chǎn)的高強(qiáng)度玻璃纖維；色母為余姚市三欣塑化有限公司生產(chǎn)的色母料。本實(shí)施例尼龍骨架中增加玻璃纖維的目的是增強(qiáng)尼龍骨架的強(qiáng)度，使尼龍骨架拉伸強(qiáng)度高，伸長(zhǎng)小、彈性系數(shù)高，剛性佳、彈性限度內(nèi)伸長(zhǎng)量大且拉伸強(qiáng)度高，吸收沖擊能量大，且玻璃纖維為無(wú)機(jī)纖維，不燃性、耐化學(xué)性佳、吸水性小、尺度安定性、耐熱性均佳、便于加工。采用上述組分及其百分比含量的尼龍骨架，其制備方法如下：a、烘干：將尼龍66、玻璃纖維和色母按所述比例混合，在120℃條件下，將混合料置于烘干機(jī)內(nèi)烘干4h。b、成型：將步驟a烘干后的混合料，在溫度為270℃的澆注機(jī)內(nèi)液化后，立即注入模具型腔內(nèi)，100℃加熱條件下，熱塑成型30s后，即得到尼龍骨架。c、修邊、檢驗(yàn)：對(duì)成型后的尼龍骨架進(jìn)行修除廢邊及檢驗(yàn)處理。本實(shí)施例中閥片本體膠料采用厚度為：4mm，重量為15±1克/塊的長(zhǎng)條，每模需要填4塊閥片本體膠料，該閥片本體膠料由如下組分按照重量份數(shù)組成：表1實(shí)施例1中閥片本體膠料的組成上述飽和丁腈生膠是日本瑞翁公司生產(chǎn)的，氧化鋅是鎮(zhèn)江白水化學(xué)有限公司生產(chǎn)的間接法氧化鋅；硬脂酸是馬來(lái)西亞南方油脂公司生產(chǎn)的；防老劑445是4,4'二(苯基異丙基)二苯胺；防老劑zmmbi是濟(jì)南銳鉑化工有限公司的2-硫醇基甲基苯并咪唑鋅鹽；n550炭黑是蘇州寶華炭黑有限公司生產(chǎn)的快壓出炭黑；增塑劑tp759是沈陽(yáng)東方昊炅化工有限公司生產(chǎn)的一種低揮發(fā)性的聚醚/聚酯混合型的增塑劑；過(guò)氧化物f40p是上海森迪化工有限公司粉狀硫化劑；交聯(lián)助劑taic50是蘇州亞科化學(xué)試劑有限公司生產(chǎn)的三烯丙基異氰脲酸酯。飽和丁腈橡膠(hnbr)因具有優(yōu)良的耐油性，耐熱性和良好的物理加工性能成為耐油橡膠制品的首選膠種。丁腈橡膠隨結(jié)合丙烯腈含量的增加，其硫化膠的耐油性、耐熱性、硬度、定伸強(qiáng)力、拉斷強(qiáng)力等性能明顯增強(qiáng)，但其耐寒性、彈性及壓縮永久變形性能卻明顯變差。此外，由于本實(shí)施例中飽和丁腈橡膠(hnbr)需與尼龍骨架進(jìn)行粘結(jié)，因此其除需要較低的門(mén)尼粘度外，還需耐125℃×1008h熱老化，125℃×1000h燃油、耐冷卻液老化，因飽和丁腈橡膠(hnbr)的門(mén)尼粘度越低，其耐液體性能相對(duì)越差，且該飽和丁腈橡膠(hnbr)材料要求與尼龍骨架粘結(jié)緊固無(wú)脫層。發(fā)明人經(jīng)過(guò)多次配方調(diào)整，最終得出本發(fā)明的橡膠配方，從而使得材料具有良好的耐油性能；并且由于其高度飽和的結(jié)構(gòu)，使其具良好的耐熱性能，優(yōu)良的耐化學(xué)腐蝕性能，優(yōu)異的耐臭氧性能和較高的抗壓縮永久變形性能；同時(shí)還具有高強(qiáng)度，高撕裂性能、耐磨性能優(yōu)異等特點(diǎn)。采用本實(shí)施例的配方能夠保證橡膠閥片在與尼龍骨架牢固粘合的基礎(chǔ)上，其耐熱性能、耐老化性能、耐液體性能及抗壓縮永久變形性能等均能夠有效滿足我國(guó)汽車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)進(jìn)氣歧管的配套使用要求。步驟二、依次填入尼龍骨架、閥片本體膠料將本發(fā)明的硫化成型模具裝配到平板硫化機(jī)上，使用硫化輔助芯棒9穿插尼龍骨架內(nèi)孔11，并放置于尼龍骨架填模輔助裝置10上進(jìn)行校準(zhǔn)定位，然后將硫化輔助芯棒9上的尼龍骨架5放置于橡膠型腔7內(nèi)；最后將閥片本體膠料填置于中模2的注膠孔6內(nèi)。步驟三、硫化成型經(jīng)步驟二后開(kāi)始硫化成型，硫化機(jī)驅(qū)動(dòng)下模2加壓合模，鎖緊模具，封邊筋4在壓力作用下直接被壓入到尼龍骨架5內(nèi)。封邊筋4和尼龍骨架5形成過(guò)盈配合，使兩者緊密結(jié)合，整個(gè)注膠及硫化過(guò)程中，為防止膠料通過(guò)封邊筋4向尼龍骨架5不包膠面流動(dòng)，要始終保持模具的鎖緊狀態(tài)，不得排氣。與此同時(shí)，中模2內(nèi)的閥片本體膠料受上模1的擠壓，通過(guò)注膠孔6注壓到橡膠型腔7內(nèi)，硫化機(jī)的硫化溫度控制為165℃，硫化時(shí)間控制為8分鐘，硫化壓力控制為14mpa，硫化結(jié)束后完成制品加工，即得飽和丁腈橡膠尼龍閥片。實(shí)施例2本實(shí)施例的一種飽和丁腈橡膠尼龍閥片的硫化成型裝置的結(jié)構(gòu)基本同實(shí)施例1，其區(qū)別主要在于：所述中模2上開(kāi)設(shè)的豎直注膠孔6的直徑為3mm，注膠孔6底部注點(diǎn)8的直徑為1.3mm，封邊筋4的水平寬度為0.5mm，凸起高度為0.3mm；所述硫化輔助芯棒9的截面寬度為3.5mm、高度為5.5mm、總長(zhǎng)為260mm；所述尼龍骨架填模輔助裝置的總長(zhǎng)為190mm、總寬為60mm、總高為30mm，第一卡槽12的寬度為12mm、第二卡槽13的寬度為24mm，且橡膠型腔7的表面經(jīng)過(guò)電鍍處理形成一層鍍鉻層，經(jīng)過(guò)電鍍處理的模具型腔，耐橡膠的腐蝕性更強(qiáng)，硫化成型的尼龍閥片外觀更美觀，模具的使用壽命會(huì)高達(dá)10萬(wàn)次，從而也進(jìn)一步提高了尼龍閥片的生產(chǎn)效率。本實(shí)施例的飽和丁腈橡膠尼龍閥片的制造方法，其基本制備步驟同實(shí)施例1，不同之處在于：閥片本體膠料由如下組分按照質(zhì)量百分比組成：表2實(shí)施例2的閥片本體膠料的組成原材料名稱百分含量％飽和丁腈生膠64氧化鋅：2.5硬脂酸：0.5防老劑445：1.1防老劑zmmbi：0.4n550炭黑：23增塑劑tp759：3過(guò)氧化物硫化劑f40p：5.2交聯(lián)助劑taic50：0.3步驟三中硫化機(jī)的硫化溫度控制為170℃，硫化時(shí)間控制為9分鐘，硫化壓力控制為15mpa，硫化結(jié)束后完成制品加工，即得到飽和丁腈橡膠尼龍閥片。實(shí)施例3本實(shí)施例的一種飽和丁腈橡膠尼龍閥片的硫化成型裝置，其基本結(jié)構(gòu)同實(shí)施例2，不同之處在于：所述中模2上開(kāi)設(shè)的豎直注膠孔6的直徑為2mm，注膠孔6底部注點(diǎn)8的直徑為1.5mm，封邊筋4的水平寬度為0.3mm，凸起高度為0.1mm；所述尼龍骨架填模輔助裝置的總長(zhǎng)為180mm、總寬為45mm、總高為20mm，第一卡槽12的寬度為8mm、第二卡槽13的寬度為20mm。本實(shí)施例的飽和丁腈橡膠尼龍閥片的制造方法，其步驟基本同實(shí)施例2，其區(qū)別主要在于：所述的閥片本體膠料由如下組分按照重量份數(shù)組成：表3實(shí)施例3的閥片本體膠料的組成原材料名稱百分含量％飽和丁腈生膠66氧化鋅：2.4硬脂酸：0.8防老劑445：1.4防老劑zmmbi：0.6n550炭黑：21增塑劑tp759：2.4過(guò)氧化物硫化劑f40p：5.1交聯(lián)助劑taic50：0.3步驟三中硫化機(jī)的硫化溫度控制為175℃，硫化時(shí)間控制為10分鐘，硫化壓力控制為15mpa，硫化結(jié)束后完成制品加工，即得到飽和丁腈橡膠尼龍閥片。實(shí)施例4本實(shí)施例的一種飽和丁腈橡膠尼龍閥片的硫化成型裝置，其基本結(jié)構(gòu)同實(shí)施例2，不同之處在于：所述中模2上開(kāi)設(shè)的豎直注膠孔6的直徑為2mm，注膠孔6底部注點(diǎn)8的直徑為0.5mm，封邊筋4的水平寬度為0.3mm，凸起高度為0.3mm；所述硫化輔助芯棒9的截面寬度為4mm、高度為6mm、總長(zhǎng)為270mm。本實(shí)施例的飽和丁腈橡膠尼龍閥片的制造方法，其步驟基本同實(shí)施例2，其區(qū)別主要在于：所述的閥片本體膠料由如下組分按照重量份數(shù)組成：表4實(shí)施例4的閥片本體膠料的組成步驟三中硫化機(jī)的硫化溫度控制為175℃，硫化時(shí)間控制為10分鐘，硫化壓力控制為15mpa，硫化結(jié)束后完成制品加工，即得到飽和丁腈橡膠尼龍閥片。實(shí)施例5本實(shí)施例的一種飽和丁腈橡膠尼龍閥片的硫化成型裝置，其基本結(jié)構(gòu)同實(shí)施例4。本實(shí)施例的飽和丁腈橡膠尼龍閥片的制造方法，其步驟基本同實(shí)施例4，其區(qū)別主要在于：所述的閥片本體膠料由如下組分按照重量份數(shù)組成：表5實(shí)施例5的閥片本體膠料的組成原材料名稱百分含量％飽和丁腈生膠65氧化鋅：3.4硬脂酸：0.8防老劑445：1.4防老劑zmmbi：0.6n550炭黑：20增塑劑tp759：2.4過(guò)氧化物硫化劑f40p：6.1交聯(lián)助劑taic50：0.3以上示意性的對(duì)本發(fā)明及其實(shí)施方式進(jìn)行了描述，該描述沒(méi)有限制性，附圖中所示的也只是本發(fā)明的實(shí)施方式之一，實(shí)際的結(jié)構(gòu)并不局限于此。所以，如果本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員受其啟示，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造宗旨的情況下，不經(jīng)創(chuàng)造性的設(shè)計(jì)出與該技術(shù)方案相似的結(jié)構(gòu)方式及實(shí)施例，均應(yīng)屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。當(dāng)前第1頁(yè)12