復(fù)合材料制作高鐵設(shè)備艙底板的工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種高鐵設(shè)備艙底板的工藝，具體涉及一種能制作很高強(qiáng)度且重量輕的復(fù)合材料制作高鐵設(shè)備艙底板的工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]高鐵設(shè)備艙底板是標(biāo)準(zhǔn)動(dòng)車組設(shè)備艙的重要組成部分，在實(shí)際運(yùn)用中，底板承載能力、阻燃能力及抗沖擊能力等有一定要求，所以在設(shè)計(jì)鋪層、使用材料、設(shè)計(jì)工藝方面都需考慮；隨著科技不斷更新，在設(shè)計(jì)過程中通過輕量化和平順化有效降低列車在運(yùn)行過程中的阻力，從而減少持續(xù)的能量消耗。通過使用復(fù)合材料替代鋁合金材料，在確保綜合性能指標(biāo)的前提下，降低整車的自重，提升整列車的輕量化水平。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]針對(duì)上述問題，本發(fā)明的主要目的在于提供一種能制作很高強(qiáng)度且重量輕的復(fù)合材料制作高鐵設(shè)備艙底板的工藝。
[0004]本發(fā)明是通過下述技術(shù)方案來解決上述技術(shù)問題的:一種復(fù)合材料制作高鐵設(shè)備艙底板的工藝，復(fù)合材料制作高鐵設(shè)備艙底板的材料包括:
[0005]芳綸蜂窩、PET泡沫、3K碳纖維阻燃預(yù)浸料、單向碳纖維阻燃預(yù)浸料、玻璃纖維阻燃預(yù)浸料、芳綸阻燃預(yù)浸料、300g/m2單組分中溫固化藍(lán)色環(huán)氧片膠；
[0006]所述復(fù)合材料制作高鐵設(shè)備艙底板的工藝包括以下步驟:
[0007](I)、制作底板主板；
[0008](2)、制作底板拉手；
[0009](3)、制作底板滑塊;底板滑塊包括兩塊；
[0010](4)、底板主板、拉手、滑塊三者做成底板總成，
[0011]在安裝時(shí)，將底板拉手卡在底板主板的一邊，兩塊底板滑塊卡在底板主板的另外三邊中相對(duì)著的兩邊上
[0012]在本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例子中，所述底板主板按照鋪層設(shè)計(jì)從外到內(nèi)順序包括如下:
[0013]I層198?200g/m2的3K斜紋碳纖維阻燃預(yù)浸料；
[0014]5?8層300?315g/m2的玻璃纖維阻燃預(yù)浸料；
[0015]2層235?240g/m2的芳綸阻燃預(yù)浸料；
[0016]2層100?150g/m2單向碳纖維阻燃預(yù)浸料；
[0017]I層300g/m2單組分中溫固化藍(lán)色環(huán)氧片膠；
[0018]2層100?150g/m2單向碳纖維阻燃預(yù)浸料；
[0019]I片厚度16.5mm的芳綸蜂窩；
[0020]I層300g/m2單組分中溫固化藍(lán)色環(huán)氧片膠；
[0021]2層100?150g/m2單向碳纖維阻燃預(yù)浸料；
[0022]5?8層300?315g/m2的玻璃纖維阻燃預(yù)浸料；
[0023]I層198?200g/m2的3K斜紋碳纖維阻燃預(yù)浸料；
[0024]按照鋪層，緊密貼實(shí)在模具行腔內(nèi)，在熱壓機(jī)上成型，溫度設(shè)定為130-150°C，成型時(shí)間為3600-3800s，壓力設(shè)定為4MPa-6Mpa。
[0025]在本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例子中，底板拉手鋪層工藝包括如下:底板拉手鋪層采用20?25層150g/m2單向碳纖維阻燃預(yù)浸料，貼合在模具行腔內(nèi)，采用真空袋壓成型，溫度為130-150°C，成型時(shí)間為4500?4800s。
[0026]在本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例子中，底板滑塊鋪層工藝包括如下:底板滑塊采用20?25層100?150g/m2單向碳纖維阻燃預(yù)浸料包裹PET泡沫，上熱壓機(jī)成型，溫度設(shè)定130-150°C，成型時(shí)間3600?3800s，壓力設(shè)定為2Mpa?3MPa。
[0027]在本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例子中，所述芳綸蜂窩密度要求48?50kg/m3。
[0028]在本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例子中，所述PET泡沫密度要求59?61kg/m3。
[0029]本發(fā)明的積極進(jìn)步效果在于:本發(fā)明提供的復(fù)合材料制作高鐵設(shè)備艙底板的工藝具有以下優(yōu)點(diǎn):
[0030]1、經(jīng)過鋪層設(shè)計(jì)使得該底板在各個(gè)角度都能得到很高的強(qiáng)度，增加芳綸設(shè)計(jì)提供高強(qiáng)沖擊性；
[0031]2、主板和滑塊采用模壓成型工藝，拉手采用真空袋壓工藝，兩種工藝適用不同產(chǎn)品部件；
[0032]3、熱壓成型工藝使得樹脂含量很低，大大減輕底板主板的重量；
[0033]4、外型設(shè)計(jì)美觀大方，性能強(qiáng)，較鋁合金減重35%?40%，有較好的應(yīng)用前景。
【附圖說明】
[0034]圖1為本發(fā)明的底板總裝拆分圖。
[0035]圖2為本發(fā)明的底板總裝圖。
[0036]圖3-1為本發(fā)明中拉手與底板連接的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0037]圖3-2為本發(fā)明中拉手的截面圖。
[0038]圖4-1為本發(fā)明中滑塊與底板連接的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0039]圖4-2為本發(fā)明中滑塊的截面圖。
【具體實(shí)施方式】
[0040]下面結(jié)合附圖給出本發(fā)明較佳實(shí)施例，以詳細(xì)說明本發(fā)明的技術(shù)方案。
[0041]本發(fā)明為一種復(fù)合材料制作高鐵設(shè)備艙底板的工藝，該復(fù)合材料制作高鐵設(shè)備艙底板的材料包括:芳綸蜂窩、PET泡沫、3K碳纖維阻燃預(yù)浸料、單向碳纖維阻燃預(yù)浸料、玻璃纖維阻燃預(yù)浸料、芳綸阻燃預(yù)浸料、300g/m2單組分中溫固化藍(lán)色環(huán)氧片膠。
[0042]復(fù)合材料制作高鐵設(shè)備艙底板的工藝包括以下步驟:
[0043](I)、制作底板主板I;
[0044](2)、制作底板拉手2;
[0045](3)、制作底板滑塊3 ；底板滑塊3包括兩塊；
[0046](4)、底板主板1、底板拉手2、底板滑塊3四者做成底板總成。
[0047]圖1為本發(fā)明的底板總裝拆分圖，圖2為本發(fā)明的底板總裝圖。如圖1-2所示:在安裝時(shí)，將底板拉手卡在底板主板的一邊，兩塊底板滑塊卡在底板主板的另外三邊中相對(duì)著的兩邊上。
[0048]圖3-1為本發(fā)明中拉手與底板連接的結(jié)構(gòu)示意圖，圖3-2為本發(fā)明中拉手的截面圖，圖4-1為本發(fā)明中滑塊與底板連接的結(jié)構(gòu)示意圖，圖4-2為本發(fā)明中滑塊的截面圖。
[0049]本發(fā)明中，底板主板按照鋪層設(shè)計(jì)從外到內(nèi)順序包括如下:
[0050]I層198?200g/m2的3K斜紋碳纖維阻燃預(yù)浸料；
[0051 ] 5?8層300?315g/m2的玻璃纖維阻燃預(yù)浸料；
[0052]2層235?240g/m2的芳綸阻燃預(yù)浸料；
[0053]2層100?150g/m2單向碳纖維阻燃預(yù)浸料；
[0054]I層300g/m2單組分中溫固化藍(lán)色環(huán)氧片膠；
[0055]2層100?150g/m2單向碳纖維阻燃預(yù)浸料；
[0056]I片厚度16.5mm的芳綸蜂窩；
[0057]I層300g/m2單組分中溫固化藍(lán)色環(huán)氧片膠；
[0058]2層100?150g/m2單向碳纖維阻燃預(yù)浸料；
[0059]5?8層300?315g/m2的玻璃纖維阻燃預(yù)浸料；
[0060]I層198?200g/m2的3K斜紋碳纖維阻燃預(yù)浸料；
[0061]按照鋪層，緊密貼實(shí)在模具行腔內(nèi)，在熱壓機(jī)上成型，溫度設(shè)定為130-150°C，成型時(shí)間為3600-3800s，壓力設(shè)定為4MPa-6Mpa。
[0062]本發(fā)明中，底板拉手鋪層工藝包括如下:底板拉手鋪層采用20?25層150g/m2單向碳纖維阻燃預(yù)浸料，貼合在模具行腔內(nèi)，采用真空袋壓成型，溫度為130-150°C，成型時(shí)間為4500?4800s。
[0063]本發(fā)明中，底板滑塊鋪層工藝包括如下:底板滑塊采用20?25層100?150g/m2單向碳纖維阻燃預(yù)浸料包裹PET泡沫，上熱壓機(jī)成型，溫度設(shè)定130-150°C，成型時(shí)間3600?3800s，壓力設(shè)定為2Mpa?3MPa。
[0064]上述的芳纟侖蜂窩密度要求48?50kg/m3。
[0065]上述的PET泡沫密度要求59?61kg/m3。
[0066]下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說明:
[0067]實(shí)例一
[0068]第一步