本發(fā)明涉及一種機構，尤其是涉及一種一種水電換熱的高壓蒸汽循環(huán)方法。

背景技術：

電加熱是目前對金屬材料加熱效率最高、速度最快，低耗節(jié)能環(huán)保型的感應加熱設備。電加熱，又名高頻加熱機、高頻感應加熱設備、高頻感應加熱裝置、高頻加熱電源、高頻電源、高頻電爐。高頻焊接機、高周波感應加熱機、高周波感應加熱器(焊接器)等，另外還有中頻感應加熱設備、超高頻感應加熱設備等。應用范圍十分廣泛。將電能轉變成熱能以加熱物體。是電能利用的一種形式。與一般燃料加熱相比,電加熱可獲得較高溫度(如電弧加熱,溫度可達3000℃以上)，易于實現(xiàn)溫度的自動控制和遠距離控制,車載電加熱杯?？砂葱枰贡患訜嵛矬w保持一定的溫度分布。電加熱能在被加熱物體內部直接生熱，因而熱效率高，升溫速度快，并可根據(jù)加熱的工藝要求，實現(xiàn)整體均勻加熱或局部加（包括表面加熱），容易實現(xiàn)真空加熱和控制氣氛加熱。在電加熱過程中，產生的廢氣、殘余物和煙塵少，可保持被加熱物體的潔凈，不污染環(huán)境。因此，電加熱廣泛用于生產、科研和試驗等領域中。特別是在單晶和晶體管的制造、機械零件和表面淬火、鐵合金的熔煉和人造石墨的制造等方面，都采用電加熱方式。根據(jù)電能轉換方式的不同，電加熱通常分為電阻加熱、感應加熱、電弧加熱、電子束加熱、紅外線加熱和介質加熱等?，F(xiàn)有的電加熱氣化結構的結構復雜，而且在加熱氣化過程中轉化效率低，浪費能源，不能滿足工廠需求。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有電加熱氣化結構的結構復雜，而且在加熱氣化過程中轉化效率低，控制過程繁瑣，需要消耗大量的人力資源，對于內部狀態(tài)不能及時進行反饋的問題，設計了一種一種水電換熱的高壓蒸汽循環(huán)方法，該機構的結構簡單，能夠一體化對加熱氣化過程進行控制，節(jié)省了人力物力，而且控制精確，并且對于內部狀態(tài)能及時進行反饋，解決了現(xiàn)有電加熱氣化結構的結構復雜，而且在加熱氣化過程中轉化效率低，控制過程繁瑣，需要消耗大量的人力資源，對于內部狀態(tài)不能及時進行反饋的問題。

本發(fā)明的目的通過下述技術方案實現(xiàn)：一種水電換熱的高壓蒸汽循環(huán)方法，包括內部中空的密封殼體，所述殼體中設置有熱交換管，熱交換管彎曲為盤狀結構，熱交換管的一端穿過殼體設置在殼體外部，另一端連通有氣液分離室，氣液分離室的底端設置在殼體中，氣液分離室設置在熱交換管形成的盤狀結構中，氣液分離室的頂端設置有出氣管，出氣管一端與氣液分離室的頂端連通，另一端設置在殼體的外部，出氣管設置在殼體外部的一端上設置有壓力表、安全閥和調壓器，安全閥設置在壓力表和調壓器之間，壓力表設置在安全閥和氣液分離室之間；所述殼體中設置有水浴槽，水浴槽設置在氣液分離室的下方，水浴槽連接有電加熱器，且電加熱器設置在殼體外部并固定在殼體的外壁上；所述熱交換管形成的盤狀結構中設置有熱電偶，熱電偶的底端插入在殼體中；所述殼體外部設置有電氣控制箱和接線盒，且電氣控制箱和接線盒相互連接，電氣控制箱和和電加熱器連接，熱電偶和調壓器均與電氣控制箱連接；所述殼體內部設置有液位傳感器和溫度傳感器，液位傳感器和溫度傳感器均與電氣控制箱連接；所述殼體內部設置有排污板，排污板將殼體分為兩個密封腔室，排污板設置在氣液分離室、熱交換管和水浴槽的下方，排污板的頂面向著殼體底面凹陷，排污板的中心處設置有排水管，排水管一端穿過排污板與殼體內部連通，另一端穿過殼體設置在殼體外部。

所述殼體中設置有溢流管，溢流管與殼體內部連通，且溢流管與殼體內部連通的一端靠近殼體的頂端。

所述殼體中設置有水位控制器，熱交換管設置在殼體外部的一端上設置有進液電磁閥和液相過濾器，進液電磁閥、熱電偶和水位控制器均與接線盒連接。

所述氣液分離室中設置有排污管，排污管的一端設置在殼體外部。

綜上所述，本發(fā)明的有益效果是：該機構的結構簡單，能夠一體化對加熱氣化過程進行控制，節(jié)省了人力物力，而且控制精確，并且對于內部狀態(tài)能及時進行反饋，解決了現(xiàn)有電加熱氣化結構的結構復雜，而且在加熱氣化過程中轉化效率低，控制過程繁瑣，需要消耗大量的人力資源，對于內部狀態(tài)不能及時進行反饋的問題。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的結構示意圖。

附圖中標記及相應的零部件名稱：1—液相過濾器；2—進液電磁閥；3—熱電偶；4—壓力表；5—安全閥；6—調壓器；7—電氣控制箱；8—接線盒；9—水位控制器；10—排污管；11—電加熱器；12—溢流管；13—排水管；14—殼體；15—水浴槽；16—排污板；17—氣液分離室；18—熱交換管；19—液位傳感器；20—溫度傳感器；21—出氣管。

具體實施方式

下面結合實施例及附圖，對本發(fā)明作進一步的詳細說明，但本發(fā)明的實施方式不僅限于此。

實施例：

如圖1所示，一種水電換熱的高壓蒸汽循環(huán)方法，包括內部中空的密封殼體14，所述殼體14中設置有熱交換管18，熱交換管18彎曲為盤狀結構，熱交換管18的一端穿過殼體14設置在殼體14外部，另一端連通有氣液分離室17，氣液分離室17的底端設置在殼體14中，氣液分離室17設置在熱交換管18形成的盤狀結構中，氣液分離室17的頂端設置有出氣管21，出氣管21一端與氣液分離室17的頂端連通，另一端設置在殼體14的外部，出氣管21設置在殼體14外部的一端上設置有壓力表4、安全閥5和調壓器6，安全閥5設置在壓力表4和調壓器6之間，壓力表4設置在安全閥5和氣液分離室17之間；所述殼體14中設置有水浴槽15，水浴槽15設置在氣液分離室17的下方，水浴槽15連接有電加熱器11，且電加熱器11設置在殼體14外部并固定在殼體14的外壁上；所述熱交換管18形成的盤狀結構中設置有熱電偶3，熱電偶3的底端插入在殼體14中；所述殼體14外部設置有電氣控制箱7和接線盒8，且電氣控制箱7和接線盒8相互連接，電氣控制箱7和和電加熱器11連接，熱電偶3和調壓器6均與電氣控制箱7連接；所述殼體14內部設置有液位傳感器19和溫度傳感器20，液位傳感器19和溫度傳感器20均與電氣控制箱7連接；所述殼體14內部設置有排污板16，排污板16將殼體14分為兩個密封腔室，排污板16設置在氣液分離室17、熱交換管18和水浴槽15的下方，排污板16的頂面向著殼體14底面凹陷，排污板16的中心處設置有排水管13，排水管13一端穿過排污板16與殼體14內部連通，另一端穿過殼體14設置在殼體14外部；所述殼體14中設置有溢流管12，溢流管12與殼體14內部連通，且溢流管12與殼體14內部連通的一端靠近殼體14的頂端；所述殼體14中設置有水位控制器9，熱交換管18設置在殼體14外部的一端上設置有進液電磁閥2和液相過濾器1，進液電磁閥2、熱電偶3和水位控制器9均與接線盒8連接；所述氣液分離室17中設置有排污管10，排污管10的一端設置在殼體14外部。在本技術方案中，電氣控制箱7和接線盒8都是現(xiàn)有結構，通過它們對加熱氣化過程進行控制，方便操作，同時安全性提高，液體進入殼體14中的熱交換管18前，通過液相過濾器1進行過濾，將其中的雜質處理干凈，當進液電磁閥2感受到液體進入后，就將信號輸送到接線盒8中，從而使得電氣控制箱7控制防爆電加熱器11和熱電偶3開始進行加熱，熱交換管18將熱量進行交換，使得液體氣化，大大提高了工作效率，減少了中間等待時間。氣化后的液體在氣液分離室17進行分離，氣體通過出氣管21輸送到需要的地方，在輸氣出來的過程中，通過安全閥5和調壓器6對于出氣管21出口的氣壓值進行調節(jié)，使得達到合理的數(shù)值，能夠直接進行后續(xù)的使用，縮短了中間過程，待工作一段時間后，氣液分離室17中需要清洗時，通過排污管10進行排污處理，而殼體14中的水則通過排水管13排出，由于雜質的堆積，排水管13無法將污水排出，容易造成堆積，特意設置了頂面下凹的排污板16，在清洗時能夠將污水導入到排水管13中，使得殼體14內部被清理干凈。溢流管12是防止殼體14中水位太高造成內部壓力過大而設計的將水排出，限定其最高水位，液位傳感器19和溫度傳感器20是對液位和溫度進行監(jiān)控，將檢測到的數(shù)值及時反饋到電氣控制箱7中，根據(jù)預先設定的數(shù)值進行調整，保證殼體14中的液位與溫度在合理的范圍中，氣化的效率更高，同時實現(xiàn)了一體化控制，減少了單個步驟由人工操作帶來的不便以及誤差率。

該機構的結構簡單，能夠一體化對加熱氣化過程進行控制，節(jié)省了人力物力，而且控制精確，并且對于內部狀態(tài)能及時進行反饋，解決了現(xiàn)有電加熱氣化結構的結構復雜，而且在加熱氣化過程中轉化效率低，控制過程繁瑣，需要消耗大量的人力資源，對于內部狀態(tài)不能及時進行反饋的問題。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明做任何形式上的限制，凡是依據(jù)本發(fā)明的技術、方法實質上對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化，均落入本發(fā)明的保護范圍之內。