余熱鍋爐的蒸發(fā)裝置的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及余熱鍋爐中能利用高溫?zé)煔猱a(chǎn)生蒸汽的蒸發(fā)裝置，尤其涉及到能利用汽輪機(jī)高溫廢氣的蒸發(fā)裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]余熱鍋爐是一種能利用高溫?zé)煔庥酂醽懋a(chǎn)生蒸汽的鍋爐?，F(xiàn)有余熱鍋爐中用于產(chǎn)生蒸汽的蒸發(fā)裝置的結(jié)構(gòu)如下:包括前側(cè)壁下部設(shè)置有煙氣進(jìn)口的煙氣換熱腔室，上鍋筒設(shè)置于煙氣換熱腔室的頂壁，下鍋筒設(shè)置于煙氣換熱腔室的底壁，位于煙氣換熱腔室內(nèi)的上鍋筒和下鍋筒之間連通有直對(duì)流管束，位于煙氣換熱腔室外的上鍋筒和下鍋筒之間連通有下降管，在煙氣換熱腔室的頂壁的前部設(shè)置有煙氣出口，在煙氣換熱腔室的前部設(shè)置有阻隔煙氣的中間橫隔板，中間橫隔板與煙氣換熱腔室的后壁之間設(shè)置有供煙氣通行的流通間隙，流通間隙位于煙氣換熱腔室的后部，直對(duì)流管束穿設(shè)于中間橫隔板中；工作時(shí)，汽輪機(jī)所排的高溫廢氣從煙氣進(jìn)口進(jìn)入煙氣換熱腔室的下部，并與中間橫隔板下方的直對(duì)流管束內(nèi)的水進(jìn)行換熱，然后從流通間隙進(jìn)入煙氣換熱腔室的上部，并與中間橫隔板上方的直對(duì)流管束內(nèi)的水進(jìn)行換熱，最后經(jīng)煙氣出口排出煙氣換熱腔室。
[0003]上述結(jié)構(gòu)的蒸發(fā)裝置的缺點(diǎn)如下:一、為了提高換熱效率，煙氣換熱腔室的空間不宜過大，所以設(shè)計(jì)時(shí)煙氣換熱腔室的后壁會(huì)靠近上、下鍋筒的后部，這樣密布于上、下鍋筒之間的直對(duì)流管束的后部也就會(huì)靠近煙氣換熱腔室的后壁；中間橫隔板為了能使直對(duì)流管束都能穿設(shè)于其中，所以中間橫隔板的后部也會(huì)靠近煙氣換熱腔室的后壁，這樣就使得流通間隙變得非常狹小，造成煙氣流通的阻力很大，這樣就需要增大汽輪機(jī)所排廢氣的輸出壓力，從而會(huì)大大增加能耗。二、由于設(shè)置于上、下鍋筒之間的對(duì)流管束為豎直的直對(duì)流管束，直對(duì)流管束幾乎沒有熱脹冷縮的余量，當(dāng)發(fā)生熱脹冷縮的情況時(shí)，直對(duì)流管束與上、下鍋筒的焊接處就容易發(fā)生開裂現(xiàn)象，從而縮短了蒸發(fā)裝置的使用壽命。
【實(shí)用新型內(nèi)容】
[0004]本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問題是:將提供一種使用壽命長、能大大降低對(duì)汽輪機(jī)廢氣輸出壓力的要求的余熱鍋爐的蒸發(fā)裝置。
[0005]為了解決上述問題，本實(shí)用新型采用的技術(shù)方案是:余熱鍋爐的蒸發(fā)裝置，包括:前側(cè)壁下部設(shè)置有煙氣進(jìn)口的煙氣換熱腔室，上鍋筒設(shè)置于煙氣換熱腔室的頂壁，下鍋筒設(shè)置于煙氣換熱腔室的底壁，位于煙氣換熱腔室內(nèi)的上鍋筒和下鍋筒之間連通有對(duì)流管束，位于煙氣換熱腔室外的上鍋筒和下鍋筒之間連通有下降管，在煙氣換熱腔室的頂壁的前部設(shè)置有煙氣出口，在煙氣換熱腔室的前部設(shè)置有阻隔煙氣的中間橫隔板，中間橫隔板的前端以及左、右兩端分別與煙氣換熱腔室的前側(cè)壁以及左、右側(cè)壁內(nèi)側(cè)緊密貼合，中間橫隔板與煙氣換熱腔室的后壁之間設(shè)置有供煙氣通行的流通間隙，流通間隙位于煙氣換熱腔室的后部；其特點(diǎn)是:對(duì)流管束包括向著煙氣進(jìn)口方向彎折的彎折對(duì)流管束，彎折對(duì)流管束由若干根彎折方向一致的彎對(duì)流管組成，彎折對(duì)流管束穿設(shè)于中間橫隔板中，并且中間橫隔板位于彎折對(duì)流管束的彎折處；高溫?zé)煔鈴臒煔膺M(jìn)口進(jìn)入煙氣換熱腔室的下部，并且與中間橫隔板下方的彎折對(duì)流管束進(jìn)行換熱，然后經(jīng)過流通間隙進(jìn)入煙氣換熱腔室的上部，并且與中間橫隔板上方的彎折對(duì)流管束進(jìn)行換熱，最后經(jīng)煙氣出口排出煙氣換熱腔室。
[0006]進(jìn)一步的，前述的余熱鍋爐的蒸發(fā)裝置，其中:彎對(duì)流管由都向著煙氣進(jìn)口方向傾斜的上段直對(duì)流管和下段直對(duì)流管相互連通構(gòu)成。
[0007]進(jìn)一步的，前述的余熱鍋爐的蒸發(fā)裝置，其中:上、下段直對(duì)流管的夾角為148±5°。
[0008]進(jìn)一步的，前述的余熱鍋爐的蒸發(fā)裝置，其中:下段直對(duì)流管的長度比上段直對(duì)流管的長度長0.8—1.5m。
[0009]進(jìn)一步的，前述的余熱鍋爐的蒸發(fā)裝置，其中:上、下段直對(duì)流管均為螺旋翅片管。
[0010]進(jìn)一步的，前述的余熱鍋爐的蒸發(fā)裝置，其中:上、下段直對(duì)流管均為開齒螺旋翅片管O
[0011]進(jìn)一步的，前述的余熱鍋爐的蒸發(fā)裝置，其中:煙氣換熱腔室的后壁以及左、右兩端的側(cè)壁均為膜式水冷壁結(jié)構(gòu)。
[0012]進(jìn)一步的，前述的余熱鍋爐的蒸發(fā)裝置，其中:在靠近煙氣換熱腔室的后壁內(nèi)側(cè)處設(shè)置有后部膜式水冷壁，在靠近煙氣換熱腔室左、右兩端的側(cè)壁內(nèi)側(cè)處分別設(shè)置有側(cè)部膜式水冷壁，流通間隙位于中間橫隔板與后部膜式水冷壁之間。
[0013]本實(shí)用新型所述余熱鍋爐的蒸發(fā)裝置的優(yōu)點(diǎn)是:本實(shí)用新型所述的蒸發(fā)裝置在上、下鍋筒之間使用了上、下不對(duì)稱的彎折對(duì)流管束，一方面，彎折對(duì)流管束的柔性好，因而在熱脹冷縮時(shí)，彎折對(duì)流管束與上、下鍋筒之間的焊接處不易開裂，大大提高了蒸發(fā)裝置的使用壽命；另一方面，彎折對(duì)流管束能使設(shè)置于其上的中間橫隔板遠(yuǎn)離煙氣換熱腔室的后壁，從而能增大流通間隙，流通間隙變大使煙氣流過流通間隙的阻力也大大的減小，從而汽輪機(jī)廢氣的輸出壓力也能大大降低，最終降低了汽輪機(jī)的能耗；再一方面，上、下不對(duì)稱的彎折對(duì)流管束還能大大提高余熱鍋爐的換熱效率。
【附圖說明】
[0014]圖1為本實(shí)用新型所述的余熱鍋爐的蒸發(fā)裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0015]圖2為圖1中所示彎折對(duì)流管束中彎對(duì)流管的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0016]圖3為圖2中A-A剖視圖。
【具體實(shí)施方式】
[0017]下面結(jié)合具體實(shí)施例和附圖對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步的詳細(xì)描述。
[0018]余熱鍋爐的蒸發(fā)裝置，如圖1所示，包括:前側(cè)壁下部設(shè)置有煙氣進(jìn)口 11的煙氣換熱腔室1，上鍋筒2設(shè)置于煙氣換熱腔室I的頂壁，下鍋筒3設(shè)置于煙氣換熱腔室I的底壁，位于煙氣換熱腔室I內(nèi)的上鍋筒2和下鍋筒3之間連通有對(duì)流管束，位于煙氣換熱腔室I外的上鍋筒2和下鍋筒3之間連通有下降管，在煙氣換熱腔室I的頂壁的前部設(shè)置有煙氣出口 12，在煙氣換熱腔室I的前部設(shè)置有隔斷煙氣的中間橫隔板5，中間橫隔板5的前端以及左、右兩端分別與煙氣換熱腔室I的前側(cè)壁以及左、右側(cè)壁內(nèi)側(cè)緊密貼合，中間橫隔板5與煙氣換熱腔室I的后壁之間設(shè)置有供煙氣通行的流通間隙6，流通間隙6位于煙氣換熱腔室I的后部，當(dāng)沒有中間橫隔板5時(shí)，煙氣會(huì)從煙氣換熱腔室I的前下部直接上升到煙氣換熱腔室I的前上部，因而煙氣只會(huì)跟位于煙氣換熱腔室I前部的對(duì)流管束進(jìn)行換熱，這樣就損失了位于煙氣換熱腔室I后部的對(duì)流管束的換熱面積，設(shè)置中間橫隔板5可以引導(dǎo)煙氣從煙氣換熱腔室I的后下部上升到煙氣換熱腔室I的后上部，這樣就能使煙氣與煙氣換熱腔室I中的所有對(duì)流管束進(jìn)行換熱；對(duì)流管束包括向著煙氣進(jìn)口 11方向彎折的彎折對(duì)流管束4，即:向著煙氣換熱腔室I的前端彎折的彎折對(duì)流管束4，彎折對(duì)流管束4由若干根彎折方向一致的彎對(duì)流管41組成，彎折對(duì)流管束4穿設(shè)于中間橫隔板5中，并且中間橫隔板5位于彎折對(duì)流管束4的彎折處，彎折對(duì)流管束4與直對(duì)流管束相比，彎折對(duì)流管束4的柔性更好，當(dāng)彎折對(duì)流管束4熱脹冷縮時(shí)，可以通過向彎折方向伸縮來減少彎折對(duì)流管束4兩端的伸縮量，從而使彎折對(duì)流管束4與上、下鍋筒2、3的焊接處不易損壞，并且彎折對(duì)流