本發(fā)明涉及燃煤電站節(jié)能環(huán)保技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種煙氣綜合處理裝置及其方法。

背景技術(shù)：

現(xiàn)階段，燃煤電廠全面實施超低排放和節(jié)能改造，大幅降低發(fā)電煤耗和污染排放，以此達到電力行業(yè)清潔化、高效化和信息化發(fā)展，大幅消減煙氣污染物排放量。國內(nèi)除塵技術(shù)主要為電除塵、布袋除塵、管束式除塵器等，而電除塵器由于具有效率高、能耗低、能處理大煙氣量的高溫?zé)煔?、堅固耐用、維護壓力小，且無二次污染等優(yōu)點，在國際上曾一直被公認為是高效的除塵設(shè)備。目前的電除塵新技術(shù)有：低低溫電除塵、濕式電除塵、電袋復(fù)合除塵、電除塵高頻電源改造等技術(shù)。

其中，電袋除塵具有投入大、運行維護成本高、效果不穩(wěn)定等特點。高頻電源投資省、有效提升除塵效率，且具有節(jié)能效果，各大電廠若是在原有電除塵的情況下適合此項改造；濕式電除塵和低低溫電除塵都具有十分明顯的除塵效果，并且都能去除部分SO₃，濕式電除塵還具有脫汞、去除酸霧、水滴、氣溶膠、臭味等作用，但另一方面在使用過程中也會產(chǎn)生廢水。單純從除塵方面的投資和運行維護的角度來講，濕電除塵略占優(yōu)勢，但是低低溫電除塵施工工期較短，如果采用MGGH，就能去除“白煙”，對于改善電廠的形象具有非常正面的作用，而如果采用低溫省煤器降低煙氣溫度，則可以在提高除塵性能的同時回收煙氣余熱，降低煤耗，效果也很明顯，但是無法解決白煙和煙囪腐蝕的問題。

然而，常規(guī)的高效除塵設(shè)備如電除塵器和袋除塵器，對于粒徑為0.1～2.5μm的細粒子不能有效捕集，使出口煙塵排放很難小于5mg/m³，不符合國家清潔排放標準。電除塵器對粒徑大于10μm的顆粒的除塵效率非常高，但是當(dāng)顆粒物直徑小于2.5μm時，除塵效率就會顯著下降，收塵效率會低于90％，在極端情況下，效率甚至?xí)档?0％以下。從電除塵器排放出來數(shù)量最多的就是0.2～2.5μm的細顆粒物。袋除塵器也是這樣，不論其效率多高，排放的顆粒物大部分粒徑都小于2.5μm。統(tǒng)計表明，2010年我國工業(yè)煙塵排放總量有821萬噸，主要為超細粉塵。因此，我國顆粒物排放控制已進入到大力削減PM 2.5的時代。再加上濕式電除塵等除塵技術(shù)改造路線投資成本高、系統(tǒng)設(shè)置復(fù)雜、運行成本高，所以既要大幅度削弱煙塵排放濃度、控制大氣中顆粒混合污染物排放，又要采用高效、節(jié)能的除塵技術(shù)，便成了現(xiàn)階段環(huán)保技術(shù)改造的重要方向。

同時，國內(nèi)電站鍋爐普遍存在排煙溫度偏高的問題，排煙溫度嚴重超溫不僅影響電廠的熱經(jīng)濟性，而且影響空氣預(yù)熱器的安全運行。因此，降低排煙溫度對于節(jié)能降耗、提高鍋爐的安全可靠性具有重要的實際意義。然而為了防止鍋爐尾部受熱面發(fā)生酸腐蝕，保證鍋爐連續(xù)安全運行，并且考慮到鍋爐需要低負荷運行、煤種變化和煙氣沖刷死角等因素，鍋爐設(shè)計排煙溫度遠高于硫酸蒸汽的露點溫度。我國動力用煤產(chǎn)生的煙氣露點溫度在90～110℃的范圍，而電站鍋爐平均排煙溫度為120～130℃，如此便有一部分煤炭燃燒產(chǎn)生的熱量沒能被利用，隨著煙氣被廢棄到大氣環(huán)境中，稱之為廢熱。鍋爐排煙廢熱相當(dāng)于煤炭帶入鍋爐熱量的8％～12％，是當(dāng)前熱電廠鍋爐熱損失中的最大項，這也是現(xiàn)階段煙氣改造的主要課題之一。

然而常規(guī)的電站煙氣綜合處理技改項目改造目標往往單一實現(xiàn)其中某項目標，而無法做到同時實現(xiàn)收水+除塵+余熱回收+消除“白煙”綜合性功能。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種結(jié)構(gòu)簡單、節(jié)能減排、綠色環(huán)保、余熱循環(huán)利用的煙氣綜合處理裝置及其方法。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：一種煙氣綜合處理裝置，包括依次相連的鍋爐、尾部煙道、干式除塵器、引風(fēng)機、余熱回收換熱器、脫硫吸收塔、脫硫塔出口煙道、相變凝聚除塵器、相變凝聚除塵器出口煙道、中介熱媒體煙氣換熱器和煙囪，所述相變凝聚除塵器包括換熱管、管板和收水裝置，所述換熱管設(shè)置在所述的管板上，所述換熱管設(shè)置有相變裝置除鹽水進口和相變裝置除鹽水出口，所述相變裝置除鹽水出口與余熱回收換熱器除鹽水進口連接，余熱回收換熱器除鹽水出口與所述中介熱媒體煙氣換熱器的除鹽水進口連接，所述收水裝置與所述脫硫吸收塔通過水管相連。

作為本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，所述的余熱回收換熱器、相變凝聚除塵器、中介熱媒體煙氣換熱器為管殼式結(jié)構(gòu)。

作為本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，所述的換熱管為多組U型管束。

作為本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，所述的多組U型管束采用錯列布置。

作為本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，所述的多組U型管束的管束中心距為20～30mm。

作為本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，所述的換熱管材質(zhì)為聚四氟乙烯。

本發(fā)明還提供使用該煙氣綜合處理裝置處理煙氣的方法，包括以下步驟：

(a)以300-500km³/h流量從鍋爐來的煙氣經(jīng)尾部煙道穩(wěn)定流速，再依次進入干式除塵器、引風(fēng)機、余熱回收換熱器、脫硫吸收塔進行初步除塵、余熱回收以及脫硫，通過的煙氣粉塵含量降低至17mg/Nm³以下，煙氣溫度降到50-60℃；

(b)從脫硫吸收塔得到的煙氣經(jīng)脫硫塔出口煙道進入相變凝聚除塵器，與換熱管中流動的除鹽水交換熱量，煙氣中微細顆粒物進行相變、凝聚、長大，最后在重力作用下，隨著流動的液膜被收集后通過收水裝置循環(huán)到脫硫吸收塔，換熱后的除鹽水從相變裝置除鹽水出口進入余熱回收換熱器除鹽水進口，經(jīng)進一步換熱后進入中介熱媒體煙氣換熱器加熱煙囪出口煙氣后，進入鍋爐給水系統(tǒng)，處理后的煙氣由引風(fēng)機牽引從煙囪達標排放。

所述除鹽水初始溫度優(yōu)選為10-20℃，流量優(yōu)選為130-150t/h。

本發(fā)明的煙氣綜合處理裝置處理煙氣時，煙氣先通過干式除塵器去除大顆粒粉塵，然后通過余熱回收換熱器利用煙氣加熱除鹽水，同時降低煙氣溫度，降溫后的煙氣進入脫硫吸收塔脫除SO₂，脫硫吸收塔出口煙氣溫度進一步降低，粉塵含量降至17mg/Nm³以下。脫硫吸收塔出來的飽和煙氣進入相變凝聚除塵器，與換熱管中流動的除鹽水交換熱量，煙氣中水蒸氣在微細顆粒物表面相變、凝聚、長大，并同時產(chǎn)生熱泳和擴散泳作用，促使細顆粒在溫度梯度的作用下向冷的管壁移動，附著在管壁表面的液膜上，最后在重力作用下，隨著流動的液膜被收集到收水裝置。顆粒物脫除過程中通過控制相變凝聚除塵器內(nèi)部換熱管壁面的溫度，進一步控制飽和濕煙氣的相變程度，結(jié)合了濕式相變冷凝、凝聚、慣性等多重除塵機制，實現(xiàn)收水+除塵+余熱回收的功能，最終達到出口粉塵排放低于5mg/Nm³的標準。同時，相變凝聚除塵器加熱的除鹽水進入余熱回收換熱器作為冷水源，經(jīng)加熱后進入MGGH加熱煙囪出口煙氣，將煙氣溫度提至80℃以上，從而提高煙囪排放時的抬升高度，消除“白煙”。相變凝聚除塵器中的除鹽水吸收煙氣余熱，降低煙氣溫度，高效脫除煙氣中的微細顆粒物，并將凝結(jié)下來的水通過收水裝置送至脫硫吸收塔循環(huán)利用。本發(fā)明更高效、節(jié)能的利用鍋爐煙氣，不但起到除塵環(huán)保的作用，也將煙氣因除塵所帶走的余熱重新帶回全廠熱系統(tǒng)，大大提升鍋爐利用效率，使煙氣余熱循環(huán)利用。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下優(yōu)點：

1、相對于常規(guī)的高效除塵設(shè)備如電除塵器和袋除塵器不能有效捕集粒徑為0.1～2.5μm的細粒子，相變凝聚除塵器可以促進細顆粒物凝聚，從而捕獲、脫除，使出口煙塵排放＜2.8mg/m³，符合國家清潔排放標準，并可實現(xiàn)收水+除塵+余熱回收的功能。

2、相變凝聚除塵器在吸收煙氣余熱的同時高效脫除煙氣中的微細顆粒物、汞、SO3、氣溶膠等污染物，進一步凈化煙氣脫除污染物，出口煙氣粉塵粒徑在1.0μm以下，二氧化硫含量在10mg/Nm³以下，氮氧化物含量在10mg/Nm³以下。

3、整套系統(tǒng)在煙氣綜合處理過程中無廢水、廢氣產(chǎn)生，無二次污染，而且由于余熱回收換熱器、MGGH以及相變凝聚除塵器能很好解決結(jié)垢堵塞沖刷以及酸腐蝕問題，同時，MGGH所需熱源為流通的除鹽水，在消除“白煙”的同時，避免了閉路循環(huán)水所帶來的問題，更好的起到了節(jié)省能源、提高鍋爐安全可靠性的作用。

4、相變凝聚除塵器與余熱回收換熱器、MGGH的配合高效的循環(huán)利用了余熱損失，相變凝聚除塵器中除鹽水吸收煙氣余熱，降低煙氣溫度，高效脫除煙氣中的微細顆粒物，并將凝結(jié)下來的水送至脫硫吸收塔循環(huán)利用，而煙氣釋放的熱量以及水蒸氣冷凝的汽化潛熱可將除鹽水加熱到45℃以上，這部分熱量通過余熱回收換熱器作為低溫?zé)嵩炊问褂?，這不僅節(jié)約了水資源，又高效的利用了煙氣余熱，大大提升了熱效率，而除鹽水通過余熱回收換熱器后進入MGGH提升煙氣溫度，消除“白煙”，實現(xiàn)了綠色環(huán)保、高效循環(huán)利用，對于火電廠節(jié)能減排有著重大意義。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的煙氣綜合處理裝置的流程示意圖；

圖2為本發(fā)明的相變凝聚除塵器結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中，鍋爐1、尾部煙道2、干式除塵器3、引風(fēng)機4、余熱回收換熱器5、脫硫吸收塔6、脫硫塔出口煙道7、相變凝聚除塵器8、相變凝聚除塵器出口煙道9、中介熱媒體煙氣換熱器10、煙囪11、相變裝置除鹽水進口12、相變裝置除鹽水出口13、余熱回收換熱器除鹽水進口14、余熱回收換熱器除鹽水出口15、換熱管16、管板17、收水裝置18。

具體實施方式

如圖1、圖2所示，一種煙氣綜合處理裝置，包括依次相連的鍋爐1、尾部煙道2、干式除塵器3、引風(fēng)機4、余熱回收換熱器5、脫硫吸收塔6、脫硫塔出口煙道7、相變凝聚除塵器8、相變凝聚除塵器出口煙道9、中介熱媒體煙氣換熱器10和煙囪11，相變凝聚除塵器8包括換熱管16、管板17和收水裝置18，換熱管16設(shè)置在管板17上，換熱管16設(shè)置有相變裝置除鹽水進口12和相變裝置除鹽水出口13，相變裝置除鹽水出口13與余熱回收換熱器除鹽水進口14連接，余熱回收換熱器除鹽水出口15與中介熱媒體煙氣換熱器10的除鹽水進口連接，收水裝置18與脫硫吸收塔6通過水管相連。

使用該裝置處理煙氣的流程為：從鍋爐1來的煙氣經(jīng)尾部煙道2穩(wěn)定流速，再依次進入干式除塵器3、引風(fēng)機4、余熱回收換熱器5、脫硫吸收塔6進行初步除塵、脫硫以及余熱回收，降低煙氣粉塵含量，并降低煙氣溫度。從脫硫吸收塔6出來的煙氣從脫硫塔出口煙道7進入相變凝聚除塵器8，與換熱管16中流動的除鹽水交換熱量，煙氣中水蒸氣在微細顆粒物表面相變、凝聚、長大，并同時產(chǎn)生熱泳和擴散泳作用，促使細顆粒在溫度梯度的作用下向冷的管壁移動，附著在管壁表面的液膜上，最后在重力作用下，隨著流動的液膜被收集后通過收水裝置18循環(huán)到脫硫吸收塔6循環(huán)利用，換熱后的除鹽水從相變裝置除鹽水出口13經(jīng)余熱回收換熱器除鹽水進口14進入余熱回收換熱器5，與熱煙氣交換熱量使水溫進一步升高后再經(jīng)余熱回收換熱器除鹽水出口15進入中介熱媒體煙氣換熱器10，提升尾部煙氣溫度，提高煙囪排放時的抬升高度，消除“白煙”。經(jīng)過中介熱媒體煙氣換熱器10降溫后的除鹽水進入鍋爐給水系統(tǒng)。處理后的煙氣由引風(fēng)機4牽引進入煙囪11，從煙囪11達標排放。

以下結(jié)合附圖及具體實施例，對本發(fā)明作進一步的詳細描述。但本發(fā)明并不僅限于所述的實施例。

實施例1

一種煙氣綜合處理裝置，包括依次相連的鍋爐1、尾部煙道2、干式除塵器3、并聯(lián)的兩個引風(fēng)機4、余熱回收換熱器5(管殼式結(jié)構(gòu))、脫硫吸收塔6、脫硫塔出口煙道7、相變凝聚除塵器8(管殼式結(jié)構(gòu))、相變凝聚除塵器出口煙道9、中介熱媒體煙氣換熱器10(管殼式結(jié)構(gòu))和煙囪11，相變凝聚除塵器8包括一組U型管束換熱管16(換熱管材質(zhì)為聚四氟乙烯，管束中心距為30mm)、管板17和收水裝置18，換熱管16設(shè)置在管板17上，換熱管16設(shè)置有相變裝置除鹽水進口12和相變裝置除鹽水出口13，相變裝置除鹽水出口13與余熱回收換熱器除鹽水進口14連接，余熱回收換熱器除鹽水出口15與中介熱媒體煙氣換熱器10的除鹽水進口連接，收水裝置18與脫硫吸收塔6通過水管相連。

使用該裝置處理煙氣的方法，包括以下步驟：

(1)以300km³/h流量從鍋爐1來的煙氣經(jīng)尾部煙道2穩(wěn)定流速后，再依次經(jīng)干式除塵器3、引風(fēng)機4進入余熱回收換熱器5進行降溫，煙氣溫度降到105℃后進入脫硫吸收塔6進行脫硫，脫硫后的煙氣粉塵含量降低至17mg/Nm³，煙氣溫度降到53℃；

(2)從脫硫吸收塔6得到的煙氣經(jīng)脫硫塔出口煙道7進入相變凝聚除塵器8，與換熱管16中流動的除鹽水交換熱量(除鹽水初始水溫為15℃，除鹽水流量為138t/h)，煙氣中微細顆粒物進行相變、凝聚、長大，最后在重力作用下，隨著流動的液膜被收集后通過收水裝置18循環(huán)到脫硫吸收塔6，換熱后的除鹽水升溫至48℃，從相變裝置除鹽水出口13經(jīng)余熱回收換熱器除鹽水進口14進入余熱回收換熱器5，與熱煙氣交換熱量后再經(jīng)余熱回收換熱器除鹽水出口15進入中介熱媒體煙氣換熱器10，將尾部煙溫抬至80℃后從煙囪11排出，經(jīng)進一步換熱后除鹽水水溫降至91℃，進入鍋爐給水系統(tǒng)，處理后的煙氣由引風(fēng)機牽引從煙囪11達標排放。

經(jīng)檢測，處理后的尾氣中不含汞等重金屬，粉塵排放低于2.8mg/Nm³，粉塵粒徑在1.0μm以下，二氧化硫含量在10mg/Nm³以下，氮氧化物含量在10mg/Nm³以下。

實施例2

一種煙氣綜合處理裝置，包括依次相連的鍋爐1、尾部煙道2、干式除塵器3、并聯(lián)的兩個引風(fēng)機4、余熱回收換熱器5(管殼式結(jié)構(gòu))、脫硫吸收塔6、脫硫塔出口煙道7、相變凝聚除塵器8(管殼式結(jié)構(gòu))、相變凝聚除塵器出口煙道9、中介熱媒體煙氣換熱器10(管殼式結(jié)構(gòu))和煙囪11，相變凝聚除塵器8包括兩組U型管束換熱管16(換熱管材質(zhì)為聚四氟乙烯，管束中心距為28mm)、管板17和收水裝置18，兩組U型管束換熱管16均設(shè)置在管板17上，換熱管16設(shè)置有相變裝置除鹽水進口12和相變裝置除鹽水出口13，相變裝置除鹽水出口13與余熱回收換熱器除鹽水進口14連接，余熱回收換熱器除鹽水出口15與中介熱媒體煙氣換熱器10的除鹽水進口連接，收水裝置18與脫硫吸收塔6通過水管相連。

使用該裝置處理煙氣的方法，包括以下步驟：

(1)以350km³/h流量從鍋爐1來的煙氣經(jīng)尾部煙道2穩(wěn)定流速后，再依次經(jīng)干式除塵器3、引風(fēng)機4進入余熱回收換熱器5進行降溫，煙氣溫度降到102℃后進入脫硫吸收塔6進行脫硫，脫硫后的煙氣粉塵含量降低至17mg/Nm³，煙氣溫度降到51℃；

(2)從脫硫吸收塔6得到的煙氣經(jīng)脫硫塔出口煙道7進入相變凝聚除塵器8，與換熱管中流動的除鹽水交換熱量(除鹽水初始水溫為18℃，除鹽水流量為142t/h)，煙氣中微細顆粒物進行相變、凝聚、長大，最后在重力作用下，隨著流動的液膜被收集后通過收水裝置18循環(huán)到脫硫吸收塔6，換熱后的除鹽水升溫至46℃，從相變裝置除鹽水出口13經(jīng)余熱回收換熱器除鹽水進口14進入余熱回收換熱器5，與熱煙氣交換熱量后再經(jīng)余熱回收換熱器除鹽水出口15進入中介熱媒體煙氣換熱器10，將尾部煙溫抬至80℃后從煙囪11排出，進一步換熱后除鹽水水溫降至92℃，進入鍋爐給水系統(tǒng)，處理后的煙氣由引風(fēng)機牽引從煙囪達標排放。

經(jīng)檢測，處理后的尾氣中不含汞等重金屬，粉塵排放低于1.5mg/Nm³，粉塵粒徑在0.6μm以下，二氧化硫含量在10mg/Nm³以下，氮氧化物含量在10mg/Nm³以下。

實施例3

一種煙氣綜合處理裝置，包括依次相連的鍋爐1、尾部煙道2、干式除塵器3、并聯(lián)的兩個引風(fēng)機4、余熱回收換熱器5(管殼式結(jié)構(gòu))、脫硫吸收塔6、脫硫塔出口煙道7、相變凝聚除塵器8(管殼式結(jié)構(gòu))、相變凝聚除塵器出口煙道9、中介熱媒體煙氣換熱器10(管殼式結(jié)構(gòu))和煙囪11，相變凝聚除塵器8包括三組U型管束換熱管16(換熱管材質(zhì)為聚四氟乙烯，管束中心距為24mm)、管板17和收水裝置18，三組U型管束換熱管16均設(shè)置在管板17上，換熱管16設(shè)置有相變裝置除鹽水進口12和相變裝置除鹽水出口13，相變裝置除鹽水出口13與余熱回收換熱器除鹽水進口14連接，余熱回收換熱器除鹽水出口15與中介熱媒體煙氣換熱器10的除鹽水進口連接，收水裝置18與脫硫吸收塔6通過水管相連。

使用該裝置處理煙氣的方法，包括以下步驟：

(1)以410km³/h流量從鍋爐1來的煙氣經(jīng)尾部煙道2穩(wěn)定流速后，再依次經(jīng)干式除塵器3、引風(fēng)機4進入余熱回收換熱器5進行降溫，煙氣溫度降到102℃后進入脫硫吸收塔6進行脫硫，脫硫后的煙氣粉塵含量降低至17mg/Nm³，煙氣溫度降到51℃；

(2)從脫硫吸收塔6得到的煙氣經(jīng)脫硫塔出口煙道7進入相變凝聚除塵器8，與換熱管中流動的除鹽水交換熱量(除鹽水初始水溫為20℃，除鹽水流量為150t/h)，煙氣中微細顆粒物進行相變、凝聚、長大，最后在重力作用下，隨著流動的液膜被收集后通過收水裝置18循環(huán)到脫硫吸收塔6，換熱后的除鹽水升溫至45℃，從相變裝置除鹽水出口13經(jīng)余熱回收換熱器除鹽水進口14進入余熱回收換熱器5，與熱煙氣交換熱量后再經(jīng)余熱回收換熱器除鹽水出口15進入中介熱媒體煙氣換熱器10，將尾部煙溫抬至81℃后從煙囪11排出，進一步換熱后除鹽水水溫降至90℃，進入鍋爐給水系統(tǒng)，處理后的煙氣由引風(fēng)機牽引從煙囪達標排放。

經(jīng)檢測，處理后的尾氣中不含汞等重金屬，粉塵排放低于2.1mg/Nm³，粉塵粒徑在0.9μm以下，二氧化硫含量在10mg/Nm³以下，氮氧化物含量在10mg/Nm³以下。

實施例4

一種煙氣綜合處理裝置，包括依次相連的鍋爐1、尾部煙道2、干式除塵器3、并聯(lián)的兩個引風(fēng)機4、余熱回收換熱器5(管殼式結(jié)構(gòu))、脫硫吸收塔6、脫硫塔出口煙道7、相變凝聚除塵器8(管殼式結(jié)構(gòu))、相變凝聚除塵器出口煙道9、中介熱媒體煙氣換熱器10(管殼式結(jié)構(gòu))和煙囪11，相變凝聚除塵器8包括四組U型管束換熱管16(換熱管材質(zhì)為聚四氟乙烯，管束中心距為20mm)、管板17和收水裝置18，四組U型管束換熱管16均設(shè)置在管板17上，換熱管16設(shè)置有相變裝置除鹽水進口12和相變裝置除鹽水出口13，相變裝置除鹽水出口13與余熱回收換熱器除鹽水進口14連接，余熱回收換熱器除鹽水出口15與中介熱媒體煙氣換熱器10的除鹽水進口連接，收水裝置18與脫硫吸收塔6通過水管相連。

使用該裝置處理煙氣的方法，包括以下步驟：

(1)以500km³/h流量從鍋爐1來的煙氣經(jīng)尾部煙道2穩(wěn)定流速后，再依次經(jīng)干式除塵器3、引風(fēng)機4進入余熱回收換熱器5進行降溫，煙氣溫度降到108℃后進入脫硫吸收塔6進行脫硫，脫硫后的煙氣粉塵含量降低至17mg/Nm³，煙氣溫度降到55℃；

(2)從脫硫吸收塔6得到的煙氣經(jīng)脫硫塔出口煙道7進入相變凝聚除塵器8，與換熱管中流動的除鹽水交換熱量(除鹽水初始水溫為10℃，除鹽水流量為130t/h)，煙氣中微細顆粒物進行相變、凝聚、長大，最后在重力作用下，隨著流動的液膜被收集后通過收水裝置18循環(huán)到脫硫吸收塔6，換熱后的除鹽水升溫至50℃，從相變裝置除鹽水出口13經(jīng)余熱回收換熱器除鹽水進口14進入余熱回收換熱器5，與熱煙氣交換熱量后再經(jīng)余熱回收換熱器除鹽水出口15進入中介熱媒體煙氣換熱器10，將尾部煙溫抬至82℃后從煙囪11排出，進一步換熱后除鹽水水溫降至93℃，進入鍋爐給水系統(tǒng)，處理后的煙氣由引風(fēng)機牽引從煙囪達標排放。

該裝置用于煙氣綜合處理，處理效果：經(jīng)檢測，處理后的尾氣中不含汞等重金屬，粉塵排放低于1.2mg/Nm³，粉塵粒徑在0.5μm以下，二氧化硫含量在10mg/Nm³以下，氮氧化物含量在10mg/Nm³以下。