本實用新型涉及垃圾焚燒發(fā)電鍋爐燃燒系統(tǒng)中的高溫煙氣再循環(huán)設備，尤其涉及一種具有隔熱球殼吸入室的可調(diào)節(jié)高溫煙氣引射器。

背景技術：

煙氣再循環(huán)，主要應用于低熱值燃料的經(jīng)濟燃燒、過量空氣系數(shù)很大的生活垃圾焚燒發(fā)電鍋爐的燃燒系統(tǒng)，是將鍋爐尾部較低溫度的無氧或少氧煙氣送到爐膛內(nèi)，以提高爐膛煙氣的湍流強度、消除爐膛局部高溫區(qū)、增強傳熱效果，實現(xiàn)在較低的過量空氣系數(shù)下燃料的充分燃燒、燃盡，達到節(jié)能、低污染排放的燃燒效果，實踐證明，再循環(huán)煙氣的溫度對燃燒的節(jié)能和低污染排放的效果具有很強的影響，而且，燃燒的一次風引射高溫煙氣后的溫度達到300℃、體積含氧量約為16％時，節(jié)能和低污染排放的效果可以達到最佳的水平。

目前，鍋爐燃燒的一次風均為常溫或間接過熱的全氧空氣，鑒于用高溫煙氣和全氧常溫空氣混合后，不僅可以獲得很高的溫度，而且可以使空氣中氧的體積濃度適當降低，能夠在較低過量空氣系數(shù)條件下實現(xiàn)燃料特別是低熱值燃料的充分燃燒、燃盡，從而同時達到節(jié)能、低污染排放的效果。

現(xiàn)有的煙氣再循環(huán)工藝中的煙氣，主要通過再循環(huán)風機將鍋爐尾部不超過400℃的煙氣抽送到爐膛內(nèi)，或者將鍋爐尾部引風機出口不超過150℃的煙氣分流一部分送到爐膛內(nèi)，前者需要特殊的引風機并且承擔較高的運行費用，后者的煙氣壓力較小，溫度較低；兩者的再循環(huán)煙氣進入爐膛后，因為都是在燃燒基本完成后參與的，所以對減少助燃空氣的過量系數(shù)、改善燃燒、降低污染物排放的效果是很有限的。然而，目前還沒有低溫空氣引射高溫煙氣的可靠技術，現(xiàn)有專利中并沒有解決溫差很大的兩種介質(zhì)各自的等熵流動這一問題。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的是解決現(xiàn)有低溫空氣引射高溫煙氣技術中存在的溫差很大的低溫空氣與高溫煙氣各自的等熵流動的問題。

為解決上述問題，本實用新型提供了一種具有隔熱球殼吸入室的可調(diào)節(jié)高溫煙氣引射器，包括工作空氣管，所述工作空氣管的一端設有工作空氣進口法蘭，所述工作空氣管上還設有連動法蘭，所述工作空氣管的另一端設有噴嘴；其中，

所述工作空氣管的外部還設有軌道管，所述軌道管的外部設置有端面法蘭，所述端面法蘭與所述連動法蘭通過螺桿連接；

所述軌道管還與隔熱球殼吸入室密封連接，所述隔熱球殼吸入室的外壁設有第一通孔，所述軌道管穿過所述第一通孔并與所述隔熱球殼吸入室密封連接；所述隔熱球殼吸入室的外壁還設有第二通孔，所述隔熱球殼吸入室通過所述第二通孔與混合室的一端密封連接，所述混合室的另一端與混合氣體輸出錐度管密封連接；所述隔熱球殼吸入室的外壁還設有第三通孔，所述隔熱球殼吸入室通過所述第三通孔與高溫煙氣管耐火內(nèi)襯密封連接；所述隔熱球殼吸入室的外壁還設有第四通孔，所述隔熱球殼吸入室通過所述第四通孔與排塵檢測管座中排塵檢測管的入口密封連接；

所述隔熱球殼吸入室設置于金屬球殼的內(nèi)部，且所述隔熱球殼吸入室與所述金屬球殼通過位置調(diào)節(jié)組件固定連接；所述金屬球殼的外壁設有第五通孔，所述軌道管穿過所述第五通孔并與所述金屬球殼密封連接；所述金屬球殼的外壁還設有第六通孔，所述金屬球殼通過所述第六通孔與混合室金屬管密封連接；所述金屬球殼的外壁還設有第七通孔，所述金屬球殼通過所述第七通孔與高溫煙氣進口管密封連接；所述金屬球殼的外壁還設有第八通孔，所述金屬球殼通過所述第八通孔與排塵檢測管座中的螺母密封連接。

進一步地，所述第五通孔所處位置的異側對稱地設置有多個第九通孔，所述第六通孔所處位置的異側對稱地設置有多個第十通孔，且所述第九通孔、所述第十通孔均設置于所述金屬球殼的外壁上；所述位置調(diào)節(jié)組件包括隔熱球殼吸入室位置調(diào)節(jié)管座和隔熱球殼吸入室位置調(diào)節(jié)螺栓組件，其中，

所述隔熱球殼吸入室與所述第九通孔相對應的隔熱球殼吸入室的外壁上設置有盲孔，所述第九通孔與所述隔熱球殼吸入室位置調(diào)節(jié)螺栓組件中的螺母密封焊接；

所述隔熱球殼吸入室與所述第十通孔相對應的隔熱球殼吸入室的外壁上設有階梯形通孔，所述第十通孔與所述隔熱球殼吸入室位置調(diào)節(jié)管座中的螺母密封焊接。

進一步地，所述工作進氣口法蘭與所述連動法蘭之間還設置有工作空氣儀表管座，且所述工作空氣儀表管座焊接于所述工作空氣管的外壁上。

進一步地，所述混合氣體輸出錐度管尾端的外壁上焊接有混合氣體儀表管座、混合氣體出口法蘭。

進一步地，所述噴嘴的出口焊接有噴嘴出口防護罩；所述噴嘴出口防護罩與所述噴嘴之間澆鑄有噴嘴出口保溫混凝土、噴嘴出口耐火混凝土，所述噴嘴為漸縮型或者漸縮漸擴型噴嘴，所述噴嘴的壓縮比不小于1.01，所述噴嘴的膨脹比不小于1.03。

進一步地，所述端面法蘭上設置有螺紋孔，所述螺桿穿過螺紋孔將所述端面法蘭與所述連動法蘭連接固定；所述端面法蘭上還設置有密封壓板及O型密封圈；所述軌道管的內(nèi)表面呈階梯形圓柱面。

進一步地，所述高溫煙氣進口管采用不銹鋼材料制成，所述高溫煙氣進口管的端部焊接有高溫煙氣進口管法蘭，所述高溫煙氣進口管的外側設置有高溫煙氣進口管保溫層，所述高溫煙氣進口管的內(nèi)側依次設置有高溫煙氣管內(nèi)保溫混凝土、高溫煙氣管耐火內(nèi)襯，所述高溫煙氣管耐火內(nèi)襯通過高溫煙氣管端密封與所述隔熱球殼吸入室密封配合。

進一步地，所述高溫煙氣進口管還與高溫煙氣管連通，所述高溫煙氣管的外側設置有高溫煙氣管保溫層，內(nèi)側依次設置有高溫煙氣管內(nèi)保溫混凝土、高溫煙氣管耐火內(nèi)襯；所述高溫煙氣管與所述高溫煙氣進口管通過螺栓組件連接。

進一步地，所述混合氣體輸出錐度管的外側設置有錐度管外保溫層；所述混合氣體輸出錐度管包括設置于所述混合氣體輸出錐度管始端的第一等徑管，以及設置于所述混合氣體輸出錐度管尾端的第二等徑管，所述第一等徑管的外部焊接有碗形金屬管；其中，

所述第一等徑管的始端與所述混合室通過第一等徑管密封填料密封連接；

所述混合氣體輸出錐度管的角度為6°～15°；

所述碗形金屬管上焊接有固定法蘭；

所述混合室金屬管尾端的外壁焊接有混合室金屬管法蘭；

所述混合氣體輸出錐度管與所述混合室金屬管通過螺栓組件、真空平面密封墊、混合室金屬管法蘭、固定法蘭、異形磚密封填料密封連接。

進一步地，所述隔熱球殼吸入室與所述軌道管之間澆鑄隔熱混凝土、軌道管密封填料；所述隔熱球殼吸入室與所述金屬球殼之間澆鑄保溫混凝土。

進一步地，所述金屬球殼的底部還焊接有引射器支架，所述引射器支架的軸線與所述金屬球殼、所述隔熱球殼吸入室的軸線位于同一條直線上。

本實用新型提供的技術方案包括以下有益效果：通過螺桿可以調(diào)節(jié)工作空氣管在軌道管內(nèi)的軸向位置，從而改變噴嘴出口的軸向位置尺寸，進而改變了引射高溫煙氣的數(shù)量和混合氣體的溫度，有效控制了溫差較大的高溫煙氣與低溫空氣在引射混合前的過多傳熱，確保了各自的近似等熵流動。

此外，隔熱球殼吸入室設置于金屬球殼的內(nèi)部，且隔熱球殼吸入室與金屬球殼通過位置調(diào)節(jié)組件固定連接，通過隔熱球殼吸入室位置調(diào)節(jié)螺栓組件與隔熱球殼吸入室位置調(diào)節(jié)管座實現(xiàn)對隔熱球殼吸入室位置的綜合調(diào)節(jié)并定位，以保證隔熱球殼吸入室的中心與工作空氣管、噴嘴、軌道管中心的同心度。

最后，采用可靠的保溫技術，使引射混合氣體繼續(xù)等熵流動，同時采用必要的現(xiàn)場儀表和傳感器、高響應速度的PLC自動控制程序跟蹤，即使在膨脹比為1.03、壓縮比為1.01極其微小的條件下，也能獲得需要的高溫再循環(huán)煙氣或高溫低氧體積濃度的助燃空氣，同時實現(xiàn)了節(jié)能和低污染排放的燃燒效果。

應當理解的是，以上的一般描述和后文的細節(jié)描述僅是示例性和解釋性的，并不能限制本實用新型。

附圖說明

此處的附圖被并入說明書中并構成本說明書的一部分，示出了符合本實用新型的實施例，并與說明書一起用于解釋本實用新型的原理。

為了更清楚地說明本實用新型實施例或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，對于本領域普通技術人員而言，在不付出創(chuàng)造性勞動性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本實用新型提供的一種具有隔熱球殼吸入室的可調(diào)節(jié)高溫煙氣引射器的整體結構示意圖。

圖2為本實用新型所述的工作空氣管的組裝示意圖。

圖3為本實用新型所述的軌道管的組裝示意圖。

圖4為本實用新型所述的隔熱球殼吸入室的結構示意圖。

圖5為本實用新型所述的混合氣體輸出錐度管的組裝示意圖。

圖6為本實用新型所述的金屬球殼的組裝示意圖。

圖7為本實用新型所述的混合室的結構示意圖。

附圖標記說明：1、工作空氣進口法蘭；2、工作空氣儀表管座；3、工作空氣管；4、端面法蘭；5、軌道管；6、金屬球殼；7、隔熱球殼吸入室；8、螺栓組件；9、高溫煙氣進口管；10、高溫煙氣進口管法蘭；11、真空平面密封墊；12、高溫煙氣管保溫層；13、高溫煙氣管；14、高溫煙氣管內(nèi)保溫混凝土；15、高溫煙氣管端密封；16、高溫煙氣管耐火內(nèi)襯；17、隔熱混凝土；18、高溫煙氣進口管保溫層；19、隔熱球殼吸入室位置調(diào)節(jié)管座；20、保溫混凝土；21、混合室金屬管；22、混合室金屬管法蘭；23、碗形金屬管；24、固定法蘭；25、第一等徑管；26、混合氣體輸出錐度管；27、錐度管外保溫層；28、第二等徑管；29、混合氣體儀表管座；30、混合氣體出口法蘭；31、第一等徑管密封填料；32、異形磚密封填料；33、混合室；34、噴嘴出口防護罩；35、噴嘴；36、噴嘴出口保溫混凝土；37、噴嘴出口耐火混凝土；38、排塵檢測管座；39、引射器支架；40、隔熱球殼吸入室位置調(diào)節(jié)螺栓組件；41、軌道管密封填料；42、螺桿；43、密封壓板；44、O形密封圈；45、連動法蘭；7-1、第一通孔；7-2、第二通孔；7-3、第三通孔；7-4、第四通孔；7-5、盲孔；7-6、階梯形通孔。

具體實施方式

這里將詳細地對示例性實施例進行說明，其示例表示在附圖中。下面的描述涉及附圖時，除非另有表示，不同附圖中的相同數(shù)字表示相同或相似的要素。以下示例性實施例中所描述的實施方式并不代表與本實用新型相一致的所有實施方式。相反，它們僅是與如所附權利要求書中所詳述的、本實用新型的一些方面相一致的裝置和方法的例子。

本實用新型針對目前鍋爐煙氣再循環(huán)工藝中的煙氣溫度較低(一般不超過150℃)，而燃燒空氣均為常溫或間接過熱的全氧空氣，鑒于高溫煙氣和全氧常溫空氣的混合過熱，可以免去常規(guī)的空氣預熱器，不僅可以獲得很高的溫度，而且可以使空氣中氧的體積濃度適當降低，能夠在很低過量空氣系數(shù)條件下實現(xiàn)燃料的充分燃燒、燃盡，從而達到節(jié)能、低污染排放的效果。

為此，本實用新型提供了一種具有隔熱球殼吸入室的可調(diào)節(jié)高溫煙氣引射器，通過螺桿42可以調(diào)節(jié)工作空氣管3在軌道管5內(nèi)的軸向位置，從而改變噴嘴35出口的軸向位置尺寸，進而改變了引射高溫煙氣的數(shù)量和混合氣體的溫度，有效控制了溫差較大的高溫煙氣與低溫空氣在引射混合前的過多傳熱，確保了各自的近似等熵流動；同時，隔熱球殼吸入室7設置于金屬球殼6的內(nèi)部，通過隔熱球殼吸入室位置調(diào)節(jié)螺栓組件40與隔熱球殼吸入室位置調(diào)節(jié)管座19實現(xiàn)對隔熱球殼吸入室7位置的綜合調(diào)節(jié)并進行定位、固定，以保證隔熱球殼吸入室7的中心與工作空氣管3、噴嘴35、軌道管5中心的同心度；此外，采用可靠的保溫技術，使引射混合氣體繼續(xù)等熵流動，同時采用必要的現(xiàn)場儀表和傳感器、高響應速度的PLC自動控制程序跟蹤，即使在膨脹比為1.03、壓縮比為1.01極其微小的條件下，也能獲得需要的高溫再循環(huán)煙氣或高溫低氧體積濃度的助燃空氣，同時實現(xiàn)了節(jié)能和低污染排放的燃燒效果。

為進一步闡述本實用新型達成預定目的所采取的技術手段及功效，以下結合附圖及實施例對本實用新型的具體實施方式、結構特征及其功效，詳細說明如下。

實施例1：

結合圖1所示，本實用新型提供了一種具有隔熱球殼吸入室的可調(diào)節(jié)高溫煙氣引射器，包括工作空氣管3，所述工作空氣管3的一端設有工作空氣進口法蘭1，所述工作空氣管3上還設有連動法蘭45，所述工作空氣管3的另一端設有噴嘴35；其中，

所述工作空氣管3的外部還設有軌道管5，所述軌道管5的外部設置有端面法蘭4，所述端面法蘭4與連動法蘭45通過螺桿42連接；

結合圖4所示，所述軌道管5還與隔熱球殼吸入室7密封連接，所述隔熱球殼吸入室7的外壁設有第一通孔7-1，所述軌道管5穿過所述第一通孔7-1并與所述隔熱球殼吸入室7密封連接；所述隔熱球殼吸入室7的外壁還設有第二通孔7-2，所述隔熱球殼吸入室7通過所述第二通孔7-2與混合室33的一端密封連接，所述混合室33的另一端與混合氣體輸出錐度管26密封連接；所述隔熱球殼吸入室7的外壁還設有第三通孔7-3，所述隔熱球殼吸入室7通過所述第三通孔7-3與高溫煙氣管耐火內(nèi)襯16密封連接；所述隔熱球殼吸入室7的外壁還設有第四通孔7-4，所述隔熱球殼吸入室7通過所述第四通孔7-4與排塵檢測管座38中排塵檢測管的入口密封連接；

所述隔熱球殼吸入室7設置于金屬球殼6的內(nèi)部，且所述隔熱球殼吸入室7與金屬球殼6通過位置調(diào)節(jié)組件活動連接；結合圖6所示，所述金屬球殼6的外壁設有第五通孔，所述軌道管5穿過所述第五通孔并與所述金屬球殼6密封焊接；所述金屬球殼6的外壁還設有第六通孔，所述金屬球殼6通過所述第六通孔與混合室金屬管21密封焊接；所述金屬球殼6的外壁還設有第七通孔，所述金屬球殼6通過所述第七通孔與高溫煙氣進口管9密封焊接；所述金屬球殼6的外壁還設有第八通孔，所述金屬球殼6通過所述第八通孔與排塵檢測管座38中的螺母密封焊接。

結合圖6所示，優(yōu)選地，所述第五通孔所處位置的異側對稱地設置有多個第九通孔，所述第六通孔所處位置的異側對稱地設置有多個第十通孔，且所述第九通孔、所述第十通孔均設置于所述金屬球殼的外壁上；所述位置調(diào)節(jié)組件包括隔熱球殼吸入室位置調(diào)節(jié)管座19和隔熱球殼吸入室位置調(diào)節(jié)螺栓組件40，其中，

結合圖4所示，所述隔熱球殼吸入室7與所述第九通孔相對應的隔熱球殼吸入室7的外壁上設置有盲孔7-5，所述第九通孔與所述隔熱球殼吸入室位置調(diào)節(jié)螺栓組件40中的螺母密封焊接；

所述隔熱球殼吸入室7與所述第十通孔相對應的隔熱球殼吸入室7的外壁上設有階梯形通孔7-6，所述第十通孔與所述隔熱球殼吸入室位置調(diào)節(jié)管座19中的螺母密封焊接。

優(yōu)選地，結合圖2所示，所述工作進氣口法蘭1與連動法蘭45之間還設置有工作空氣儀表管座2，且所述工作空氣儀表管座2焊接于所述工作空氣管3的外壁上。

優(yōu)選地，結合圖5所示，所述混合氣體輸出錐度管26尾端的外壁上焊接有混合氣體儀表管座29、混合氣體出口法蘭30，便于與用氣管道相接。

結合圖2所示，優(yōu)選地，所述噴嘴35的出口焊接有噴嘴出口防護罩34；所述噴嘴出口防護罩34與噴嘴35之間澆鑄有噴嘴出口保溫混凝土36、噴嘴出口耐火混凝土37；所述噴嘴35為漸縮型或者漸縮漸擴型噴嘴，所述噴嘴35的壓縮比不小于1.01，所述噴嘴35的膨脹比不小于1.03。

優(yōu)選地，所述端面法蘭4上設置有螺紋孔，所述螺桿42穿過螺紋孔將所述端面法蘭4與所述連動法蘭45連接固定，所述螺桿42為手動背緊結構用于現(xiàn)場調(diào)節(jié)，或者為電動絲桿結構用于遠程自動調(diào)節(jié)；結合圖3所示，所述端面法蘭4上還設置有密封壓板43及O型密封圈44；所述軌道管5的內(nèi)表面呈階梯形圓柱面，便于減少工作空氣管3軸向移動的阻力。

優(yōu)選地，所述高溫煙氣進口管9采用不銹鋼材料制成，所述高溫煙氣進口管9的端部焊接有高溫煙氣進口管法蘭10，所述高溫煙氣進口管9的外側設置有高溫煙氣進口管保溫層18，所述高溫煙氣進口管9的內(nèi)側依次設置有高溫煙氣管內(nèi)保溫混凝土14、高溫煙氣管耐火內(nèi)襯16，所述高溫煙氣管耐火內(nèi)襯16通過高溫煙氣管端密封15與隔熱球殼吸入室7密封配合。

優(yōu)選地，所述高溫煙氣進口管9還與高溫煙氣管13連通，所述高溫煙氣管13的外側設置有高溫煙氣管保溫層12，內(nèi)側依次設置有高溫煙氣管內(nèi)保溫混凝土14、高溫煙氣管耐火內(nèi)襯16；所述高溫煙氣管13與所述高溫煙氣進口管9通過螺栓組件8連接。

優(yōu)選地，所述混合氣體輸出錐度管26的外側設置有錐度管外保溫層27；結合圖5所示的混合氣體輸出錐度管26的組裝示意圖，所述混合氣體輸出錐度管26包括設置于混合氣體輸出錐度管26始端的第一等徑管25，以及設置于所述混合氣體輸出錐度管26尾端的第二等徑管28，所述第一等徑管25的外部焊接有碗形金屬管23；其中，

所述第一等徑管25的始端與圓筒形混合室33通過第一等徑管密封填料31密封連接；

所述混合氣體輸出錐度管26的角度為6°～15°；

所述混合室金屬管21尾端的外壁焊接有混合室金屬管法蘭22；

所述混合氣體輸出錐度管26與所述混合室金屬管21通過螺栓組件8、真空平面密封墊11、所述混合室金屬管法蘭22、固定法蘭24、異形磚密封填料32密封連接。

優(yōu)選地，所述隔熱球殼吸入室7與軌道管5之間澆鑄隔熱混凝土17、軌道管密封填料41；所述隔熱球殼吸入室7與金屬球殼6之間澆鑄保溫混凝土20。

實施例2：

在實施例1的基礎上，所述隔熱球殼吸入室7為耐火粘土異形磚，且所述隔熱球殼吸入室7外壁上設置的第四通孔7-4呈錐形漏斗式結構，所述隔熱球殼吸入室7通過所述第四通孔7-4與排塵檢測管座38中排塵檢測管的入口密封相通。

又如圖7所示，本實用新型中混合室33的結構示意圖，所述混合室33為圓筒形混合室，且混合室33為耐火異形磚；所述混合室33的兩端分別設置有與隔熱球殼吸入室7外壁上設置的第二通孔7-2、混合氣體輸出錐度管26密封相通的接口，所述混合室33的外側澆鑄有保溫混凝土20。

實施例3：

在實施例1的基礎上，所述金屬球殼6的底部還焊接有引射器支架39，所述引射器支架39的軸線與所述金屬球殼6、所述隔熱球殼吸入室7的軸線位于同一條直線上。

該具有隔熱球殼吸入室的可調(diào)節(jié)高溫煙氣引射器，其具體的工作過程如下：結合圖1給出的該具有隔熱球殼吸入室的可調(diào)節(jié)高溫煙氣引射器的結構整體示意圖，從所述工作進氣口法蘭1進入工作空氣管3內(nèi)部的工作空氣，其壓力符合設計要求，工作空氣沿著工作空氣管3的內(nèi)壁流至噴嘴35的出口處，在此過程中，工作空氣的壓力能轉(zhuǎn)變?yōu)樗俣饶?，噴?5的出口處出現(xiàn)一定數(shù)值的負壓；同時，來自爐膛內(nèi)或者鍋爐尾部的較高溫度的煙氣，從與所述金屬球殼6外壁上設置的第七通孔密封相通的高溫煙氣進口管9進入隔熱球殼吸入室7內(nèi)部并沿著隔熱球殼吸入室7內(nèi)部流向噴嘴35的出口處，當噴嘴35出口處的壓力足夠低時，來自爐膛內(nèi)或者鍋爐尾部的較高溫度的煙氣就會源源不斷地流向此處，與工作空氣一起進入圓筒形混合室33流至混合氣體輸出錐度管26的前端成為較均勻的混合氣體，且此處的壓力比噴嘴35出口處的壓力略有降低，當來自爐膛內(nèi)或者鍋爐尾部的較高溫度的煙氣與工作空氣相混合的混合氣體流至混合氣體輸出錐度管26的尾端后，由于混合氣體速度的逐漸降低，其壓力會逐漸升高，混合氣體會通過混合氣體出口法蘭30流出與用氣管道相接；此外，還可以通過調(diào)節(jié)噴嘴35出口的軸向位置尺寸，從而改變引射高溫煙氣的數(shù)量和混合氣體的溫度；另外，通過改變混合氣體輸出錐度管26的角度，還可以改變混合氣體出口法蘭30處流出氣體的壓力。

因此，通過改變相關參數(shù)，本實用新型提供的這種可調(diào)節(jié)高溫煙氣調(diào)節(jié)器，通過螺桿42可以調(diào)節(jié)工作空氣管3在軌道管5內(nèi)的軸向位置，從而改變噴嘴35出口的軸向位置尺寸，進而改變了引射高溫煙氣的數(shù)量和混合氣體的溫度，隔熱球殼吸入室7有效控制了溫差較大的高溫煙氣與低溫空氣在引射混合前的過多傳熱，確保了各自的近似等熵流動；同時，隔熱球殼吸入室7設置于金屬球殼6的內(nèi)部，通過隔熱球殼吸入室位置調(diào)節(jié)螺栓組件40與隔熱球殼吸入室位置調(diào)節(jié)管座19實現(xiàn)對隔熱球殼吸入室7位置的綜合調(diào)節(jié)并進行定位、固定，以保證隔熱球殼吸入室7的中心與工作空氣管3、噴嘴35、軌道管5中心的同心度；此外，采用可靠的保溫技術，使引射混合氣體繼續(xù)等熵流動，同時采用必要的現(xiàn)場儀表和傳感器、高響應速度的PLC自動控制程序跟蹤，即使在膨脹比為1.03、壓縮比為1.01極其微小的條件下，也能獲得需要的高溫再循環(huán)煙氣或高溫低氧體積濃度的助燃空氣，真正地同時實現(xiàn)節(jié)能和低污染排放的燃燒效果。

需要說明的是，諸如“第一”和“第二”等之類的關系術語僅僅用來將一個實體或者操作與另一個實體或操作區(qū)分開來，而不一定要求或者暗示這些實體或操作之間存在任何這種實際的關系或者順序。而且，術語“包括”、“包含”或者其任何其他變體意在涵蓋非排他性的包含，從而使得包括一系列要素的物品或者設備不僅包括那些要素，而且還包括沒有明確列出的其他要素，或者是還包括為這種過程、方法、物品或者設備所固有的要素。在沒有更多限制的情況下，由語句“包括一個……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的過程、方法、物品或者設備中還存在另外的相同要素。

以上所述僅是本實用新型的具體實施方式，使本領域技術人員能夠理解或?qū)崿F(xiàn)本實用新型。對這些實施例的多種修改對本領域的技術人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本實用新型的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現(xiàn)。因此，本實用新型將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的范圍。

應當理解的是，本實用新型并不局限于上面已經(jīng)描述并在附圖中示出的精確結構，并且可以在不脫離其范圍進行各種修改和改變。本實用新型的范圍僅由所附的權利要求來限制。