本發(fā)明涉及一種快裝加熱爐，尤其是一種中小型沸騰式快裝有機(jī)載體加熱爐。

背景技術(shù)：

有機(jī)載體加熱爐主要作用是替代熱風(fēng)爐及一般蒸汽爐應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)供熱。我國導(dǎo)熱油生產(chǎn)歷史由70年代中期開始，到目前為止，一般工業(yè)供能設(shè)備均在使用鏈條爐排改造成的有機(jī)載體加熱爐用來達(dá)到工業(yè)所需溫度。隨著加熱爐技術(shù)的進(jìn)步，我國已能夠生產(chǎn)從20萬大卡到3000萬大卡的導(dǎo)熱油加熱爐，其中，90％是以鏈條爐排為主的燃燒方式，其余為手工加料燃燒方式。

使用導(dǎo)熱油加熱爐目前無法用其它熱能設(shè)備代替，但是鏈條式爐排存在燃料均不能燒盡，即爐膛含氧量高、氮氧化物含量高的問題，同時(shí)，燃料燃燒不盡，熱效能低下，造成企業(yè)生產(chǎn)成本增加的同時(shí)其排氣也達(dá)不到國家提倡的節(jié)能減排要求；隨著我國對(duì)環(huán)保要求越來越高，執(zhí)行越來越嚴(yán)格，鏈條式爐排鍋爐已經(jīng)不適應(yīng)我國環(huán)保及工業(yè)生產(chǎn)要求。因此，研究出一種既能夠有效燃燒燃料降低企業(yè)成本又能夠有效減少排放污染的加熱爐是目前需要解決的重要問題之一。

隨著鍋爐技術(shù)的發(fā)展，我國大型鍋爐均使用流化床型式，但中小型鍋爐還停留在鏈條爐排的燃燒方式。借用大型鍋爐設(shè)備的原理，我們開發(fā)了一種中小型沸騰式快裝有機(jī)載體加熱爐，它既適應(yīng)于導(dǎo)熱油鍋爐，又適應(yīng)中小型蒸汽鍋爐。本設(shè)計(jì)所需燃料適應(yīng)性比較廣泛，既適應(yīng)于煤又適應(yīng)于直接粉碎的生物質(zhì)顆粒，能改變我國目前高能耗和高污染的實(shí)際問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

發(fā)明目的：針對(duì)上述問題，本發(fā)明的目的提供有能夠有效利用熱能的中小型快裝有機(jī)載體加熱爐；

本發(fā)明的另一目的是提供一種能夠有效減少排放污染的中小型沸騰式快裝有機(jī)載體加熱爐。

技術(shù)方案：為了解決以上問題，本發(fā)明提供一種中小型沸騰式快裝有機(jī)載體加熱爐，包括依次連接的進(jìn)料裝置、爐膛、余熱裝置、尾氣處理裝置、煙囪；所述的爐膛內(nèi)下部為燃料燃燒區(qū)，燃料燃燒區(qū)底部與石英砂循環(huán)系統(tǒng)相連接；爐膛內(nèi)上部設(shè)有熱油加熱器，熱油加熱器通過油管與進(jìn)出油裝置相連接；熱油加熱器出口與余熱裝置的蒸汽發(fā)生器相連接，蒸汽發(fā)生器出口與空氣預(yù)熱器入口相接；所述蒸汽發(fā)生器與蒸汽管道形成設(shè)于熱油加熱器與燃料燃燒區(qū)之間的硫化床循環(huán)保護(hù)系統(tǒng)；所述尾氣處理裝置包括依次連接的多管除塵器、循環(huán)清潔設(shè)備。本發(fā)明通過在爐膛與尾氣處理裝置之間增設(shè)余熱裝置，可通過余熱裝置有效提高爐膛的熱效率，減低生產(chǎn)成本。

又由于本發(fā)明通過將爐膛、余熱裝置、尾氣處理裝置、煙囪依次連接，在余熱裝置寄尾氣處理裝置的作用下，可有效沉淀爐膛燃燒過程中產(chǎn)生的灰燼，也能夠進(jìn)一步降低煙囪的熱排放溫度，大大降低了加熱爐產(chǎn)生的排放污染，利于環(huán)境保護(hù)。

所述的進(jìn)料裝置包括依次連接的吊車、升降機(jī)、主料筒倉、進(jìn)料攪龍，進(jìn)料攪龍下設(shè)燃料鼓風(fēng)機(jī)；本發(fā)明通過吊車、升降機(jī)輸送燃料，可有效減少人力，降低生產(chǎn)成本；又由于本發(fā)明通過在進(jìn)料攪龍下設(shè)鼓風(fēng)機(jī)，使燃料在進(jìn)入爐膛內(nèi)時(shí)質(zhì)量較輕的燃料能夠在空中即可燃燒，避免了燃料沉淀爐膛底部，而導(dǎo)致的爐膛溫度不均勻的問題。

所述的進(jìn)料攪龍為一個(gè)以上；具體為根據(jù)爐膛產(chǎn)氣量確定進(jìn)料攪龍數(shù)量，產(chǎn)氣量小于1000萬大卡情況下，設(shè)一個(gè)進(jìn)料攪龍；產(chǎn)氣量大于1000萬大卡情況下，設(shè)兩個(gè)以上進(jìn)料攪龍。

為避免燃料將進(jìn)料筒倉的出料口堵塞，所述的進(jìn)料筒倉兩側(cè)設(shè)有空氣錘，所述空氣錘為脈沖式相對(duì)運(yùn)動(dòng)，使出料口保持通暢。

所述的石英砂循環(huán)系統(tǒng)是由進(jìn)風(fēng)風(fēng)帽，封閉式出灰裝置，砂石、灰燼分離器，砂石返回鼓風(fēng)機(jī)經(jīng)凈化砂石返回管返回至進(jìn)風(fēng)風(fēng)帽上方形成的循環(huán)回路系統(tǒng)；本發(fā)明通過石英砂循環(huán)系統(tǒng)，使石英砂能夠循環(huán)周而復(fù)始的在爐膛底部，碾磨燃料，使燃料燃燒更充分，有利于提高燃料燃燒的充分性，使熱效率提高至95％以上。

所述的空氣預(yù)熱器包括一次進(jìn)風(fēng)鼓風(fēng)機(jī)，出氣管，所述出氣管與石英砂循環(huán)系統(tǒng)相連接；為了進(jìn)一步利用熱能以及降低排放溫度，本發(fā)明通過一次進(jìn)風(fēng)鼓風(fēng)機(jī)將冷風(fēng)通入空氣預(yù)熱器內(nèi)部，使冷風(fēng)與蒸汽發(fā)生器排出的熱風(fēng)實(shí)現(xiàn)熱能交換，有效降低蒸汽發(fā)生器的排出溫度，又能夠?qū)⒁淮芜M(jìn)風(fēng)鼓風(fēng)機(jī)的冷風(fēng)加熱，使其從出氣管排出，有效實(shí)現(xiàn)能量轉(zhuǎn)換，減少能量的損耗。

所述的熱油加熱器出油口與進(jìn)出油裝置之間設(shè)有油泥分離器，所述油泥分離器為凹形結(jié)構(gòu)，其底部設(shè)排污口，所述排污口與排污閥相連接，其管徑比油管管徑大25％-50％，所述油泥分離器內(nèi)部上下壁分別設(shè)阻泥板，其中，上壁阻泥板與進(jìn)油方向成130-140°夾角；下壁阻泥板與進(jìn)油方向成40-50°夾角；上述阻泥板徑向截面面積為油泥分離器內(nèi)壁徑向截面面積的1/3；本發(fā)明通過增設(shè)油泥分離器，可有效將油管中的污泥刮去、排出，有利于保持油管內(nèi)部清潔，維持油管的的正常運(yùn)行，延長導(dǎo)熱油使用壽命。

所述的進(jìn)出油裝置包括膨脹槽、油壓平衡罐，膨脹槽與油壓平衡罐之間設(shè)油水分離器，所述油水分離器為瓶狀結(jié)構(gòu)，其內(nèi)部設(shè)阻擋板，所述阻擋板與進(jìn)油方向成130-140°夾角，所述阻擋板徑向截面面積為油水分離器內(nèi)壁徑向截面面積的2/3，油水分離器底部設(shè)排油口，排油口與排油閥相連接；本發(fā)明通過在膨脹槽與油壓平衡罐之間設(shè)油水分離器，油壓平衡管排出的導(dǎo)熱油先進(jìn)入油水分離器，油水分離器中因水、油渣、油泥自身的重量沉淀在油水分離器底部，避免其直接進(jìn)入膨脹槽，可有效減少膨脹槽內(nèi)水和油渣、油泥的量，油水分離器起到有效的緩沖作用，有效保證膨脹槽內(nèi)導(dǎo)熱油使用壽命，也能夠有效防止膨脹槽高溫、防止膨脹槽導(dǎo)熱油加速裂變；油水分離器內(nèi)的水、油渣、油泥定期通過排油口排出，有效延長油水分離器的使用壽命。

所述的循環(huán)清潔設(shè)備是由煙塵洗滌器、脫硫塔、脫氮塔、灰水分離池、循環(huán)灰塵管連接成的循環(huán)回路；本發(fā)明通過增設(shè)的循環(huán)清潔設(shè)備，可使?fàn)t膛燃燒產(chǎn)生的煙氣在設(shè)備中循環(huán)清潔，使其灰塵沉淀，保證煙囪排氣的清潔性。

所述的煙塵洗滌器為瓶狀結(jié)構(gòu)，其瓶頸位置設(shè)開口向下的噴嘴，其瓶身位置設(shè)兩組以上阻隔板組，所述阻隔板組由設(shè)于瓶身軸心位置的曲面擋板以及設(shè)于瓶身內(nèi)壁的導(dǎo)板組成；導(dǎo)板設(shè)于曲面擋板下；本發(fā)明通過在煙塵洗滌器內(nèi)設(shè)多組阻隔板組，煙氣從瓶底位置的進(jìn)氣口進(jìn)入，煙氣因自身重量輕而向上流動(dòng)，噴嘴噴出的水，在曲面的導(dǎo)向作用下形成水簾；水簾下降至導(dǎo)板，導(dǎo)板引導(dǎo)水流向下一個(gè)阻隔板組，煙氣自下而上流動(dòng)，通過水簾洗去煙氣中的灰塵，所述阻隔板組為兩組以上，進(jìn)一步優(yōu)化煙氣的清洗效果，實(shí)現(xiàn)煙塵洗滌器對(duì)煙氣的有效凈化。

有益效果：與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn)：

1.熱效率高：本發(fā)明通過在爐膛內(nèi)同時(shí)設(shè)燃料燃燒區(qū)及熱油加熱器，可同時(shí)實(shí)現(xiàn)對(duì)爐膛的加熱，使?fàn)t膛內(nèi)熱量均勻，提高熱效率；本發(fā)明在燃料燃燒區(qū)底部增設(shè)石英砂循環(huán)系統(tǒng)，使石英砂能夠周而復(fù)始的循環(huán)在爐膛底部，碾磨燃料，使燃料燃燒充分，有利于提高燃料燃燒的充分性，進(jìn)一步提高熱效率；本發(fā)明增設(shè)的余熱裝置中，通過空氣預(yù)熱器將冷空氣與爐膛燃燒產(chǎn)出的熱氣進(jìn)行熱能轉(zhuǎn)換，使冷空氣變熱，再將其輸送至爐膛內(nèi)，使?fàn)t膛燃燒區(qū)保持高溫，進(jìn)一步保證燃料的充分燃燒，提高熱效率；本發(fā)明通過三重保障，實(shí)現(xiàn)熱效率的提升，使熱能利用率達(dá)到95％以上。

2.排放污染?。罕景l(fā)明通過余熱裝置的空氣預(yù)熱器，使?fàn)t膛排出的熱氣與空氣預(yù)熱器抽入的冷氣熱能轉(zhuǎn)換，降低爐膛排煙溫度，有利于使尾氣中的灰燼沉淀，減少灰塵的排出；本發(fā)明通過尾氣處理裝置，進(jìn)一步將尾氣中的灰燼、二氧化硫、氮氧化物處理干凈的同時(shí)也能夠降低排氣溫度，有效減少排氣污染。

3.使用壽命長：本發(fā)明通過在熱油加熱器出口與進(jìn)出油裝置之間設(shè)油泥分離器，可有效減少油管內(nèi)的油污，延長導(dǎo)熱油的使用壽命；又由于本發(fā)明在膨脹槽與油壓平衡罐之間設(shè)油水分離器，油壓平衡管排出的導(dǎo)熱油先進(jìn)入油水分離器，在油水分離器中因水、油渣、油泥自身的重量沉淀在油水分離器底部，避免其直接進(jìn)入膨脹槽，可有效減少膨脹槽內(nèi)水和油渣、油泥的量，油水分離器起到有效的緩沖作用，有效保證膨脹槽內(nèi)導(dǎo)熱油使用壽命；油水分離器內(nèi)的水、油渣、油泥定期通過排油口排出，可有效延長油水分離器的使用壽命。

4.適用范圍廣：且本設(shè)計(jì)所需燃料適應(yīng)性比較廣泛，既適應(yīng)于煤又適應(yīng)于直接粉碎的生物質(zhì)顆粒，能改變我國目前中小型鍋爐高能耗和高污染的實(shí)際問題，有益效果明顯。

附圖說明

圖1為本發(fā)明結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為油泥分離器結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為油水分離器結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為煙塵洗滌器結(jié)構(gòu)示意圖；

其中：1.進(jìn)料裝置、2.爐膛、3.余熱裝置、4.尾氣處理裝置、5.煙囪、11.吊車、12.升降機(jī)、13.主料筒倉、14.進(jìn)料攪龍，15.燃料鼓風(fēng)機(jī)、21.熱油加熱器、22.燃料燃燒區(qū)、23.石英砂循環(huán)系統(tǒng)、24.硫化床保護(hù)裝置、231.進(jìn)風(fēng)風(fēng)帽、232.封閉式出灰裝置、233.砂石、灰燼分離器、234.砂石返回鼓風(fēng)機(jī)、235.凈化砂石返回管、241.蒸汽管道、31.蒸汽發(fā)生器、32.空氣預(yù)熱器、321.一次進(jìn)風(fēng)鼓風(fēng)機(jī)、322.出氣管、41.多管除塵器、42.循環(huán)清潔設(shè)備、421.煙塵洗滌器、422.脫硫塔、423.脫氮塔、424.灰水分離池、425.循環(huán)灰塵管、4211.噴嘴、4212.曲面擋板、4213.導(dǎo)板、6.油泥分離器、61.排污口、62.排污閥、63.阻泥板、7.油水分離器、71.阻擋板、72.排油口、73.排油閥、8.膨脹槽、9.油壓平衡罐。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的實(shí)施方式作進(jìn)一步詳細(xì)描述。以下實(shí)施例用于說明本發(fā)明，但不能用來限制本發(fā)明的范圍?！跋隆?、“左”、“右”、“內(nèi)”、“外”、“前端”、“后端”、“頭部”、“尾部”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。此外，術(shù)語“第一”、“第二”、“第三”等僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對(duì)重要性。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連。對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

如圖1所示的中一種中小型沸騰式快裝有機(jī)載體加熱爐，包括依次連接的進(jìn)料裝置1、爐膛2、余熱裝置3、尾氣處理裝置4、煙囪5；所述的爐膛2內(nèi)下部為燃料燃燒區(qū)22，燃料燃燒區(qū)22底部與石英砂循環(huán)系統(tǒng)23相連接；爐膛2內(nèi)上部設(shè)有熱油加熱器21，熱油加熱器21通過油管與進(jìn)出油裝置相連接；熱油加熱器21出口與余熱裝置3的蒸汽發(fā)生器31相連接，蒸汽發(fā)生器31出口與空氣預(yù)熱器32入口相接；所述蒸汽發(fā)生器31與蒸汽管道241形成設(shè)于熱油加熱器21與燃料燃燒區(qū)22之間的硫化床循環(huán)保護(hù)系統(tǒng)；所述尾氣處理裝置4包括依次連接的多管除塵器41、循環(huán)清潔設(shè)備42；所述的進(jìn)料裝置1包括依次連接的吊車11、升降機(jī)12、主料筒倉、進(jìn)料攪龍14，進(jìn)料攪龍14下設(shè)燃料鼓風(fēng)機(jī)15；所述的進(jìn)料攪龍14為一個(gè)以上；所述的進(jìn)料筒倉13兩側(cè)設(shè)有空氣錘；所述的石英砂循環(huán)系統(tǒng)23是由進(jìn)風(fēng)風(fēng)帽231，封閉式出灰裝置232，砂石、灰燼分離器233，砂石返回鼓風(fēng)機(jī)234經(jīng)凈化砂石返回管235返回至進(jìn)風(fēng)風(fēng)帽231上方形成的循環(huán)回路系統(tǒng)；所述的空氣預(yù)熱器32包括一次進(jìn)風(fēng)鼓風(fēng)機(jī)321，出氣管322，所述出氣管322與石英砂循環(huán)系統(tǒng)23相連接；所述的熱油加熱器21出油口與進(jìn)出油裝置之間設(shè)有油泥分離器6，所述油泥分離器6為凹形結(jié)構(gòu)，其底部設(shè)排污口61，所述排污口61與排污閥62，其管徑比油管管徑大25％-50％，所述油泥分離器6內(nèi)部上下壁分別設(shè)阻泥板63，其中，上壁阻泥板63與進(jìn)油方向成130-140°夾角；下壁阻泥板63與進(jìn)油方向成40-50°夾角；上述阻泥板63徑向截面面積為油泥分離器6內(nèi)壁徑向截面面積的1/3；所述的進(jìn)出油裝置包括膨脹槽8、油壓平衡罐9，膨脹槽8與油壓平衡罐9之間設(shè)油水分離器7，所述油水分離器7為瓶狀結(jié)構(gòu)，其內(nèi)部設(shè)阻擋板71，所述阻擋板71與進(jìn)油方向成130-140°夾角，所述阻擋板71徑向截面面積為油水分離器7內(nèi)壁徑向截面面積的2/3；油水分離器7底部設(shè)排油口72，排油口72與排油閥73相連接；所述的循環(huán)清潔設(shè)備42是由煙塵洗滌器421、脫硫塔422、脫氮塔423、灰水分離池424、循環(huán)灰塵管425連接成的循環(huán)回路；所述的煙塵洗滌器421為瓶狀結(jié)構(gòu)，其瓶頸位置設(shè)開口向下的噴嘴4211，其瓶身位置設(shè)兩組以上阻隔板組，所述阻隔板組由設(shè)于瓶身軸心位置的曲面擋板4212以及設(shè)于瓶身內(nèi)壁的導(dǎo)板4213組成；導(dǎo)板4213設(shè)于曲面擋板4212下。

實(shí)施例1

預(yù)計(jì)產(chǎn)熱量為800萬大卡，在進(jìn)料筒倉13與爐膛2之間設(shè)一個(gè)進(jìn)料攪龍14，將生物質(zhì)燃料通過吊車11及鏈?zhǔn)缴禉C(jī)12送入注料筒倉，為避免燃料將進(jìn)料筒倉13的出料口堵塞，所述的進(jìn)料筒倉13兩側(cè)設(shè)有空氣錘，所述空氣錘為脈沖式相對(duì)運(yùn)動(dòng)，使出料口保持通暢，注料筒倉內(nèi)的燃料通過進(jìn)料攪龍14送入爐膛2，所述進(jìn)料攪龍14下設(shè)燃料鼓風(fēng)機(jī)15，所述鼓風(fēng)機(jī)將進(jìn)入爐膛2時(shí)，質(zhì)量較輕的燃料吹入空中；使燃料能夠在空中即可燃燒，避免了燃料沉淀爐膛2底部，而導(dǎo)致的爐膛2溫度不均勻的問題，也能夠保證燃料燃燒的充分性。

質(zhì)量較重的燃料下沉在爐膛2底部的燃料燃燒區(qū)22燃燒，所述爐膛2除燃料燃燒區(qū)22外，其上部還設(shè)有熱油加熱器21，可同時(shí)實(shí)現(xiàn)對(duì)爐膛2的加熱，使?fàn)t膛2內(nèi)熱量均勻，提高熱效率；所述燃料燃燒區(qū)22底部增設(shè)石英砂循環(huán)系統(tǒng)23，石英砂浮于進(jìn)風(fēng)風(fēng)帽231上部，攪拌生物質(zhì)燃料，碾磨生物質(zhì)燃料，使其顆粒變小，充分燃燒；燃燒后的石英砂隨生物質(zhì)燃料灰燼沉淀至封閉式出灰裝置232，所述封閉式出灰裝置232與砂石、灰燼分離器233相連接，將石英砂與生物質(zhì)灰燼分離，灰燼送入灰燼收集箱；砂石返回鼓風(fēng)機(jī)234將與砂石、灰燼分離器233分離出的石英砂通過凈化砂石返回管235送至進(jìn)風(fēng)風(fēng)帽231上方，石英砂繼續(xù)對(duì)生物質(zhì)燃料進(jìn)行碾磨；石英砂周而復(fù)始的循環(huán)在爐膛2底部，碾磨燃料，使燃料燃燒充分，有利于提高燃料燃燒的充分性，進(jìn)一步提高熱效率；

熱油加熱器21出口與余熱裝置3的蒸汽發(fā)生器31相連接，蒸汽發(fā)生器31出口與空氣預(yù)熱器32入口相接；熱油加熱器21出口送出的熱氣將蒸汽加熱器內(nèi)的水加熱并形成水蒸氣再從蒸汽發(fā)生器31底部輸出，所述水蒸氣通過蒸汽管道241通入熱油加熱器21與燃料燃燒區(qū)22之間，由于水蒸氣溫度較低，可適當(dāng)降低燃燒區(qū)的燃燒溫度，避免爐膛2因燃燒溫度過高發(fā)生損壞，有利于延長爐膛2使用壽命；從蒸汽發(fā)生器31底部送出的熱氣通過空氣預(yù)熱器32，所述空氣預(yù)熱器32下部設(shè)一次進(jìn)風(fēng)鼓風(fēng)機(jī)321，一次進(jìn)風(fēng)鼓風(fēng)機(jī)321將冷風(fēng)送入空氣預(yù)熱器32的風(fēng)管內(nèi)，所述風(fēng)管內(nèi)的冷風(fēng)與蒸汽發(fā)生器31輸出的熱氣進(jìn)行熱能轉(zhuǎn)換，使冷風(fēng)變熱并通過風(fēng)管將其輸送至爐膛2內(nèi)的進(jìn)風(fēng)風(fēng)帽231上方，使?fàn)t膛2燃燒區(qū)持續(xù)有高溫且含氧量高的風(fēng)送入，提高燃燒區(qū)的燃燒效率，進(jìn)一步保證燃料的充分燃燒，提高熱效率；經(jīng)過熱能轉(zhuǎn)換，使蒸汽發(fā)生器31送出的熱風(fēng)溫度再次降低，降溫后的熱風(fēng)通過空氣預(yù)熱器32出口送至尾氣處理裝置4的多管除塵器41；熱風(fēng)中的灰塵因空氣溫度降低，下沉至空氣預(yù)熱器32底部的灰燼收納箱內(nèi)；

尾氣處理裝置4包括依次連接的多管除塵器41、循環(huán)清潔設(shè)備42；所述多管除塵設(shè)備將空氣預(yù)熱器32送出的煙氣中的灰燼收納至與之相連接的灰燼收納箱；經(jīng)多管除塵器41除塵的煙氣在引風(fēng)機(jī)的作用下輸送至循環(huán)清潔設(shè)備42；所述的循環(huán)清潔設(shè)備42是由煙塵洗滌器421、脫硫塔422、脫氮塔423、灰水分離池424、循環(huán)灰塵管425連接成的循環(huán)回路；如圖4所示，煙塵洗滌器421為瓶狀結(jié)構(gòu)，其瓶頸位置設(shè)開口向下的噴嘴4211，其瓶身位置設(shè)兩組以上阻隔板組，所述阻隔板組由設(shè)于瓶身軸心位置的曲面擋板4212以及設(shè)于瓶身內(nèi)壁的導(dǎo)板4213組成；導(dǎo)板4213設(shè)于曲面擋板4212下；當(dāng)引風(fēng)機(jī)引入的煙氣從進(jìn)入煙塵洗滌器421的瓶底位置的進(jìn)氣口進(jìn)入，煙氣因自身重量輕而向上流動(dòng)，噴嘴4211噴水，水流在曲面4212的導(dǎo)向作用下形成水簾；水簾流至導(dǎo)板4213，導(dǎo)板4213引導(dǎo)水流向下一個(gè)阻隔板組，煙氣自下而上流動(dòng)，通過水簾洗去煙氣中的灰塵，所述阻隔板組為兩組以上，進(jìn)一步優(yōu)化煙氣的清洗效果；從而實(shí)現(xiàn)煙塵洗滌器421對(duì)熱氣中煙塵的凈化，經(jīng)過煙塵洗滌器421的洗滌，煙氣中的粉塵基本清洗完成，煙氣溫度也接近常溫；煙塵洗滌器421洗過的煙氣再依次通入脫硫塔422、脫硝塔，完成前道工序沒有處理掉的二氧化硫和氮氧化物的清潔，清潔后的空氣通過與脫氮塔423相連接的煙囪5排出；脫硫塔422、脫氮塔423清潔后產(chǎn)生的廢水通入灰水分離池424，將硫化物、氮氧化物沉淀，清潔水通過循環(huán)灰塵管425送至煙塵分離器的噴嘴4211進(jìn)行下一次清潔，節(jié)約能源。

實(shí)施例2

如圖2所示的油泥分離器6，設(shè)于熱油加熱器21與進(jìn)出油裝置之間，所述的油泥分離器6為凹形結(jié)構(gòu)，其底部設(shè)排污口61，所述排污口61與排污閥62相連接，其管徑比油管管徑大40％，所述油泥分離器6內(nèi)部上下壁分別設(shè)阻泥板63，其中，上壁阻泥板63與進(jìn)油方向成130°夾角；下壁阻泥板63與進(jìn)油方向成40°夾角；上述阻泥板63徑向截面面積為油泥分離器6內(nèi)壁徑向截面面積的1/3；熱油加熱器21的油通過油管經(jīng)過油泥分離器6，所述油泥分離器6管徑比油管管徑大40％，增加管道通油量，增加管內(nèi)加熱油流量，油泥分離器6內(nèi)部上下壁分別設(shè)阻泥板63，上壁阻泥板63與進(jìn)油方向成130°夾角；下壁阻泥板63與進(jìn)油方向成40°夾角，通過阻泥板63可有效將油中的油污刮除，干凈的油從油泥分離器6出口流至油管，油污殘留在油污分離器底部，工作人員可定期打開排污閥62，油泥從排污口61排出。本發(fā)明通過增設(shè)油泥分離器6，可有效將油管中的污泥刮去、排出，有利于保持油管內(nèi)部的清潔，保證輸送油的有效性；延長使用壽命。

實(shí)施例3

如圖3所示的油水分離器7，其設(shè)于進(jìn)出油裝置內(nèi)，所述進(jìn)出油裝置包括膨脹槽8、油壓平衡罐9，膨脹槽8與油壓平衡罐9之間設(shè)油水分離器7，所述油水分離器7為瓶狀結(jié)構(gòu)，其內(nèi)部設(shè)阻擋板71，所述阻擋板71與進(jìn)油方向成130°夾角，所述阻擋板71徑向截面面積為油水分離器7內(nèi)壁徑向截面面積的2/3，油水分離器7底部設(shè)排油口72，排油口72與排油閥73相連接；油壓平衡罐9排出的導(dǎo)熱油先進(jìn)入油水分離器7，在油水分離器7中因水、油渣、油泥自身的重量沉淀在油水分離器7底部，避免其直接進(jìn)入膨脹槽8，可有效減少膨脹槽8內(nèi)水和油渣、油泥的量，油水分離器7起到有效的緩沖作用，有效延長膨脹槽8內(nèi)導(dǎo)熱油使用壽命；油水分離器7內(nèi)的水、油渣、油泥定期打開排油閥73通過與之連接的排油口72排出，可有效延長油水分離器7的使用壽命本發(fā)明通過在膨脹槽8與油壓平衡罐9之間設(shè)油水分離器7，可有效減少膨脹槽8內(nèi)水和油渣、油泥的量，使水、油渣、油泥通過排油口72排出，延長導(dǎo)熱油使用壽命。

本發(fā)明的實(shí)施例是為了示例和描述起見而給出的，而并不是無遺漏的或者將本發(fā)明限于所公開的形式。很多修改和變化對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言是顯而易見的。選擇和描述實(shí)施例是為了更好說明本發(fā)明的原理和實(shí)際應(yīng)用，并且使本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員能夠理解本發(fā)明從而設(shè)計(jì)適于特定用途的帶有各種修改的各種實(shí)施例。