本發(fā)明涉及陶瓷燒成窯技術(shù)領(lǐng)域，特別是一種節(jié)能型低溫差超寬超長(zhǎng)隧道燒成窯。

背景技術(shù)：

目前已有的陶瓷燒成隧道窯一般都是采用截面凈寬為2.5m—3.5m，窯爐長(zhǎng)度為80米以下的隧道燒成窯，現(xiàn)有燒成窯中的燃燒器設(shè)有若干個(gè)中高壓型號(hào)的火焰噴槍及若干組測(cè)溫傳感器：若干個(gè)火焰噴槍是設(shè)在窯體側(cè)壁的一側(cè)，若干組測(cè)溫傳感器中的每一組是由兩個(gè)測(cè)溫傳感器組成，每一組中的兩個(gè)測(cè)溫傳感器是分別安裝在窯體同一截面內(nèi)壁頂部的中間及窯體側(cè)壁的中部；現(xiàn)有技術(shù)陶瓷燒成隧道窯存在的問題是：①窯體內(nèi)測(cè)溫傳感器的布置不均勻，測(cè)溫傳感器所采樣的溫度值不能真實(shí)的反映窯體內(nèi)各層面空間的溫度，窯體內(nèi)的實(shí)際溫差在±12℃—18℃之間，特別是，對(duì)于窯體內(nèi)壁凈寬超過3.5 米時(shí)，測(cè)溫傳感器所采樣的溫度值失真更大，窯體內(nèi)的各層面空間溫度控制不準(zhǔn)確，燒成品的質(zhì)量控制不穩(wěn)定；②高壓火焰噴槍的火焰射程遠(yuǎn)、流速快，火焰束的線性集中溫度較高，火焰束的熱能輻射分布不均勻，導(dǎo)致窯體內(nèi)的溫差較大，窯體內(nèi)的坯料燒焙容易產(chǎn)生的“過火”及“生燒”現(xiàn)象；③窯體內(nèi)的截面凈寬較小，窯體內(nèi)的坯料存放容量不足，導(dǎo)致燒成品的單位能耗高及單位搬運(yùn)成本高；④窯體長(zhǎng)度普遍較短，單窯生產(chǎn)能力低，不能滿足企業(yè)生產(chǎn)需求，大大降低了生產(chǎn)效率。

經(jīng)研究，現(xiàn)有陶瓷燒成窯之所以不能設(shè)計(jì)成超寬超長(zhǎng)隧道窯的主要原因是目前的窯體內(nèi)部結(jié)構(gòu)不能滿足陶瓷燒成溫度，容易導(dǎo)致爐內(nèi)溫差大，廢品率高甚至出窯產(chǎn)品不合格等問題，按照目前普通的陶瓷燒成窯生產(chǎn)大批量產(chǎn)品，只能多投入隧道窯或者多投入時(shí)間成本和人力成本，一批批生產(chǎn)，這樣對(duì)企業(yè)來說生產(chǎn)成本太高，利潤(rùn)空間幾乎所剩無幾，因此，若想要做成超寬超長(zhǎng)陶瓷燒成窯，必須解決隧道內(nèi)溫差過大及溫度無法準(zhǔn)確測(cè)量的問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的就是要解決目前現(xiàn)有的陶瓷隧道燒成窯所存在的燒成品的單位能耗高、單位成本高及燒成品的質(zhì)量控制不穩(wěn)定等問題，提供一種節(jié)能型低溫差超寬超長(zhǎng)隧道燒成窯。

本發(fā)明的節(jié)能型低溫差超寬超長(zhǎng)隧道燒成窯，它具有窯體及控制系統(tǒng)，所述窯體分設(shè)為預(yù)熱段、燒成段及冷卻段；窯體上布置有助燃風(fēng)裝置，助燃風(fēng)裝置設(shè)有進(jìn)風(fēng)管、出風(fēng)管及熱風(fēng)管，所述進(jìn)風(fēng)管是設(shè)在窯體冷卻段的前后側(cè)壁上，所述熱風(fēng)管是設(shè)在窯體預(yù)熱段及燒成段前后側(cè)壁的墻體內(nèi)，窯體的預(yù)熱段布置有排煙裝置，窯體的預(yù)熱段及燒成段布置有燃燒系統(tǒng)，燃燒系統(tǒng)設(shè)有若干個(gè)火焰噴槍及若干組測(cè)溫傳感器；所述火焰噴槍布置在窯體預(yù)熱段及燒成段的側(cè)壁上沿窯體的縱軸線均勻布置并呈品字形布置；所述測(cè)溫傳感器是沿窯體預(yù)熱段及燒成段的縱軸線均勻布置并延伸至窯體內(nèi)；特別是：所述窯體的內(nèi)截面凈寬為：4.5—5.0m，窯體總長(zhǎng)為300m。

本發(fā)明中所述窯體預(yù)熱段及燒成段所布置的若干個(gè)火焰噴槍是選用中低壓型號(hào)的火焰噴槍，火焰噴槍在窯體的同一截面上是成對(duì)組合布置，每一對(duì)火焰噴槍是安裝在窯體同一截面的前后側(cè)壁上，窯體預(yù)熱段及燒成段同一截面上的每一組測(cè)溫傳感器是由四個(gè)測(cè)溫傳感器組成，其中，兩個(gè)測(cè)溫傳感器是分別安裝在窯體頂部偏向前后兩側(cè)的1/5處，另外兩個(gè)測(cè)溫傳感器是分別安裝在窯體前后側(cè)壁的中部。

本發(fā)明中在窯體位于燒成段及冷卻段結(jié)合處的內(nèi)壁上還安裝有換熱器，助燃風(fēng)裝置中的出風(fēng)管是采用換熱器與窯體內(nèi)的熱風(fēng)管連通。

本發(fā)明中所述的助燃風(fēng)裝置是由風(fēng)機(jī)、出風(fēng)管、進(jìn)風(fēng)管、熱風(fēng)管及換熱器組成，進(jìn)風(fēng)管的一端是與窯體冷卻段的窯體內(nèi)連通，進(jìn)風(fēng)管的另一端是與風(fēng)機(jī)的進(jìn)風(fēng)口連通，出風(fēng)管的一端連通著風(fēng)機(jī)的出風(fēng)口，出風(fēng)管的另一端是采用換熱器與窯體內(nèi)的熱風(fēng)管連通。

本發(fā)明中所述的燃燒系統(tǒng)是由測(cè)溫傳感器、控制閥、燃?xì)夤?、手?dòng)閥及火焰噴槍組成，火焰噴槍的一端是采用兩個(gè)手動(dòng)閥分別與燃?xì)夤芗盁犸L(fēng)管連通，火焰噴槍的另一端是延伸至窯體內(nèi)，燃?xì)夤苁遣捎每刂崎y與外接燃?xì)膺B通，控制閥及測(cè)溫傳感器是采用連線與控制系統(tǒng)連接。

本發(fā)明與現(xiàn)有的陶瓷燒成隧道窯相比較，具有下述特點(diǎn)：

1.將燃燒系統(tǒng)中的每一組測(cè)溫傳感器由兩個(gè)增加到四個(gè)，測(cè)溫傳感器在窯體內(nèi)的分布更均勻，窯體內(nèi)的溫度控制檢測(cè)樣本更能真實(shí)的反映窯體內(nèi)各層面空間的溫度值，窯體內(nèi)的溫度控制質(zhì)量得到提高，燒成品的質(zhì)量有保證；

2.在窯體的同一截面上布置兩個(gè)中低壓的火焰噴槍，并且窯體同一截面上的兩個(gè)火焰噴槍在窯體的前后側(cè)壁上是呈上下錯(cuò)位相向布置，火焰噴槍的火焰束熱能輻射擴(kuò)散更均勻，窯體內(nèi)各層面空間的溫差小，避免了窯體內(nèi)的坯料燒焙容易產(chǎn)生的“過火”及“生燒”現(xiàn)象的發(fā)生；

3.將助燃風(fēng)裝置的熱風(fēng)管與設(shè)在窯體冷卻段的換熱器連通，助燃風(fēng)裝置熱風(fēng)管內(nèi)的助燃熱風(fēng)的溫度可提高到2000℃ 左右，提高了預(yù)熱段及燒成段的窯內(nèi)溫度，窯體內(nèi)的余熱得到充分利用，窯體燒成品的單位能耗得到降低；

4.窯體內(nèi)的截面凈寬增加了80%，窯體長(zhǎng)度增加了3—4倍，使窯體內(nèi)的坯料存放容積得到提高；經(jīng)測(cè)算，本發(fā)明與傳統(tǒng)的隧道燒成窯相比較，本發(fā)明燒成品的單位成本降低了20%，燒成品的單位能耗降低了45%，窯體內(nèi)的溫差值≤ ±3℃—5℃ 。

本發(fā)明突破了傳統(tǒng)的陶瓷燒成隧道窯內(nèi)截面凈寬的限制，為陶瓷燒成隧道窯的增產(chǎn)及節(jié)能降耗改造提供了較好的模式；本發(fā)明布局合理、燒成品質(zhì)量穩(wěn)定、節(jié)能環(huán)保及生產(chǎn)效率高；本發(fā)明較好的解決了現(xiàn)有的陶瓷燒成隧道窯所存在的燒成品的單位能耗高、單位成本高及燒成品的質(zhì)量控制不穩(wěn)定的問題。

附圖說明

圖1：本發(fā)明結(jié)構(gòu)布置主視圖；

圖2：本發(fā)明結(jié)構(gòu)A—A 放大視圖；

圖中：1—排煙裝置，2—測(cè)溫傳感器，3—燃燒系統(tǒng)，4—控制閥，5—燃?xì)夤埽?—風(fēng)機(jī)，7—助燃風(fēng)裝置，8—出風(fēng)管，9—進(jìn)風(fēng)管，10—控制系統(tǒng)，11—窯體，12—預(yù)熱段，13—手動(dòng)閥，14—熱風(fēng)管，15—燒成段，16—火焰噴槍，17—換熱器，18—冷卻段。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例1

參見圖1，圖2，本發(fā)明的一種節(jié)能型低溫差超寬超長(zhǎng)隧道燒成窯，它具有窯體11及控制系統(tǒng)10，所述窯體11分設(shè)為預(yù)熱段12、燒成段15及冷卻段18；窯體11上布置有助燃風(fēng)裝置7，助燃風(fēng)裝置7設(shè)有進(jìn)風(fēng)管9、出風(fēng)管8及熱風(fēng)管14，所述進(jìn)風(fēng)管9是設(shè)在窯體冷卻段18的前后側(cè)壁上，所述熱風(fēng)管14是設(shè)在窯體預(yù)熱段12及燒成段15前后側(cè)壁的墻體內(nèi)，窯體11的預(yù)熱段12布置有排煙裝置1，窯體11的預(yù)熱段12及燒成段15布置有燃燒系統(tǒng)3，燃燒系統(tǒng)3設(shè)有若干個(gè)火焰噴槍16及若干組測(cè)溫傳感器2；所述火焰噴槍16布置在窯體預(yù)熱段12及燒成段15的側(cè)壁上沿窯體11的縱軸線均勻布置并呈品字形布置；所述測(cè)溫傳感器2是沿窯體預(yù)熱段12及燒成段15的縱軸線均勻布置并延伸至窯體11內(nèi)；特別是：所述窯體11的內(nèi)截面凈寬為：4.5—5.0m，窯體總長(zhǎng)為300m。

本實(shí)施例中所述窯體預(yù)熱段12及燒成段15所布置的若干個(gè)火焰噴槍16是選用中低壓型號(hào)的火焰噴槍，火焰噴槍16在窯體11的同一截面上是成對(duì)組合布置，每一對(duì)火焰噴槍16是安裝在窯體11同一截面的前后側(cè)壁上，窯體預(yù)熱段12及燒成段15同一截面上的每一組測(cè)溫傳感器2是由四個(gè)測(cè)溫傳感器組成，其中，兩個(gè)測(cè)溫傳感器2是分別安裝在窯體11頂部偏向前后兩側(cè)的1/5處，另外兩個(gè)測(cè)溫傳感器2是分別安裝在窯體11前后側(cè)壁的中部。

本實(shí)施例中在窯體11位于燒成段15及冷卻段18結(jié)合處的內(nèi)壁上還安裝有換熱器17，助燃風(fēng)裝置7中的出風(fēng)管8是采用換熱器17與窯體11內(nèi)的熱風(fēng)管14連通。

本實(shí)施例中所述的助燃風(fēng)裝置是由風(fēng)機(jī)6、出風(fēng)管8、進(jìn)風(fēng)管9、熱風(fēng)管14及換熱器17組成，進(jìn)風(fēng)管9的一端是與窯體冷卻段18的窯體內(nèi)連通，進(jìn)風(fēng)管9的另一端是與風(fēng)機(jī)6的進(jìn)風(fēng)口連通，出風(fēng)管8的一端連通著風(fēng)機(jī)的出風(fēng)口，出風(fēng)管8的另一端是采用換熱器17與窯體11內(nèi)的熱風(fēng)管14連通。

本實(shí)施例中所述的燃燒系統(tǒng)3是由測(cè)溫傳感器2、控制閥4、燃?xì)夤?、手動(dòng)閥13及火焰噴槍16組成，火焰噴槍16的一端是采用兩個(gè)手動(dòng)閥13分別與燃?xì)夤?及熱風(fēng)管14連通，火焰噴槍16的另一端是延伸至窯體11內(nèi)，燃?xì)夤?是采用控制閥4與外接燃?xì)膺B通，控制閥4及測(cè)溫傳感器2是采用連線與控制系統(tǒng)10連接。