本發(fā)明涉及鈾純化煅燒工藝技術領域，具體涉及一種提高煅燒爐尾氣吸收效率的方法。

背景技術：

鈾純化廠煅燒爐尾氣來源于三碳酸鈾酰胺在煅燒過程中分解所產生的，含有氨氣(nh3)、水蒸汽(h2o)、氮氣(n2)、二氧化碳(co2)及其他氣體等，并含有部分固體產品粉塵的混合氣體。尾氣先經過三級旋風收塵，分離掉爐氣中夾帶的大部分鈾氧化物粉塵，再進入兩級水沫除塵，繼續(xù)除去爐氣中殘留的鈾氧化物粉塵并吸收部分co2、nh3氣體，再進入兩級水吸收塔，由吸收液繼續(xù)吸收爐氣中的co2、nh3氣體，除塵吸收后的尾氣由尾氣風機引入煙囪煙道，再由煙囪排入大氣。但現有吸收尾氣的方法對于尾氣中的殘留有害氣體的吸收率偏低，極易造成環(huán)境污染。

技術實現要素：

本發(fā)明的目的是提高煅燒爐尾氣吸收效率，減少鈾純化生產過程中的放射性廢渣及廢液的排放，減輕放射性廢物對環(huán)境的污染，提供一種提高煅燒爐尾氣吸收效率的方法。

本發(fā)明是這樣實現的：

一種提高煅燒爐尾氣吸收效率的方法，具體包括如下步驟：

步驟一：按尾氣吸收系統的操作規(guī)程進行正常開車運行；

步驟二：打開尾氣吸收系統中兩級水沫除塵系統中的收塵水塔和水吸收塔以及兩級尾氣吸收系統中的酸吸收塔前后的爐氣管道蝶閥，調整爐氣調節(jié)閥至 37％至40％的開度；

步驟三：向尾氣吸收系統中兩級水沫除塵系統的收塵水塔和水吸收塔內分別加入吸收劑，將吸收劑分別加至收塵水塔和水吸收塔內部高度200至500mm；向酸吸收塔內加入酸性的萃余水相，加至酸吸收塔內部高度至600mm以下；啟動兩級水沫除塵系統的循環(huán)泵，并調整各段噴淋液的流量，控制塔水高度不能掩蓋爐氣管口；環(huán)泵出口閥開度加大50％至55％，保證吸收劑在塔內分布均勻；

步驟四：關小爐氣調節(jié)閥開度，根據爐壓上升情況，再次調整調節(jié)爐氣調節(jié)閥的開度，以實現爐筒內壓力保持在400～1000pa范圍內；

步驟五：觀察收塵水塔、水吸收塔和酸吸收塔內收塵水溫度變化情況，調節(jié)熱交換器的冷卻介質來控制收塵水的溫度，吸收溫度控制在40～50℃范圍；

步驟六：對收塵水槽進行取樣分析，當收塵水中(nh4)2co3的濃度為450±50g/l，且酸吸液ph小于5時，收塵水的更換頻次設定為六小時一次；打開下層底流閥，當液位計顯示低于0.3m時，停止攪拌運行，直到收塵水排完；再開啟循環(huán)泵向收塵水槽加入收塵水至原有高度，進行循環(huán)吸收；

步驟七：對酸吸收塔的吸收液進行每天一次取樣，送往母液處理工序，酸吸收塔內重新補加萃余水相，進行循環(huán)吸收；

步驟八：根據煅燒產生的爐氣量來確定風機的轉速，單臺爐時引風機電機運行頻率18hz至28hz；

步驟九：注意觀察爐壓、各段溫度、收塵水濃度情況，重復步驟三至八，記錄數據。

如上所述的吸收劑采用軟水制成。

本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明的方法實施后，根據檢測、計量分析，煅燒爐氣的中的粉塵含量下降 約20.5～31％，氮氧化物含量下降約18～26.3％，鈾含量下降約38～50％左右，減少了對環(huán)境的污染，提高了鈾純化廠鈾的總回收率。煙道水(nh4)2co3濃度下降，減少了處理費用，降低了酸耗，節(jié)約了處理成本，具有明顯的社會效益與經濟效益。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的一種提高煅燒爐尾氣吸收效率的方法的流程圖。

具體實施方式

下面結合附圖1和實施例對本發(fā)明進行進一步描述。

實施例1：單爐開車，其步驟如下：

(1)按尾氣吸收系統的操作規(guī)程進行正常開車運行；

(2)打開各塔前后的爐氣管蝶閥，粗調爐氣調節(jié)閥至37％的開度；

(3)向尾氣吸收系統中兩級水沫除塵系統的收塵水塔和水吸收塔內分別加入吸收劑，將吸收劑分別加至收塵水塔和水吸收塔內部高度200mm。向酸吸收塔內加入酸性的萃余水相，加至酸吸收塔內部高度至600mm以下。啟動兩級水沫除塵系統的循環(huán)泵，并調整各段噴淋液的流量，控制塔水高度不能掩蓋爐氣管口；吸收劑循環(huán)泵出口閥開度加大55％，保證吸收劑在塔內分布均勻；

(4)細調(關小)爐氣調節(jié)閥開度，根據爐壓上升情況，再次細調爐氣調節(jié)爐氣閥，以實現爐筒內壓力保持在400～1000pa范圍內；

(5)觀察收塵水溫度變化情況，調節(jié)熱交換器的冷卻介質來控制收塵水的溫度，吸收溫度控制在40～50℃范圍；

(6)對收塵水槽進行取樣分析，合格后((nh4)2co3的濃度為450±50g/l)，且酸吸液ph小于5時，更換收塵水的頻次為每六小時一次，打開下層底流閥。當液位計顯示低于0.3m時，停止攪拌運行，直到收塵水排完；

(7)酸吸塔的吸收液每天早班取樣分析，合格后送往母液處理工序，塔內重新補加萃余水相，進行循環(huán)吸收；

(8)根據煅燒產生的爐氣量來確定風機的轉速，單臺爐時引風機電機運行頻率18hz；

(9)注意觀察爐壓、各段溫度、收塵水濃度情況，重復步驟(3)至(8)，按規(guī)定作好的各種原始記錄。

其過程數據如下：

表1煅燒爐氣吸收系統單爐開車的工藝數據

表2煅燒爐氣吸收系統單爐開車的尾氣計量分析數據

煅燒爐氣吸收系統單爐開車的情況下，爐氣調節(jié)蝶閥開度為55±3％，。引風機電機運行頻率18hz，吸收溫度控制在48℃，吸收劑的碳酸銨濃度為478g/l，尾氣吸收效果如表2，實現從爐氣中回收鈾及碳酸銨，變廢為寶，節(jié)約成本，減少環(huán)境污染，具有明顯的社會效益與經濟效益。

實施例2：兩臺爐開車，其步驟如下：

(1)按尾氣吸收系統的操作規(guī)程進行正常開車運行；

(2)打開各塔前后的爐氣管蝶閥，粗調爐氣調節(jié)閥至38％的開度；

(3)向尾氣吸收系統中兩級水沫除塵系統的收塵水塔和水吸收塔內分別加入吸收劑，將吸收劑分別加至收塵水塔和水吸收塔內部高度300mm。向酸吸收塔內加入酸性的萃余水相，加至酸吸收塔內部高度至600mm以下。啟動兩級水沫除塵系統的循環(huán)泵，并調整各段噴淋液的流量，控制塔水高度不能掩蓋爐氣 管口；吸收劑循環(huán)泵出口閥開度加大50％，保證吸收劑在塔內分布均勻；

(4)細調(關小)爐氣調節(jié)閥開度，根據爐壓上升情況，再次細調爐氣調節(jié)爐氣閥，以實現爐筒內壓力保持在400～1000pa范圍內；

(5)觀察收塵水溫度變化情況，調節(jié)熱交換器的冷卻介質來控制收塵水的溫度，吸收溫度控制在40～50℃范圍；

(6)對收塵水槽進行取樣分析，合格后((nh4)2co3的濃度為450±50g/l)，且酸吸液ph小于5時，更換收塵水的頻次為每六小時一次，打開下層底流閥。當液位計顯示低于0.3m時，停止攪拌運行，直到收塵水排完；

(7)酸吸塔的吸收液每天早班取樣分析，合格后送往母液處理工序，塔內重新補加萃余水相，進行循環(huán)吸收；

(8)根據煅燒產生的爐氣量來確定風機的轉速，單臺爐時引風機電機運行頻率24hz；

(9)注意觀察爐壓、各段溫度、收塵水濃度情況，重復步驟(3)至(8)，按規(guī)定作好的各種原始記錄。

其過程數據如下：

表3煅燒爐氣吸收系統兩臺爐開車的工藝數據

表4煅燒爐氣吸收系統單爐開車的尾氣計量分析數據

煅燒爐氣吸收系統單爐開車的情況下，爐氣調節(jié)蝶閥開度為55±3％，。引風機電機運行頻率24hz，吸收溫度控制在46℃，吸收劑的碳酸銨濃度為420g/l，尾氣吸收效果如表4，實現從爐氣中回收鈾及碳酸銨，變廢為寶，節(jié)約成本，減 少環(huán)境污染，具有明顯的社會效益與經濟效益。

實施例3：三臺爐開車，其步驟如下：

(1)按尾氣吸收系統的操作規(guī)程進行正常開車運行；

(2)打開各塔前后的爐氣管蝶閥，粗調爐氣調節(jié)閥至39％的開度；

(3)向尾氣吸收系統中兩級水沫除塵系統的收塵水塔和水吸收塔內分別加入吸收劑，將吸收劑分別加至收塵水塔和水吸收塔內部高度400mm。向酸吸收塔內加入酸性的萃余水相，加至酸吸收塔內部高度至600mm以下。啟動兩級水沫除塵系統的循環(huán)泵，并調整各段噴淋液的流量，控制塔水高度不能掩蓋爐氣管口；吸收劑循環(huán)泵出口閥開度加大53％，保證吸收劑在塔內分布均勻；

(4)細調(關小)爐氣調節(jié)閥開度，根據爐壓上升情況，再次細調爐氣調節(jié)爐氣閥，以實現爐筒內壓力保持在400～1000pa范圍內；

(5)觀察收塵水溫度變化情況，調節(jié)熱交換器的冷卻介質來控制收塵水的溫度，吸收溫度控制在40～50℃范圍；

(6)對收塵水槽進行取樣分析，合格后(nh4)2co3的濃度為450±50g/l)，且酸吸液ph小于5時，更換收塵水的頻次為六小時一次，打開下層底流閥。當液位計顯示低于0.3m時，停止攪拌運行，直到收塵水排完；

(7)酸吸塔的吸收液每天早班取樣分析，合格后送往母液處理工序，塔內重新補加萃余水相，進行循環(huán)吸收；

(8)根據煅燒產生的爐氣量來確定風機的轉速，單臺爐時引風機電機運行頻率28hz；

(9)注意觀察爐壓、各段溫度、收塵水濃度情況，重復步驟(3)至(8)，按規(guī)定作好的各種原始記錄。

其過程數據如下：

表5煅燒爐氣吸收系統兩臺爐開車的工藝數據

表6煅燒爐氣吸收系統單爐開車的尾氣計量分析數據

煅燒爐氣吸收系統單爐開車的情況下，爐氣調節(jié)蝶閥開度為55±3％，。引風機電機運行頻率28hz，吸收溫度控制在45℃，吸收劑的碳酸銨濃度為480g/l，尾氣吸收效果如表6，實現從爐氣中回收鈾及碳酸銨，變廢為寶，節(jié)約成本，減少環(huán)境污染，具有明顯的社會效益與經濟效益。

實施例4：兩臺爐開車，其步驟如下：

(1)按尾氣吸收系統的操作規(guī)程進行正常開車運行；

(2)打開各塔前后的爐氣管蝶閥，粗調爐氣調節(jié)閥至40％的開度；

(3)向尾氣吸收系統中兩級水沫除塵系統的收塵水塔和水吸收塔內分別加入吸收劑，將吸收劑分別加至收塵水塔和水吸收塔內部高度500mm。向酸吸收塔內加入酸性的萃余水相，加至酸吸收塔內部高度至600mm以下。啟動兩級水沫除塵系統的循環(huán)泵，并調整各段噴淋液的流量，控制塔水高度不能掩蓋爐氣管口；吸收劑循環(huán)泵出口閥開度加大50％，保證吸收劑在塔內分布均勻；

(4)細調(關小)爐氣調節(jié)閥開度，根據爐壓上升情況，再次細調爐氣調節(jié)爐氣閥，以實現爐筒內壓力保持在400～1000pa范圍內；

(5)觀察收塵水溫度變化情況，調節(jié)熱交換器的冷卻介質來控制收塵水的溫度，吸收溫度控制在40～50℃范圍；

(6)對收塵水槽進行取樣分析，合格后((nh4)2co3的濃度為450±50g/l)，且酸吸液ph小于5時，更換收塵水的頻次為六小時一次，打開下層底流閥。當 液位計顯示低于0.2m時，停止攪拌運行，直到收塵水排完；

(7)酸吸塔的吸收液每天早班取樣分析，合格后送往母液處理工序，塔內重新補加萃余水相，進行循環(huán)吸收；

(8)根據煅燒產生的爐氣量來確定風機的轉速，單臺爐時引風機電機運行頻率21hz；

(9)注意觀察爐壓、各段溫度、收塵水濃度情況，重復步驟(3)至(8)，按規(guī)定作好的各種原始記錄。

其過程數據如下：

表7煅燒爐氣吸收系統兩臺爐開車的工藝數據

表8煅燒爐氣吸收系統單爐開車的尾氣計量分析數據

煅燒爐氣吸收系統單爐開車的情況下，爐氣調節(jié)蝶閥開度為55±3％，。引風機電機運行頻率21hz，吸收溫度控制在45℃，吸收劑的碳酸銨濃度為450g/l，尾氣吸收效果如表6，實現從爐氣中回收鈾及碳酸銨，變廢為寶，節(jié)約成本，減少環(huán)境污染，具有明顯的社會效益與經濟效益。

上面對本發(fā)明的實施例作了詳細說明，上述實施方式僅為本發(fā)明的最優(yōu)實施例，但是本發(fā)明并不限于上述實施例，在本領域普通技術人員所具備的知識范圍內，還可以在不脫離本發(fā)明宗旨的前提下作出各種變化。