本發(fā)明涉及換熱器領(lǐng)域，特別是一種螺旋板式換熱器及其焊接方法。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有的螺旋板式換熱器是由兩張平行的金屬板卷制而成，形成兩個(gè)獨(dú)立的螺旋形通道，兩種溫度不同的流體通過金屬壁進(jìn)行熱交換?，F(xiàn)有的螺旋板式換熱器按其通道封閉情況分為，i型不可拆式、ii型可拆式以及iii型貫通式。目前無論是哪種結(jié)構(gòu)型式，其半圓筒體和螺旋板之間是通過連接板，三者焊接在一起的。如附圖6-7所示的一種螺旋板式換熱器，包括第一殼體11、第二殼體12、第一換熱板21、第二換熱板22、第一連接板71和第二連接板72，其中，第一連接板71的一側(cè)面與第一換熱板21焊接，另一側(cè)面同時(shí)與第一殼體11、第二殼體12通過一道焊縫焊接。為了保證第一殼體11、第二殼體12與第一連接板71的焊接強(qiáng)度，導(dǎo)致了焊縫需要較大的填充量，造成了焊縫成形不美觀，并且焊接應(yīng)力較大，在換熱器長(zhǎng)期的使用中容易產(chǎn)生損壞。第一連接板71與第一換熱板21的焊接需要在第一連接板71的兩邊焊接，焊接的勞動(dòng)強(qiáng)度大，工作效率低，并且，在檢測(cè)焊縫氣密性過程中只有兩邊焊縫均存在縫隙才能被檢測(cè)出，如果僅一邊焊縫存在縫隙，在換熱器的使用過程中存在漏液的風(fēng)險(xiǎn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種焊接應(yīng)力較小的螺旋板式換熱器。

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：

一種螺旋板式換熱器，其包括圓筒狀的殼體、設(shè)置在所述殼體內(nèi)的換熱裝置，所述換熱裝置包括呈螺旋狀相互卷繞的第一換熱板和第二換熱板，以及設(shè)置在所述第一換熱板和所述第二換熱板之間的定距柱，所述殼體包括兩個(gè)相焊接設(shè)置的半圓桶狀的第一殼體和第二殼體，所述第一換熱板和所述第二換熱板的外端部分別與所述第一殼體的內(nèi)表面相焊接。

優(yōu)選地，所述第一殼體包括圓弧面狀的本體、兩個(gè)位于所述本體兩端的圓弧形的弧邊部、以及兩個(gè)位于所述本體相對(duì)兩側(cè)的直線狀的直邊部，所述第一換熱板和所述第二換熱板的外端部的焊接邊分別靠近兩側(cè)的所述直邊部設(shè)置。

進(jìn)一步優(yōu)選地，所述第一換熱板的外端部距離所述第一殼體一側(cè)的所述直邊部30-40mm，所述第二換熱板的外端部距離所述第一殼體的另一側(cè)的所述直邊部30-40mm。

優(yōu)選地，所述第一換熱板的外端部向外彎折α角形成第一彎折部，所述第一彎折部的外側(cè)邊與所述第一殼體的內(nèi)表面相焊接固定，所述第二換熱板的外端部向外彎折β角形成第二彎折部，所述第二彎折部的外側(cè)邊與所述第一殼體的內(nèi)表面相焊接固定。

進(jìn)一步優(yōu)選地，所述第一彎折部的長(zhǎng)度為20-50mm，所述第一彎折部的長(zhǎng)度為20-50mm，40°<α<50°。

優(yōu)選地，所述螺旋板式換熱器還包括由所述第一換熱板和第二換熱板卷繞成的第一換熱通道和第二換熱通道、與所述第一通道相連通的第一換熱口和第二換熱口、與所述第二通道相連通的第三換熱口和第四換熱口。

上述的螺旋板式換熱器的焊接方法，包括以下步驟：

1）將第一換熱板和第二換熱板卷繞成螺旋狀的換熱裝置；

2）將第一殼體套設(shè)在換熱裝置外，并將第一換熱板和第二換熱板的外端部分別與第一殼體的內(nèi)表面相焊接；

3）將第一殼體與第二殼體相拼接并焊接成圓筒狀。

由于上述技術(shù)方案運(yùn)用，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有下列優(yōu)點(diǎn)：

由于本發(fā)明將第一換熱板和第二換熱板的外端部分別于第一殼體的內(nèi)表面焊接，從而省去了現(xiàn)有技術(shù)中采用的連接板，能夠較大程度地減小應(yīng)力，增加換熱器的使用壽命。同時(shí)本發(fā)明的焊接法相比現(xiàn)有技術(shù)，減少了焊縫填充量，焊工勞動(dòng)強(qiáng)度降低，節(jié)約了焊接成本。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的主視示意圖；

圖2為本發(fā)明的俯視示意圖；

圖3為附圖2的局部放大示意圖a；

圖4為附圖2的局部放大示意圖b；

圖5為第一殼體示意圖；

圖6為現(xiàn)有技術(shù)的俯視示意圖；

圖7為附圖6的局部放大示意圖c。

以上附圖中：11、第一殼體；111、本體；112、弧邊部；113、直邊部；12、第二殼體；21、第一換熱板；211、第一彎折部；22、第二換熱板；221、第二彎折部；31、第一換熱通道；32、第二換熱通道；41、第一換熱口；42、第二換熱口；43、第三換熱口；44、第四換熱口；51、第一焊縫；52、第二焊縫；53、第三焊縫；54、第四焊縫；6、定距柱；71、第一連接板；72、第二連接板。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖所示的實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步描述：

實(shí)施例一：參見附圖1所示，一種螺旋板式換熱器，其包括圓筒狀的殼體、設(shè)置在所述殼體內(nèi)的換熱裝置，所述換熱裝置包括呈螺旋狀相互卷繞的第一換熱板21和第二換熱板22，以及設(shè)置在所述第一換熱板21和所述第二換熱板22之間的多個(gè)定距柱6，所述殼體包括兩個(gè)相焊接設(shè)置的半圓桶狀的第一殼體11和第二殼體12，所述第一換熱板21和所述第二換熱板22的外端部分別與所述第一殼體11的內(nèi)表面相焊接。

所述第一殼體11包括圓弧面狀的本體111、兩個(gè)位于所述本體111兩端的圓弧形的弧邊部112、以及兩個(gè)位于所述本體111相對(duì)兩側(cè)的直線狀的直邊部113，所述第一換熱板21和所述第二換熱板22的外端部的焊接邊分別靠近兩側(cè)的所述直邊部113設(shè)置。所述第一換熱板21的外端部與本體111之間的第一焊縫51距離所述第一殼體11一側(cè)的所述直邊部113為30-40mm，所述第二換熱板22的外端部與本體111之間的第二焊縫52距離所述第一殼體11的另一側(cè)的所述直邊部113為30-40mm，該距離在能夠保證焊接的強(qiáng)度，減小相鄰兩處焊接之間的影響。

所述第一換熱板21的外端部向外彎折40°-50°角形成第一彎折部211，所述第一彎折部211的外側(cè)邊與所述第一殼體11的內(nèi)表面相焊接固定，所述第二換熱板22的外端部向外彎折40°-50°角形成第二彎折部221，所述第二彎折部221的外側(cè)邊與所述第一殼體11的內(nèi)表面相焊接固定。所述第一彎折部211的長(zhǎng)度為20-50mm，所述第一彎折部211的長(zhǎng)度為20-50mm。彎折部能夠減小焊接的難度，提高焊接的質(zhì)量。

第一殼體11和第二殼體12拼接后接縫處具有向外的“v”形開口，第三焊縫53和第四焊縫54分別沿著兩側(cè)的“v”形開口設(shè)置。

所述螺旋板式換熱器還包括由所述第一換熱板21和第二換熱板22卷繞成的第一換熱通道31和第二換熱通道32、與所述第一通道31相連通的第一換熱口41和第二換熱口42、與所述第二通道32相連通的第三換熱口43和第四換熱口44。

上述的螺旋板式換熱器的焊接方法，包括以下步驟：

1）將第一換熱板21和第二換熱板22卷繞成螺旋狀的換熱裝置；

2）將第一殼體11套設(shè)在換熱裝置外，并將第一換熱板21和第二換熱板22的外端部分別與第一殼體11的內(nèi)表面相焊接；

3）將第一殼體11與第二殼體12相拼接并焊接成圓筒狀。

由于本實(shí)施例將第一換熱板和第二換熱板的外端部分別于第一殼體的內(nèi)表面焊接，從而省去了現(xiàn)有技術(shù)中采用的連接板，能夠較大程度地減小應(yīng)力，增加換熱器的使用壽命。同時(shí)本發(fā)明的焊接法相比現(xiàn)有技術(shù)，減少了焊縫填充量，焊工勞動(dòng)強(qiáng)度降低，節(jié)約了焊接成本。

上述實(shí)施例只為說明本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思及特點(diǎn)，其目的在于讓熟悉此項(xiàng)技術(shù)的人士能夠了解本發(fā)明的內(nèi)容并據(jù)以實(shí)施，并不能以此限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。凡根據(jù)本發(fā)明精神實(shí)質(zhì)所作的等效變化或修飾，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。