本發(fā)明涉及氯化法鈦白粉生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種利用鈦白粉干法壓片制備氧化爐出口管道除疤劑的方法，該除疤劑可以替代巖鹽對(duì)氧化爐出口管道進(jìn)行除疤降溫。

背景技術(shù)：

熔鹽氯化法鈦白粉生產(chǎn)過程在氧化爐中的氧化工序，氧化爐出口管道形成結(jié)疤，原設(shè)計(jì)采用巖鹽進(jìn)行除疤降溫。利用巖鹽對(duì)氧化爐出口冷卻導(dǎo)管內(nèi)壁進(jìn)行沖刷，粘附在冷卻導(dǎo)管內(nèi)壁的物料被巖鹽清除后，提高了冷卻導(dǎo)管的換熱效果，保證袋濾器出口溫度滿足工藝控制要求。但巖鹽與物料在后處理工序洗滌分離時(shí)，巖鹽產(chǎn)生高氯根廢水無(wú)法環(huán)保達(dá)標(biāo)排放，高氯根廢水處理成本增加，加劇環(huán)保生產(chǎn)壓力。并且，在鈦白粉后處理分散工序，由于鹽效應(yīng)的作用，還會(huì)影響過程產(chǎn)品分散效果，影響二氧化鈦半成品的包膜效果。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的而技術(shù)問題是提供一種生產(chǎn)成本低、容易操作的利用鈦白粉干法壓片制備氧化爐出口管道除疤劑的方法，該方法利用旋轉(zhuǎn)壓片機(jī)將鈦白粉與低取代羥丙基纖維素混合后進(jìn)行干法壓片，制成符合工藝要求的顆粒，該除疤劑可以替代巖鹽對(duì)氧化爐出口管道進(jìn)行除疤降溫。

本發(fā)明的技術(shù)方案是：

一種利用鈦白粉干法壓片制備氧化爐出口管道除疤劑的方法，其具體步驟是：

利用混料機(jī)將金紅石型鈦白粉與低取代羥丙基纖維素混合均勻，得到混合物料，所述低取代羥丙基纖維素與金紅石型鈦白粉的質(zhì)量比為1:10～1:100，混合物料輸送到高速旋轉(zhuǎn)壓片機(jī)加料斗，啟動(dòng)高速旋轉(zhuǎn)壓片機(jī)進(jìn)行干法壓片，首先在10 KN～20KN的預(yù)壓力下進(jìn)行預(yù)壓片，然后再20 KN～50KN的主壓力下進(jìn)行壓片，得到粒度為6mm～15mm、厚度為10mm的氧化爐出口管道除疤劑。

進(jìn)一步的，所述氧化爐出口管道除疤劑使用時(shí)，利用0.4Mpa的氮?dú)鈱?chǔ)罐內(nèi)鈦白粉壓片通過旋轉(zhuǎn)下料閥輸送到冷卻導(dǎo)管內(nèi)，鈦白粉壓片隨著混合氣流向前流動(dòng)，鈦白粉壓片不斷沖刷冷卻導(dǎo)管器壁粘附的結(jié)疤物料，結(jié)疤物料被清除掉，使冷卻導(dǎo)管換熱效率提高。

本發(fā)明的有益效果是：

（1在熔鹽氯化法鈦白粉生產(chǎn)過程中，鈦白粉干法壓片制備的氧化爐出口管道除疤劑替代巖鹽原材料，降低生產(chǎn)成本；該除疤劑可以清除氧化爐出口管道（冷卻導(dǎo)管）壁結(jié)疤料，提高冷卻導(dǎo)管換熱效率，保證生產(chǎn)過程產(chǎn)品正常冷卻降溫，從而保證物料進(jìn)入袋濾器的入口溫度，滿足熔鹽氯化法工藝控制要求。

（2）壓片顆粒完成清除管道器壁結(jié)疤后，隨著物料一起繼續(xù)進(jìn)行后處理工序處理，最終以產(chǎn)品形式完成，干法壓片制粒過程添加的低取代羥丙基纖維素不影響產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)，低取代羥丙基纖維素能夠有效提高壓片的強(qiáng)度，同時(shí)起到壓片制粒崩解作用。

（3）解決了熔鹽氯化法鈦白粉生產(chǎn)過程中產(chǎn)生高氯根廢水問題，保障后處理工序產(chǎn)生的廢水不含高氯根，實(shí)現(xiàn)了熔鹽氯化法鈦白粉生產(chǎn)廢水環(huán)保達(dá)標(biāo)排放。

（4）熔鹽氯化法鈦白粉后處理生產(chǎn)工序沒有鹽效應(yīng)的影響，改善了產(chǎn)品在分散過程中的分散效果，改善了無(wú)機(jī)包膜的效果，潛在性的提高了鈦白粉產(chǎn)品品質(zhì)。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例1

利用混料機(jī)將100kg金紅石型鈦白粉與10kg低取代羥丙基纖維素混合均勻，得到混合物料，混合物料輸送到高速旋轉(zhuǎn)壓片機(jī)加料斗，啟動(dòng)高速旋轉(zhuǎn)壓片機(jī)進(jìn)行干法壓片，首先在10 KN～20KN的預(yù)壓力下進(jìn)行預(yù)壓片，壓片成型后再20 KN～50KN的主壓力下進(jìn)行壓片，得到粒度為15mm、厚度為10mm的氧化爐出口管道除疤劑，產(chǎn)品成片率為100%。

利用0.4Mpa的氮?dú)鈱?chǔ)罐內(nèi)鈦白粉壓片通過旋轉(zhuǎn)下料閥輸送到冷卻導(dǎo)管內(nèi)，100kg/h的鈦白粉壓片隨著混合氣流向前流動(dòng)，鈦白粉壓片不斷沖刷冷卻導(dǎo)管器壁粘附的結(jié)疤物料，結(jié)疤物料被清除掉以后，冷卻導(dǎo)管換熱效率提高，物料能夠正常冷卻降溫，在袋濾器入口處物料溫度被正?？刂圃?50℃～200℃。

實(shí)施例2

利用混料機(jī)將100kg金紅石型鈦白粉與1kg低取代羥丙基纖維素混合均勻，得到混合物料，混合物料輸送到高速旋轉(zhuǎn)壓片機(jī)加料斗，啟動(dòng)高速旋轉(zhuǎn)壓片機(jī)進(jìn)行干法壓片，高速旋轉(zhuǎn)壓片機(jī)的預(yù)壓力為10 KN，主壓力為20 KN，得到粒度為6mm、厚度為10mm的氧化爐出口管道除疤劑。

利用0.4Mpa的氮?dú)鈱?chǔ)罐內(nèi)鈦白粉壓片通過旋轉(zhuǎn)下料閥輸送到冷卻導(dǎo)管內(nèi)，100kg/h的鈦白粉壓片隨著混合氣流向前流動(dòng)，鈦白粉壓片不斷沖刷冷卻導(dǎo)管器壁粘附的結(jié)疤物料，結(jié)疤物料被清除掉以后，冷卻導(dǎo)管換熱效率提高，物料能夠正常冷卻降溫，在袋濾器入口處物料溫度被正?？刂圃?50℃～200℃，產(chǎn)品成片率為100%。

實(shí)施例3

利用混料機(jī)將100kg金紅石型鈦白粉與5kg低取代羥丙基纖維素混合均勻，得到混合物料，混合物料輸送到高速旋轉(zhuǎn)壓片機(jī)加料斗，啟動(dòng)高速旋轉(zhuǎn)壓片機(jī)進(jìn)行干法壓片，高速旋轉(zhuǎn)壓片機(jī)的預(yù)壓力為15KN，主壓力為35KN，得到粒度為8mm、厚度為10mm的氧化爐出口管道除疤劑，產(chǎn)品成片率為100%。

利用0.4Mpa的氮?dú)鈱?chǔ)罐內(nèi)鈦白粉壓片通過旋轉(zhuǎn)下料閥輸送到冷卻導(dǎo)管內(nèi)，100kg/h的鈦白粉壓片隨著混合氣流向前流動(dòng)，鈦白粉壓片不斷沖刷冷卻導(dǎo)管器壁粘附的結(jié)疤物料，結(jié)疤物料被清除掉以后，冷卻導(dǎo)管換熱效率提高，物料能夠正常冷卻降溫，在袋濾器入口處物料溫度被正?？刂圃?50℃～200℃。

對(duì)比例1 氧化工序原設(shè)計(jì)利用巖鹽除疤降溫

利用0.4Mpa的氮?dú)鈱?chǔ)罐內(nèi)巖鹽通過旋轉(zhuǎn)下料閥輸送到冷卻導(dǎo)管內(nèi)，80kg/h巖鹽隨著混合氣流向前流動(dòng)，巖鹽不斷沖刷冷卻導(dǎo)管器壁粘附的結(jié)疤物料，結(jié)疤物料被清除掉以后，冷卻導(dǎo)管換熱效率提高，物料能夠正常冷卻降溫，在袋濾器入口處溫度被正?？刂圃?50℃～200℃。

對(duì)比例2 氧化工序利用鈦白粉干法壓片制粒除疤降溫，壓片粒度2～5mm，厚度5mm利用0.4Mpa的氮?dú)鈱?chǔ)罐內(nèi)鈦白粉壓片通過旋轉(zhuǎn)下料閥輸送到冷卻導(dǎo)管內(nèi)，150kg/h的鈦白粉壓片隨著混合氣流向前流動(dòng)，鈦白粉壓片不斷沖刷冷卻導(dǎo)管器壁粘附的結(jié)疤物料，只能有一部分結(jié)疤物料被清除掉，冷卻導(dǎo)管換熱效率提高不明顯，物料不能被正常冷卻降溫，在袋濾器入口處物料溫度達(dá)到220℃以上，不能滿足正常的工藝控制要求。

以上僅為本發(fā)明的具體實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。