本實用新型屬于礦資源濕法冶煉技術領域，具體涉及一種酸浸礦漿液干燥熱解裝置。

背景技術：

在工業(yè)生產(chǎn)中，鎳鐵等礦產(chǎn)資源經(jīng)酸溶液浸出后，浸出液中含有的鎳、鐵等離子分離較為困難，采用傳統(tǒng)的蒸發(fā)、結晶、煅燒等工藝，工藝流程復雜、設備投資成本高、能耗相對較大。與傳統(tǒng)干燥熱解設備相比，由于浸出液成分過于復雜，干燥熱解過程中會先蒸發(fā)水分，后分解產(chǎn)生氮氧化物氣體，采用槳葉式干燥機、滾筒干燥機存在掛液不暢、效率低下等缺陷，而圓盤干燥機多干燥濕度大的固體物料，不能干燥液體或漿料，且存在局部物料黏度過大、粘結于盤壁不易清理、出料繁瑣等缺陷。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型所要解決的技術問題是針對現(xiàn)有技術中存在的工藝復雜、分離困難、能耗過大、效率低下、出料不暢等問題，提供一種熱解效率高、能耗相對低、出料簡單、運行穩(wěn)定的酸浸礦漿液干燥熱解裝置。

本實用新型所解決的技術問題采用如下技術方案來實現(xiàn)：

一種酸浸礦漿液干燥熱解裝置，包括外殼體，所述外殼體外側設置外加熱盤管，所述外殼體上端設置排氣口，所述外殼體下端設置出渣口，所述外殼體中間的傳動軸上套裝漿液熱解盤組，所述傳動軸為中空結構，所述漿液熱解盤組包括漿液熱解盤、與漿液熱解盤配套使用的進料管、刮刀、鋼刷和吸料裝置，所述進料管、刮刀、鋼刷、吸料裝置固定設置在外殼體上，位于漿液熱解盤上方，所述漿液熱解盤隨傳動軸轉動，所述進料管用于漿液熱解盤的給料，所述刮刀和鋼刷用于漿液熱解盤物料的剝離，所述吸料裝置用于吸收漿液熱解盤上的物料，所述傳動裝置與傳動軸連接，所述傳動軸為中空軸，所述漿液熱解盤設有熱源進口和熱源出口，其中熱源進口通過第一熱源管與傳動軸及漿液熱解盤連接處的兩側設有的熱源接口連通，熱源出口與第二熱源管連通；所述第二熱源管沿著傳動軸將熱源排出外殼體；所述傳動軸上設有傳動輪，所述傳動輪與電機傳動裝置嚙合傳動。

所述外殼體中間的傳動軸上從上至下套裝若干層漿液熱解盤組。

所述外殼體內(nèi)下部設置傾斜板，所述傾斜板位于漿液熱解盤組下方。

所述漿液熱解盤為圓環(huán)形盤，軸向內(nèi)側板壁高于外側板壁，由上下兩塊熱解盤構成，內(nèi)部為空心結構，內(nèi)腔設有流道式加強筋板，下層熱解盤底最外端設有熱源進口，上層熱解盤的軸向內(nèi)側板設有熱源出口。

所述外殼體內(nèi)最上層漿液熱解盤上方的傳動軸上設有盲端。

所述外殼體上端設有測溫口。

所述外殼體上設有可拆卸的觀察窗。

所述吸料裝置為吸塵式系統(tǒng)，所述吸料裝置設有檔位裝置用于上下調(diào)整與漿液熱解盤的間隙。

所述傳動軸下端設置旋轉接頭，熱源通過旋轉接頭進入傳動軸。

所述進料管為一直管，位于漿液熱解盤上方的管壁底部沿軸向分布若干個出料孔。

本實用新型的有益效果在于：與傳統(tǒng)干燥液體物料的設備相比，該設備為立式結構，空間布置小，增大物料接觸表面積，提高干燥熱解效率，能耗有所下降；其次在傳統(tǒng)圓盤干燥機基礎上進行創(chuàng)新，采用外夾套式及圓盤中空內(nèi)腔雙加熱系統(tǒng)，增加漿料的熱解速率，同時漿液熱解盤可進行間歇轉動，其他輔助部件如刮刀、鋼刷等均不轉動，轉動部件少，設備運行穩(wěn)定性好，動力消耗低；再者干物料采用吸塵方式，與刮板溜槽結構相比，出料簡單且徹底。

附圖說明

圖1為本實用新型的外殼示意圖；

圖2為本實用新型漿液熱解盤組結構示意圖；

圖3為圖2的剖視圖；

圖4為本實用新型結構剖視圖；

圖5為本實用新型漿液熱解盤的結構示意圖。

具體實施方式

為了使本實用新型實現(xiàn)的技術手段、創(chuàng)作特征、達到目的與功效易于明白，下面結合附圖對本實用新型做進一步的詳細說明：

如圖1、圖2、圖3、圖4所示，一種酸浸礦漿液干燥熱解裝置，包括外殼體15，外殼體15外側設置外加熱盤管1，外殼體15上設有可拆卸的觀察窗4，便于觀察和便于拆卸進料管13、刮刀12、鋼刷10及吸料裝置8。外殼體15上端設置排氣口3和測溫口2，外殼體的排氣口3與風機相連，用于抽出干燥熱解過程中蒸發(fā)出的水分和氮氧化物等氣體。外殼體15一側下端設置出渣口5，外殼體15另一側下部設置傾斜板14，傾斜板14位于漿液熱解盤組下方的外殼體15內(nèi)，傾斜板14便于收集從漿液熱解盤9散落的固體料從出渣口5排放。外殼體15中間的傳動軸17上從上至下套裝若干層漿液熱解盤組。外殼體15內(nèi)最上層漿液熱解盤9上方的傳動軸上設有盲端，為防止熱源走捷徑。傳動軸17為中空結構。漿液熱解盤組包括漿液熱解盤9，與漿液熱解盤9配套使用的進料管13、刮刀12、鋼刷10、吸料裝置8和傳動裝置7，其中刮刀12、鋼刷10與外殼體15之間設有彈簧。其中吸料裝置8為吸塵式系統(tǒng)，通過外部吸力將干物料通過吸料管收集到外部物料倉，同時吸料裝置8設有檔位裝置用于上下調(diào)整與漿液熱解盤9的間隙。鋼刷10為滾輪式針刷，便于將未刮徹底的物料進行二次剝離。如圖4所示，所述漿液熱解盤9為圓環(huán)形盤，由上下兩塊熱解盤焊接而成，內(nèi)部為空心結構，內(nèi)腔焊接有流道式加強筋板16，便于熱源按規(guī)定路徑流動而不走捷徑。漿液熱解盤9中心部分為中空結構，軸向內(nèi)側板壁高于外側板壁，防止干物料在刮刀12作用下從內(nèi)側擠出漿液熱解盤9。下層熱解盤中空邊緣超出上層熱解盤中空邊緣，便于與支撐在下層熱解盤底部且均布的4根槽鋼進行螺栓連接固定漿液熱解盤9，槽鋼再分別與傳動軸17以螺栓連接進行固定。第二熱源管11布置在槽鋼內(nèi)便于支撐。下層熱解盤底最外端設有熱源進口，上層熱解盤的軸向內(nèi)側板設有熱源出口。其中熱源進口通過第一熱源管18與傳動軸17及漿液熱解盤9連接處的兩側設有的熱源接口連通，熱源出口與第二熱源管11連通；第二熱源管11與漿液熱解盤9的熱源出口以螺紋連接或焊接，第二熱源管11上設有活接頭，便于檢修拆卸。所有第二熱源管11沿傳動軸17上的槽鋼將熱源排出外殼體15，所有第二熱源管11與傳動軸17連接點高于中傳動軸17的盲端處，便于熱源從傳動軸17末端回到熱源系統(tǒng)。第一熱源管18、第二熱源管11及漿液熱解盤9隨傳動軸17一同轉動。傳動軸17上設有傳動輪，傳動輪與電機傳動裝置嚙合傳動。傳動軸17下端設置旋轉接頭6，熱源通過旋轉接頭6進入傳動軸17。吸料裝置8的吸料管長度與環(huán)形圓盤半徑等長，進料管13為一直管，位于漿液熱解盤9上方的管壁底部沿軸向分布若干個出料孔，且進料管13應離鋼刷有充足的間距，盡可能留長物料干燥時間。

本實用新型的具體實施過程：酸浸漿料通過進料管13均勻分布至各層漿液熱解盤組的漿液熱解盤9，布液厚度為3-5mm，同時，熱源一部分通過熱源進口進入外加熱盤管1加熱，一部分通過中空傳動軸下端的旋轉接頭6處經(jīng)第一熱源管18逐層進入漿液熱解盤9，在漿液熱解盤9內(nèi)腔按流道充液后經(jīng)支管流回熱源出口連通的第二熱源管11，第二熱源管11從中空傳動軸上端的旋轉接頭回至熱源加熱系統(tǒng)。中間過程中通過測溫口2的溫度反饋進行熱源的溫度調(diào)整。漿液熱解盤9上的酸浸礦漿在熱源作用下先蒸發(fā)水分再分解，產(chǎn)生的水蒸氣及氣體從頂部的排氣口3由外部風機抽走。一定時間后經(jīng)觀察孔4待物料熱解干燥后，啟動電機使?jié){液熱解盤9進行轉動，轉動過程中，物料與刮刀12、鋼刷10接觸作用，制成粉末狀物料。過程中，由于刮刀12、鋼刷10設有彈簧，可自行上下調(diào)整間隙，不會與物料產(chǎn)生卡組。再調(diào)整吸料裝置8的檔位將吸料管與漿液熱解盤9緊密接觸，啟動吸收裝置8對物料進行集中回收至外部物料倉。各層物料全部回收后，在反復上述過程。電機的啟動可以人工操作，也可以通過控制時間實現(xiàn)自動化操作。