本申請涉及木材干燥技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及木材主動干燥的排濕方法，特別當(dāng)適用于速生材、輕質(zhì)木材的干燥時(shí)可提高干燥效率、避免干燥缺陷。

背景技術(shù)：

木材是四大基礎(chǔ)原材料中唯一的可再生材料，具有再生快、天然、環(huán)保和優(yōu)秀的使用性能的特點(diǎn)，木材以其不可取代的功能貫穿于人類生活的各個(gè)方面。木材的干燥處理幾乎是木材加工制造過程中耗時(shí)最長、耗能最大的一道工序，特別是現(xiàn)有的干燥工藝多采用高溫高濕的干燥方式。舉例如中國專利CN 103017485A所公開的一種木材高溫高濕快速干燥工藝方法，包括：加濕升溫步驟，把木材置于干燥窯中關(guān)閉窯門，打開加濕閥門向里快速加濕直接加濕到相對濕度≥98%，使干燥窯內(nèi)充滿水蒸氣；加熱加濕預(yù)處理步驟，保持加濕閥門打開，保持相對濕度≥98%，然后首次打開加熱閥門快速加熱到干球溫度大于濕球溫度1~2℃并保持3~24h；高溫高濕干燥步驟，持續(xù)加濕控制干燥窯里的相對濕度達(dá)99~100%，然后加熱升溫到103~135℃對木材進(jìn)行干燥2~15天。上述技術(shù)方案雖然有效提高了干燥效率和干燥質(zhì)量，但仍然是基于高溫高濕的干燥方式，首先制造高溫、高濕的干燥環(huán)境需要耗費(fèi)較大的能耗；其次高溫高濕的環(huán)境不利于木材內(nèi)水分的排出，延長了干燥的周期，一般在20~30天（因材種差異而定），進(jìn)一步增加了干燥的能源消耗。長的干燥周期和高的干燥能耗對木制企業(yè)而言，加重了原材料庫存的負(fù)擔(dān)和現(xiàn)金流的壓滯、增加了產(chǎn)品生產(chǎn)成本。

上述問題在速生材的干燥處理中更加明顯，為得到可以使用的速生材鋸材，速生材的干燥周期尤為長，大約需要2~3個(gè)月。其原因主要是以下兩點(diǎn)：一、速生材生長速度快，初含水率高（通常超過100%），現(xiàn)有的干燥技術(shù)無法快速排出前期干燥窯內(nèi)大量的水分，因而干燥周期長；二、速生材天然具有細(xì)胞壁薄、生長應(yīng)力大、材間材性差異大等的缺陷，干燥中易皺縮、開裂和變形，進(jìn)一步限制了速生材的干燥速度?，F(xiàn)有的多種干燥方法，如常規(guī)蒸汽干燥方法、除濕干燥方法、真空干燥方法、熱壓干燥方法、高頻微波干燥等，均無法兼顧干燥質(zhì)量和干燥效率。舉例如中國專利CN 105716373A所公開的楊木在干燥窯內(nèi)的干燥方法，包括：預(yù)干燥，以干燥窯的冷凝水作為熱源加熱預(yù)干燥楊木，并且將剛采伐的楊木板材預(yù)干燥到含水率為25~32%，再進(jìn)入木材干燥窯進(jìn)行干燥；預(yù)干窯溫度調(diào)節(jié)至：冬季28~32℃，夏季38~42℃；干燥風(fēng)速，干燥窯內(nèi)板與板之間風(fēng)速保持在0.8~1.2m/s。上述技術(shù)方案中，為了保證楊木板材的干燥質(zhì)量，前期進(jìn)行長時(shí)間的預(yù)干燥處理，經(jīng)常需要1~2個(gè)月，影響了速生材的實(shí)木化利用。

因而，如何縮短木材干燥周期和干燥能耗具有現(xiàn)實(shí)意義，提供一種木材尤其是可適用于速生材的快速高效干燥方法十分迫切。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種木材的主動干燥方法，可有效縮短干燥周期、降低干燥能耗；特別當(dāng)應(yīng)用于速生材的干燥時(shí)，可大幅提高干燥效率、縮短干燥周期并兼顧干燥質(zhì)量。

本發(fā)明的上述技術(shù)目的是通過以下技術(shù)方案得以實(shí)現(xiàn)的：一種木材主動干燥方法，其排濕方法包括內(nèi)循環(huán)除濕的方法，沿氣流內(nèi)循環(huán)路徑上設(shè)置除濕點(diǎn)，在所述除濕點(diǎn)上接收濕介質(zhì)并排出干介質(zhì)。

現(xiàn)有技術(shù)中，出于干燥質(zhì)量和干燥效率的平衡，如前述兩項(xiàng)對比文件中所公開的技術(shù)方案：通常采用較高的干燥溫度、配以反復(fù)的中間處理以及終了處理的方式進(jìn)行干燥，配合外循環(huán)除濕的排濕方式。采用提高溫度來降低干燥介質(zhì)的相對濕度的方式時(shí)，會引起干燥介質(zhì)的水蒸氣分壓的增加，使得木材表層的含水率提高，或在木材內(nèi)部形成內(nèi)低外高的水蒸氣分壓差，水分是在被動條件下由木材內(nèi)向外移動，不利于木材中水分的遷移，降低了木材內(nèi)水分向外移動的速度，以擠壓的方式將木材中的水分排出，是一種被動式的干燥方式，需要較長的干燥周期；且干燥過程在相對的高溫和高濕下進(jìn)行，耗費(fèi)較大的干燥能耗。上述問題在速生材木材的干燥過程中，尤為明顯，在高濕度下干燥，更難排出干燥前期窯內(nèi)的大量水分，且得到的終含水率偏高。

本申請的排濕方法包括內(nèi)循環(huán)除濕的方法，沿氣流內(nèi)循環(huán)路徑上設(shè)置除濕點(diǎn)，在干燥窯的內(nèi)部對攜帶木材中排出的水分的干燥介質(zhì)（濕介質(zhì)）進(jìn)行干燥處理，并將處理后的干燥介質(zhì)（干介質(zhì)）釋放回干燥窯中，使干燥窯內(nèi)的干燥介質(zhì)始終保持在干燥基準(zhǔn)設(shè)定的相對濕度下，且排出的干介質(zhì)仍沿原來的氣流路徑流動。本申請的內(nèi)循環(huán)除濕的方法可在等溫條件下或不以干燥溫度的升高為代價(jià)的條件下實(shí)現(xiàn)干燥介質(zhì)相對濕度的降低。這樣所帶來的好處是，在常壓下，干燥介質(zhì)的水蒸氣分壓同時(shí)降低，并使得木材的厚度方向上始終形成內(nèi)高外低的水蒸氣分壓差，形成主動條件，從而使水分在主動條件下有木材內(nèi)先外移動，利于木材中水分的遷移，促進(jìn)了水分的向外移動，并由此提高了干燥效率，且干燥過程在相對的低溫和低濕下進(jìn)行，有效降低了干燥耗能。本技術(shù)方案，材堆外部的干燥介質(zhì)以一種順應(yīng)木材內(nèi)部含水率梯度、溫度梯度的方式引導(dǎo)水分離開木材，因而是一種主動的干燥方式。所述的氣流內(nèi)循環(huán)路徑是由風(fēng)機(jī)在干燥窯內(nèi)形成的干燥介質(zhì)的氣流的流動路徑，一般的，該路徑為封閉循環(huán)路徑，流經(jīng)木材層與層之間的通道、木材材堆與材堆之間的通道以及材堆與窯壁之間的通道，并在上述通道的交匯（點(diǎn)①、②、③、④、⑤處）處轉(zhuǎn)向；如圖1所示的氣流內(nèi)循環(huán)路徑的一種可能，其由頂風(fēng)機(jī)產(chǎn)生。

作為進(jìn)一步的技術(shù)方案，所述除濕點(diǎn)位于氣流內(nèi)循環(huán)路徑的底部氣路上。內(nèi)循環(huán)除濕點(diǎn)，或稱較高水蒸氣分壓的干燥介質(zhì)的接收與處理點(diǎn)以及較低水蒸氣分壓的干燥介質(zhì)的釋放點(diǎn)。由風(fēng)機(jī)等鼓風(fēng)設(shè)備所形成的干燥介質(zhì)的氣流流經(jīng)各水平氣道，干燥木材并帶走木材排出的水分，變成具有較高水蒸氣分壓的干燥介質(zhì)，后沉降至底部氣流通道，濕空氣在內(nèi)循環(huán)除濕點(diǎn)上被干燥后釋放，復(fù)為具有較低水蒸氣分壓的干燥介質(zhì)，并上行重新回入干燥氣流循環(huán)中。因而內(nèi)循環(huán)除濕點(diǎn)在底部干燥氣流通道上設(shè)置，可更為高效和節(jié)能地完成排濕工作。點(diǎn)①、②、③、④、⑤以及該5個(gè)點(diǎn)所在的氣路通道為所述的底部氣路。

作為進(jìn)一步的技術(shù)方案，該種木材干燥方法的升溫階段和保溫階段的排濕方法包括所述內(nèi)循環(huán)除濕的方法。在整個(gè)干燥過程中，內(nèi)循環(huán)除濕的方法和外循環(huán)除濕的方法可交替使用，也可同時(shí)使用，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員可以得知，根據(jù)排濕量的需要以及所述的干燥階段的干燥溫度的條件，擇一使用或同時(shí)使用。干燥的整個(gè)階段是升溫和保溫的循環(huán)過程，因而從溫度角度可將干燥階段劃分為升溫階段和保溫階段，而從濕度角度可以將干燥階段劃分為利用內(nèi)循環(huán)除濕的方法控制或調(diào)節(jié)濕度的階段、利用外循環(huán)除濕的方法控制或調(diào)節(jié)濕度的階段（現(xiàn)有的濕度調(diào)節(jié)方法）、以及同時(shí)利用利用內(nèi)和外循環(huán)除濕的方法控制或調(diào)節(jié)濕度的階段，而本技術(shù)方案的內(nèi)循環(huán)除濕的方法作為現(xiàn)有技術(shù)的外循環(huán)除濕的方法的一種補(bǔ)充或配合方法，其穿插在升溫和保溫階段中。

作為進(jìn)一步的技術(shù)方案，該種木材干燥方法的降溫階段的排濕方法包括所述內(nèi)循環(huán)除濕的方法?，F(xiàn)有的干燥方法，采用悶窯或自然冷卻的方法結(jié)束干燥，因而在降溫（冷卻）過程中，介質(zhì)濕度因溫度的降低而增加，木材含水率回升，造成出窯時(shí)木材的含水率偏高；同時(shí)，木材的降溫速度慢，影響生產(chǎn)效率。在本技術(shù)方案中，在降溫過程中通過內(nèi)循環(huán)除濕的方法進(jìn)行排濕，使得降溫期間的干燥介質(zhì)不因介質(zhì)溫度的降低而相對濕度升高，干燥介質(zhì)保持較低的相對濕度，進(jìn)而降低了其水蒸氣分壓，由此使木材內(nèi)部的水蒸氣分壓差增加，加速后期的干燥速度。此時(shí)，降溫階段成為本技術(shù)方案的干燥方法的一個(gè)干燥階段，而不是含水率回升的階段，由此，進(jìn)一步提高了干燥效率、減少干燥能耗，且出窯后的木材保持低含水率。

作為前一技術(shù)方案的進(jìn)一步的技術(shù)方案，處理材表層含水率在所述降溫階段開始時(shí)的值大于所述降溫階段結(jié)束后的值。當(dāng)降溫階段利用了內(nèi)循環(huán)除濕的方法進(jìn)行排濕時(shí)，木材被持續(xù)的干燥，因而在降溫階段開始時(shí)木材的表層含水率是大于干燥結(jié)束時(shí)的表層含水率的。這一結(jié)果在生產(chǎn)上的實(shí)際意義是，根據(jù)木材的目標(biāo)含水率更易于干燥基準(zhǔn)的設(shè)計(jì)和控制，同時(shí)不會因?yàn)楸韺雍势哂绊懩静恼w含水率的判斷。

作為進(jìn)一步的技術(shù)方案，當(dāng)處理初含水率在40%以上（多數(shù)情況下含水率為100%~40%）的速生材時(shí)，采用35~40 ℃的干燥溫度，利用風(fēng)機(jī)等鼓風(fēng)設(shè)備在干燥窯內(nèi)形成流速為3~5m/s的循環(huán)氣流，并在該循環(huán)氣流的底部路徑上，設(shè)置內(nèi)循環(huán)除濕點(diǎn)，并以內(nèi)循環(huán)除濕的方法排出干燥窯內(nèi)木材蒸發(fā)出來的水分，以將干燥窯內(nèi)的干燥介質(zhì)的相對濕度控制在70~85%。與現(xiàn)有的干燥溫度相比，本技術(shù)方案在含水率40%以上的階段中采用了35~40℃的低溫干燥，結(jié)合內(nèi)循環(huán)除濕的方法的快速排濕，在木材內(nèi)部形成良好的含水率梯度（即始終的內(nèi)高外低且小于木材強(qiáng)度的水蒸氣分壓差），良好的含水率梯度利于木材中水分的排出，且不引起過大的干燥應(yīng)力，從而實(shí)現(xiàn)木材的快速干燥。即使是在處理難干材時(shí)，也可以以高的干燥速度得到無變形、開裂的干燥鋸材。上述技術(shù)效果在處理速生材時(shí)尤為明顯，內(nèi)循環(huán)除濕的方法配合較高的風(fēng)速可快速排出干燥窯內(nèi)因速生材初含水率過高產(chǎn)生的大量水分；同時(shí)結(jié)合低的干燥溫度，可控制干燥過程中速生材木材細(xì)胞腔內(nèi)真空度，減小速生材細(xì)胞腔內(nèi)的水蒸氣分壓，從而有效防止速生材在干燥前期產(chǎn)生皺縮的技術(shù)問題。較高的風(fēng)速還可同時(shí)防止木材在低溫高含水率條件下發(fā)霉。

作為進(jìn)一步的技術(shù)方案，當(dāng)利用任意一種干燥基準(zhǔn)對木材進(jìn)行干燥至含水率15~25%時(shí)，控制干燥介質(zhì)的溫度為45~55℃，在循環(huán)氣流的底部路徑上設(shè)置內(nèi)循環(huán)除濕點(diǎn)，并以內(nèi)循環(huán)除濕的方法排出干燥窯內(nèi)木材蒸發(fā)出來的水分，同時(shí)開啟外循環(huán)除濕，以將干燥窯內(nèi)的干燥介質(zhì)的相對濕度控制在30~50%。所述的外循環(huán)除濕的方法，是利用設(shè)置于干燥窯墻體上的排濕窗進(jìn)行的。當(dāng)木材被干燥至15~25%的含水率時(shí)，啟用內(nèi)循環(huán)除濕的方法作為輔助排濕的方法，可維持窯內(nèi)溫度的穩(wěn)定，并促進(jìn)干燥介質(zhì)相對濕度的降低。

作為進(jìn)一步的技術(shù)方案，當(dāng)利用任意一種干燥基準(zhǔn)對木材進(jìn)行干燥至含水率＜15%時(shí)，即干燥進(jìn)入降溫階段，在循環(huán)氣流的底部路徑上設(shè)置內(nèi)循環(huán)除濕點(diǎn)，并以內(nèi)循環(huán)除濕的方法排出干燥窯內(nèi)木材蒸發(fā)出來的水分，以降低或保持介質(zhì)相對濕度?，F(xiàn)有干燥技術(shù)，在干燥后期，高的干燥溫度帶來大的木材部分含水率梯度，需要多次反復(fù)提高干燥介質(zhì)的水蒸氣分壓，使木材表層吸濕，減緩降低木材內(nèi)部含水率梯度，以消除木材干燥應(yīng)力。在木材干燥后期結(jié)束后，采用悶窯或自然冷卻方法結(jié)束干燥，在降溫階段中介質(zhì)濕度增加，木材含水率回升，因而在干燥后期木材需要干燥到更低的含水率，以補(bǔ)償降溫階段的回潮，避免產(chǎn)品含水率偏高；并且濕度的增加會導(dǎo)致木材降溫速度減緩，因而現(xiàn)有的干燥技術(shù)在干燥后期和結(jié)束階段花費(fèi)時(shí)間長。在本技術(shù)方案中，采用內(nèi)循環(huán)除濕的方法排出降溫過程中干燥窯內(nèi)的水分，使得降溫過程中干燥介質(zhì)保持較低的相對濕度，降低水蒸氣分壓，木材內(nèi)部內(nèi)高外低的水蒸氣分壓差增加，實(shí)現(xiàn)了木材在降溫階段一邊冷卻一邊干燥，因而可以在干燥后期木材仍處于較高含水率的情況下即進(jìn)入降溫階段，不僅節(jié)約了干燥后期的干燥時(shí)間，還節(jié)約了降溫階段的干燥時(shí)間，從而加速木材干燥速度，并得到更為精準(zhǔn)的終了含水率。

作為進(jìn)一步的技術(shù)方案，依次包括第一內(nèi)循環(huán)除濕階段、外循環(huán)除濕階段、內(nèi)循環(huán)除濕聯(lián)合外循環(huán)除濕階段、以及第二內(nèi)循環(huán)除濕階段。當(dāng)木材處于較高含水率的狀態(tài)下，采用內(nèi)循環(huán)除濕的方法對窯內(nèi)進(jìn)行排濕，形成第一內(nèi)循環(huán)除濕階段；當(dāng)木材含水率降至纖維飽和點(diǎn)或接近纖維飽和點(diǎn)附近時(shí)，采用外循環(huán)除濕的方法對窯內(nèi)進(jìn)行排濕，形成外循環(huán)除濕階段；當(dāng)木材含水率下降速度進(jìn)一步緩慢之后，同時(shí)采用內(nèi)循環(huán)除濕和外循環(huán)除濕的方法對窯內(nèi)進(jìn)行排濕，形成內(nèi)循環(huán)除濕聯(lián)合外循除濕階段；當(dāng)完成干燥進(jìn)程，進(jìn)入降溫階段時(shí)，復(fù)用內(nèi)循環(huán)除濕的方法對窯內(nèi)進(jìn)行排濕，形成第二內(nèi)循環(huán)除濕階段。

作為前一技術(shù)方案的進(jìn)一步的技術(shù)方案，當(dāng)干燥材料為速生材，尤其是初含水率在80%以上的速生材木材時(shí)，采用的技術(shù)方案依次包括以下階段，如圖2所示：

S1. 第一內(nèi)循環(huán)除濕階段，當(dāng)處理材含水率＞40%時(shí)，干燥溫度為35~40℃，氣流循環(huán)速度為3~5m/s，并利用所述內(nèi)循環(huán)除濕的方法控制介質(zhì)相對濕度為70~85%；

S2. 外循環(huán)除濕階段，當(dāng)處理材含水率降至35~45%時(shí)，干燥溫度為45~55℃，并利用所述外循環(huán)除濕的方法控制介質(zhì)相對濕度為55~65%；

S3. 內(nèi)循環(huán)除濕聯(lián)合外循環(huán)除濕階段，當(dāng)處理材含水率降至15~25%時(shí)，干燥溫度為45~55℃，并利用所述外循環(huán)除濕的方法和所述外循環(huán)除濕的方法控制介質(zhì)相對濕度為30~50%；

S4. 第二內(nèi)循環(huán)除濕階段，當(dāng)處理材含水率降至＜15%時(shí)，進(jìn)行降溫處理，并利用所述內(nèi)循環(huán)除濕的方法降低或保持介質(zhì)相對濕度。

作為前一技術(shù)方案的進(jìn)一步的技術(shù)方案，所述的速生材木材為楊木、桉木、輕木、浸漬樹脂改性木，其厚度為10~70mm。

當(dāng)這一方案應(yīng)用于速生材的干燥處理時(shí)，采用內(nèi)循環(huán)除濕的方法，可有效避免因木材高含水率使干燥窯內(nèi)相對濕度難易降低的技術(shù)問題；并由此在干燥的前期、中期和后期加速速生材木材干燥進(jìn)程，縮短速生材干燥周期。同時(shí)，由于內(nèi)循環(huán)除濕的方法其降低干燥介質(zhì)的相對濕度、水蒸氣分壓不以干燥介質(zhì)溫度的升高為前提，因而使低溫干燥成為可能，最高不超過55℃的低溫干燥工藝，其有益效果為，速生材在高含水率下（一般為100%~40%階段）時(shí)不需要進(jìn)行氣干，可直接在干燥窯中進(jìn)行干燥，大大縮短了速生材的干燥周期；進(jìn)一步的，有利于速生材的干燥質(zhì)量，即使在快速干燥的情況下，也可有效避免速生材木材產(chǎn)生皺縮的干燥缺陷。

綜上所述，本技術(shù)方案的一種木材干燥方法可基于該階段的干燥特性，適應(yīng)性的克服該階段的干燥不足，縮短了干燥周期、降低了干燥能耗；當(dāng)適用于速生材的干燥時(shí)，有效解決了速生材干燥速度極慢、干燥成本高、干燥能耗大、以及干燥過程中如皺縮和開裂變形等干燥問題；從而實(shí)現(xiàn)了木材尤其是速生材的快速高效干燥。

附圖說明

圖1是氣流內(nèi)循環(huán)路徑的一種示意圖；

圖2是干燥階段示意圖；

圖中：1-干燥窯，2-風(fēng)機(jī)，3-材堆，虛線表示氣流內(nèi)循環(huán)路徑。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖以及優(yōu)選的方案對本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)的說明。

實(shí)施例1：本實(shí)施例所選取的樹種為速生楊木，初含水率92%。鋸制成厚度30mm，長度為2000mm，寬度為200mm。按照以下步驟對速生楊木進(jìn)行干燥處理。

（1）堆垛、裝窯，用厚度為25mm的隔條將木材隔開堆垛成材堆長2000mm，寬1000mm，高1000mm的小材堆，然后采用叉車將材堆裝入干燥窯，待干燥。

（2）當(dāng)楊木鋸材含水率大于40%，在材堆之間放置除濕機(jī)，采用除濕機(jī)內(nèi)循環(huán)除濕排出干燥窯內(nèi)木材蒸發(fā)出來的水分，干燥介質(zhì)溫度為40℃、相對濕度70%，氣流循環(huán)速度5米/秒。

（3）當(dāng)楊木鋸材含水率干燥至40%，停止內(nèi)循環(huán)除濕干燥，采用干燥窯排濕窗外循環(huán)的排出木材內(nèi)蒸發(fā)出來的水分。將干燥介質(zhì)溫度控制為55℃，相對濕度55%，將木材含水率干燥至25%。

（4）當(dāng)楊木鋸材含水率干燥至25%時(shí)，打開除濕機(jī)和排濕窗，采用內(nèi)循環(huán)除濕聯(lián)合外循環(huán)除濕的方法共同排出干燥窯內(nèi)木材中蒸發(fā)出來的水分。控制介質(zhì)溫度為55℃，相對濕度50%。

（5）當(dāng)楊木鋸材含水率降至15%時(shí)，關(guān)閉排濕窗，停止加熱，打開除濕機(jī)，采用內(nèi)循環(huán)除濕法將木材干燥至含水率8%。干燥過程中控制介質(zhì)相對濕度為35%。

（6）將干燥結(jié)束后的楊木鋸材用叉車從干燥窯內(nèi)叉出，取出隔條，堆放于倉庫內(nèi)。

實(shí)施例1的技術(shù)效果：采用本方法干燥30mm厚楊木鋸材從初含水率92%干燥至8.3%，干燥周期為8天，將干燥的楊木鋸材，按用GB-T6491-2012鋸材干燥質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)試驗(yàn)方法進(jìn)行干燥質(zhì)量檢測。檢測結(jié)果如表1所示。

實(shí)施例2：本實(shí)施例所選取的樹種為速生桉木，初含水率86%。鋸制成厚度45mm，長度為2000mm，寬度為150mm。

（1）堆垛、裝窯，用厚度為25mm的隔條將木材隔開堆垛成材堆長2000mm，寬1000mm，高1000mm的小材堆，然后采用叉車將材堆裝入干燥窯，待干燥。

（2）當(dāng)桉木鋸材含水率大于40%，在材堆和干燥窯墻體之間放置除濕機(jī)，采用除濕機(jī)內(nèi)循環(huán)除濕排出干燥窯內(nèi)木材蒸發(fā)出來的水分，干燥介質(zhì)溫度為35℃、相對濕度85%，氣流循環(huán)速度3米/秒。

（3）當(dāng)桉木鋸材含水率干燥至40%，停止內(nèi)循環(huán)除濕干燥，采用干燥窯排濕窗排出木材內(nèi)蒸發(fā)出來的水分。將干燥介質(zhì)溫度控制為45℃，相對濕度65%，將木材含水率干燥至20%。

（4）當(dāng)桉木鋸材含水率干燥至20%時(shí)，打開除濕機(jī)和排濕窗，采用干燥窯排濕窗和內(nèi)循環(huán)除濕共同排出干燥窯內(nèi)木材中蒸發(fā)出來的水分?？刂平橘|(zhì)溫度為45℃，相對濕度35%。

（5）當(dāng)桉木鋸材含水率降至15%時(shí)，關(guān)閉排濕窗，停止加熱，打開除濕機(jī)，采用內(nèi)循環(huán)除濕法將木材干燥至含水率8%。干燥過程中控制介質(zhì)相對濕度為40%。

（6）將干燥結(jié)束后的桉木鋸材用叉車從干燥窯內(nèi)叉出，取出隔條，堆放于倉庫內(nèi)。

實(shí)施例2的技術(shù)效果：采用本方法干燥30mm厚桉木鋸材從初含水率86%干燥至8.8%，干燥周期為10天，將干燥的桉木鋸材，按用GB-T6491-2012鋸材干燥質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)試驗(yàn)方法進(jìn)行干燥質(zhì)量檢測。檢測結(jié)果如表2所示。

實(shí)施例3：本實(shí)施例所選取的樹種為速生桉木，初含水率90%。鋸制成厚度30mm，長度為2000mm，寬度為150mm。

（1）堆垛、裝窯，用厚度為25mm的隔條將木材隔開堆垛成材堆長2000mm，寬1000mm，高1000mm的小材堆，然后采用叉車將材堆裝入干燥窯，待干燥。

（2）當(dāng)桉木鋸材含水率大于40%，在材堆和干燥窯墻體之間放置除濕機(jī)，采用除濕機(jī)內(nèi)循環(huán)除濕排出干燥窯內(nèi)木材蒸發(fā)出來的水分，干燥介質(zhì)溫度為38℃、相對濕度80%，氣流循環(huán)速度4米/秒。

（3）當(dāng)桉木鋸材含水率干燥至40%，停止內(nèi)循環(huán)除濕干燥，采用干燥窯排濕窗排出木材內(nèi)蒸發(fā)出來的水分。將干燥介質(zhì)溫度控制為50℃，相對濕度60%，將木材含水率干燥至20%。

（4）當(dāng)桉木鋸材含水率干燥至20%時(shí)，打開除濕機(jī)和排濕窗，采用干燥窯排濕窗和內(nèi)循環(huán)除濕共同排出干燥窯內(nèi)木材中蒸發(fā)出來的水分?？刂平橘|(zhì)溫度為50℃，相對濕度35%。

（5）當(dāng)桉木鋸材含水率降至15%時(shí)，關(guān)閉排濕窗，停止加熱，打開除濕機(jī)，采用內(nèi)循環(huán)除濕法將木材干燥至含水率8%。干燥過程中控制介質(zhì)相對濕度為30%。

（6）將干燥結(jié)束后的桉木鋸材用叉車從干燥窯內(nèi)叉出，取出隔條，堆放于倉庫內(nèi)。

實(shí)施例3的技術(shù)效果：采用本方法干燥30mm厚桉木鋸材從初含水率90%干燥至8.2%，干燥周期為7天，將干燥的桉木鋸材，按用GB-T6491-2012鋸材干燥質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)試驗(yàn)方法進(jìn)行干燥質(zhì)量檢測。檢測結(jié)果如表3所示。

實(shí)施例4：本實(shí)施例所選取的樹種為番龍眼，初含水率52%。鋸制成厚度25mm，長度為920mm，寬度為130mm。對照組為采用常規(guī)番龍眼干燥基準(zhǔn)對同規(guī)格番龍眼鋸材進(jìn)行干燥處理，本實(shí)施例的干燥實(shí)驗(yàn)替換了初始階段的干燥工藝。

（1）堆垛、裝窯，用厚度為25mm的隔條將木材隔開堆垛成材堆長920mm，寬920mm，高1000mm的小材堆，然后采用叉車將材堆裝入干燥窯，待干燥。

（2）初始階段，在材堆和干燥窯墻體之間放置除濕機(jī)，采用除濕機(jī)內(nèi)循環(huán)除濕排出干燥窯內(nèi)木材蒸發(fā)出來的水分，干燥介質(zhì)溫度為40℃、相對濕度80%，氣流循環(huán)速度3米/秒。

（3）當(dāng)桉木鋸材含水率干燥至35%，停止內(nèi)循環(huán)除濕干燥，隨后采用現(xiàn)有的常規(guī)番龍眼干燥基準(zhǔn)進(jìn)行干燥處理。

（4）將干燥結(jié)束后的番龍眼鋸材用叉車從干燥窯內(nèi)叉出，取出隔條，堆放于倉庫內(nèi)。

采用本方法干燥25mm厚番龍眼鋸材從初含水率52%干燥至10.2%所使用的時(shí)間，較對照組初始階段耗時(shí)減少2~3天。

實(shí)施例5：本實(shí)施例所選取的樹種為圓盤豆，初含水率58%。鋸制成厚度25mm，長度為930mm，寬度為130mm。對照組為采用常規(guī)圓盤豆干燥基準(zhǔn)對同規(guī)格圓盤豆鋸材進(jìn)行干燥處理，本實(shí)施例的干燥實(shí)驗(yàn)替換了降溫階段的干燥工藝。

（1）采用常規(guī)圓盤豆干燥基準(zhǔn)進(jìn)行干燥處理。

（2）干燥完成后，進(jìn)入降溫階段，當(dāng)桉木鋸材含水率降至15%時(shí)，關(guān)閉排濕窗，停止加熱，打開放置在材堆之間的除濕機(jī)，采用內(nèi)循環(huán)除濕法將木材干燥至含水率12%。干燥過程中控制介質(zhì)相對濕度為50%。

采用本方法干燥25mm厚圓盤豆鋸材從初含水率58%干燥至12%過程中，在降溫階段的耗時(shí)較對照組初始階段耗時(shí)減少1~2天，且當(dāng)圓盤豆鋸材干燥至15%即開始進(jìn)入降溫階段，因而干燥中期耗時(shí)減少2~3天，整個(gè)干燥過程減少耗時(shí)2~5天。

本具體實(shí)施例僅僅是對本發(fā)明的解釋，其并不是對本發(fā)明的限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員在閱讀完本說明書后可以根據(jù)需要對本實(shí)施例做出沒有創(chuàng)造性貢獻(xiàn)的修改，但只要在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍內(nèi)都受到專利法的保護(hù)。