本發(fā)明屬于煉鋼和環(huán)保技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種鐵礦燒結(jié)系統(tǒng)和方法。
背景技術(shù)：
鋼鐵工業(yè)是我國工業(yè)的一個重要組成部分，在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生了大量的大氣污染物。其中鐵礦石燒結(jié)是現(xiàn)代鋼鐵生產(chǎn)中最重要的工藝單元之一，也是能耗最大、污染物排放量最大的一個環(huán)節(jié)。
燒結(jié)過程能耗約占鋼鐵生產(chǎn)總能耗的10％，針對該過程的廢熱回收非常重要，是未來鋼鐵工業(yè)節(jié)能降耗的主要方向，對降低鋼鐵生產(chǎn)的噸鋼能耗，節(jié)約生產(chǎn)成本，具有深遠意義。一般一噸鋼從燒結(jié)工序排放的煙氣量為2500–4000nm3，一個年產(chǎn)100萬噸鋼的企業(yè)，每小時燒結(jié)煙氣排放量在40萬nm3左右。燒結(jié)機煙氣的nox主要由燃料氮產(chǎn)生，且主要集中在機頭的煙箱排出的煙氣，在100–450mg/nm3之間變化。另外，燒結(jié)機煙氣的溫度也隨風(fēng)箱而變化，機頭處溫度較低，不到150℃，機尾的風(fēng)箱溫度較高，可到300℃以上。所有風(fēng)箱混合后的煙氣溫度小于200℃，一般在160℃以下，混合后煙氣中的nox含量在200–400mg/nm3。
近十來，尤其是華北，京津冀等地連續(xù)出現(xiàn)大氣霧霾污染問題，大氣污染物排放限制的國家和地方標準不斷提高。在電力行業(yè)已經(jīng)實現(xiàn)鍋爐煙氣的超低排放標準，即so2排放小于35mg/nm3，nox排放小于50mg/nm3，塵排放小于10甚至5mg/nm3的標準。電力行業(yè)采用的技術(shù)是高效濕式煙氣脫硫技術(shù)，包括氨法、鈣法和鎂法等，可以達到二氧化硫排放標準；脫硝普遍采用以氨為脫硝劑的選擇性催化還原法(scr)，可以實現(xiàn)nox的排放標準；除塵普遍采用濕式電除塵器或高效旋流除塵技術(shù)實現(xiàn)塵超低排放。近一、兩年來，盡管國家和企業(yè)采取了超低排放的煙氣凈化技術(shù)，但華北，尤其是北京周邊的霧霾污染仍然十分嚴重，大家開始注意到排煙溫度的問題了。由于要實現(xiàn)超低的二氧化硫排放，必須采用濕式脫硫技術(shù)，導(dǎo)致排煙溫度一般低于50℃，容易誘發(fā)大氣環(huán)境的逆溫現(xiàn)象，從而加劇霧霾的形成。為此，需要對脫硫煙氣進行再熱，實現(xiàn)更好的擴散排放。
現(xiàn)有的技術(shù)在鋼鐵企業(yè)燒結(jié)機煙氣處理和凈化方面不能滿足新的環(huán)保標準和要求?，F(xiàn)有的燒結(jié)機凈化技術(shù)主要在于脫硫和除塵，脫硝還處于空白，煙氣的加熱排放還沒有引起注意。燒結(jié)機煙氣脫硫主要采用鈣法，也有較少的氨法，容易產(chǎn)生氣溶膠的二次污染，可以采用增加濕式電除塵器的辦法，但投資高，能耗高。燒結(jié)機煙氣脫硝方面，也有文獻報道。由于燒結(jié)機煙氣的溫度較低，無法達到scr的操作溫度(300–400℃)要求。
目前國外的燒結(jié)煙氣脫硝技術(shù)主要有活性炭(焦)吸附法、循環(huán)流化床法、高能輻射—化學(xué)法、半干噴霧法和奧鋼聯(lián)的meros煙氣凈化技術(shù)等。目前我國有報道的燒結(jié)煙氣脫硝方面的技術(shù)，一是太鋼從日本引進的應(yīng)用于450m2燒結(jié)機上活性焦吸附技術(shù)，二是馬鋼引進的西門子—奧鋼聯(lián)meros煙氣凈化技術(shù)。這兩種技術(shù)都屬于燒結(jié)煙氣綜合治理工藝，可同時脫除so2、nox和二英/呋喃等多種污染物?；钚越刮郊夹g(shù)工程投資巨大，而meros煙氣凈化技術(shù)的缺陷是存在二次污染，即含有脫so2產(chǎn)生的吸附了二英/呋喃的褐煤炭或活性焦的灰塵，經(jīng)過多次循環(huán)使用后要作廢棄處理。
在scr方面，為了能夠利用scr技術(shù)，主要是采用了煤氣或天然氣的煙氣外加熱方法，將150℃左右的煙氣加熱到350℃以上，送入到scr反應(yīng)器中，高溫?zé)煔庠俳?jīng)過氣氣換熱器回收熱量，無疑地投資大，能耗高。近期，專利201410409670.9公開了一種燒結(jié)節(jié)能且多種污染物脫出的工藝和系統(tǒng)，采用兩級氣氣換熱器和補燃燃燒器的方法，提高煙氣溫度，投資也偏大，還消耗額外能源。專利201510573738.1公開了一種煙氣脫硝的工藝方法，煙氣經(jīng)過脫硫后采用溴化鋰等介質(zhì)制冷的方式除濕，將濕度降低到相對濕度20-30％，送到燒結(jié)礦冷卻器加熱，再經(jīng)過高溫除塵，再送到scr反應(yīng)器，由于煙氣量巨大，且含濕量很大，投資和能耗也會很大。因此，現(xiàn)有的技術(shù)總是存在這樣那樣的問題和缺陷，難以工業(yè)化推廣應(yīng)用。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的就是為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷而提供一種可實現(xiàn)煙氣廢熱高效回收和超低排放的鐵礦燒結(jié)系統(tǒng)和方法。
本發(fā)明的目的可以通過以下技術(shù)方案來實現(xiàn)：一種鐵礦燒結(jié)系統(tǒng)，包括燒結(jié)機，燒結(jié)礦冷卻器和排煙煙囪，其特征在于，還包括第一廢熱鍋爐和第二廢熱鍋爐，第一除塵器和第二除塵器，一個煙氣脫硫塔，一個煙氣脫硝反應(yīng)器、第一引風(fēng)機和第二引風(fēng)機，所述燒結(jié)機下游依次通過煙氣管道連接有燒結(jié)煙氣的第一廢熱鍋爐、第一除塵器、第一引風(fēng)機、煙氣脫硫塔、燒結(jié)礦冷卻器、煙氣脫硝反應(yīng)器以及冷卻煙氣的第二廢熱鍋爐、第二除塵器、第二煙氣引風(fēng)機和排煙煙囪。
還包括氣氣換熱器，所述氣氣換熱器的冷側(cè)煙氣進口與所述煙氣脫硫塔的煙氣出口相連接，出口與所述燒結(jié)礦冷卻器的冷卻風(fēng)進口相連接，所述氣氣換熱器的熱側(cè)煙氣進口與所述煙氣脫硝反應(yīng)器的煙氣出口相連接，出口與所述第二廢熱鍋爐的煙氣進口相連接。
所述煙氣脫硫塔的煙氣進口與所述第一引風(fēng)機的出口直接相連，所述煙氣脫硝反應(yīng)器的煙氣進口與所述燒結(jié)礦冷卻器的冷卻風(fēng)出口直接相連。
所述第二引風(fēng)機的煙氣進口與第二除塵器的煙氣出口直接相連，所述第二引風(fēng)機的煙氣出口與所述排煙煙囪的煙氣進口直接相連。
所述煙氣脫硫塔為濕式洗滌塔或干式流化床結(jié)構(gòu)；所述煙氣脫硝反應(yīng)器內(nèi)裝有脫硝催化劑，該催化劑為氧化鈦負載的釩鎢催化劑，且為蜂窩狀結(jié)構(gòu)。
采用上述系統(tǒng)進行鐵礦燒結(jié)的方法，包括以下步驟：
(1)鐵礦燒結(jié)：經(jīng)混合配方的原礦，從所述燒結(jié)機的機頭加入到履帶上再經(jīng)布料形成料層，經(jīng)點火后開始燒結(jié)，同時燒結(jié)空氣被吸進所述料層，履帶移動，使燒結(jié)料層從機頭移動到機尾，完成整個燒結(jié)過程；同時燒結(jié)形成的煙氣中含有二氧化硫、nox和粉塵，分為兩股煙氣：機頭煙氣和機尾煙氣，其中機頭煙氣溫度比機尾煙氣溫度低150-300℃，且煙氣中含有二氧化硫含量在300-6000mg/nm3,nox含量在200-600mg/nm3之間；
(2)燒結(jié)煙氣熱回收：從步驟來的燒結(jié)煙氣中機尾煙氣進入所述第一廢熱鍋爐回收熱量生產(chǎn)蒸汽，并得到溫度120-150℃之間的煙氣；
(3)燒結(jié)煙氣除塵：從步驟得到的煙氣進入所述第一除塵器除塵，將粉塵含量降低到小于100mg/nm3，較好地小于50mg/nm3，更好低小于20mg/nm3；
(4)燒結(jié)煙氣脫硫：從步驟得到的煙氣經(jīng)過所述第一引風(fēng)機輸送到所述煙氣脫硫塔，與加入的脫硫劑和工藝水接觸反應(yīng)，其中的二氧化硫被吸收變?yōu)閬喠蛩猁}，并被鼓入的氧化空氣氧化為硫酸鹽，經(jīng)過結(jié)晶后得到固體硫酸鹽脫硫產(chǎn)品，同時煙氣中的二氧化硫降低到小于100mg/nm3，較好地小于50mg/nm3，更好地小于30mg/nm3，且溫度降低到小于80℃，較好低小于60℃，所述煙氣脫硫塔的煙氣出口中固體含量小于50mg/nm3，較好地小于20mg/nm3；
(5)燒結(jié)礦冷卻：從步驟得到的脫硫煙氣經(jīng)過所述氣氣換熱器升溫后進入所述燒結(jié)礦冷卻器，從其下部的冷風(fēng)進口進入，與來自于所述燒結(jié)機機尾的高溫?zé)Y(jié)礦團顆粒逆流或錯流接觸，通過氣固傳熱，所述脫硫煙氣的溫度升高到260℃以上，較好的升高到300℃以上，最好在330℃以上，從所述燒結(jié)礦冷卻器上部的熱風(fēng)出口排出，所述燒結(jié)礦冷卻器的高溫?zé)Y(jié)礦進口壓力為負壓，所述負壓在5-50pa之間；
(6)煙氣脫硝：從步驟得到的高溫?zé)煔饨?jīng)過煙氣管道輸送到所述煙氣脫硝反應(yīng)器，與加入的脫硝劑反應(yīng)，煙氣中的nox被還原為氮氣和水氣，所述脫硝劑是氨或尿素，優(yōu)選氨，可以是氨氣，氨水或液氨，所述煙氣脫硝反應(yīng)器的煙氣出口no含量小于50mg/nm3，較好地小于30mg/nm3，氨含量小于5mg/nm3，較好地小于2mg/nm3；
(7)冷卻煙氣熱回收：從步驟得到的脫硝煙氣進入所述氣氣換熱器回收顯熱后再進入所述第二廢熱鍋爐回收熱量生產(chǎn)蒸汽，煙氣溫度降低到小于160℃；
(8)冷卻煙氣超低除塵：從步驟得到的煙氣直接進入所述第二除塵器，煙氣中固體含量降低到小于20mg/nm3，較好地小于10mg/nm3，更好低小于5mg/nm3。
(9)煙氣排放：從步驟得到的煙氣經(jīng)過所述第二引風(fēng)機輸送進入所述排煙煙囪，從其出口高空排入大氣。所述排煙煙囪的進口煙氣的二氧化硫含量小于35mg/nm3，固體含量小于10mg/nm3，no的含量小于30mg/nm3，溫度大于100℃，較好地大于120℃。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：(1)總煙氣排放量可顯著減少，可減少50％；(2)能量利用效率可顯著提高，在冷卻煙氣廢熱回收中，由于高溫?zé)煔庵械膕o2含量低且經(jīng)過加氨脫硝，其煙氣中的游離so3含量很低，酸露點很低，可以低于120℃到100℃，因此，廢熱回收效率可顯著提高；(3)可以在不增加額外能源消耗的情況下，實現(xiàn)燒結(jié)煙氣的超低排放；(4)還可實現(xiàn)煙氣的熱排放或高溫排放，排煙溫度大于100℃，甚至大于120℃，徹底消除現(xiàn)在的燒結(jié)機脫硫煙氣的白煙視覺污染。
附圖說明
圖1為本發(fā)明的工藝流程簡圖。
具體實施方式
下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明進行詳細說明。
實施例1
某鋼鐵廠有1臺360m2的燒結(jié)機，正常生產(chǎn)時每小時排放的煙氣量為120萬nm3，應(yīng)用如圖1所示鐵礦燒結(jié)系統(tǒng)，包括燒結(jié)機100，燒結(jié)礦冷卻器600和排煙煙囪800，還包括兩個廢熱鍋爐，兩個除塵器，一個煙氣脫硫塔，一個煙氣脫硝反應(yīng)器和兩個引風(fēng)機，分別如圖中所示：第一廢熱鍋爐210、第二廢熱鍋爐220，第一除塵器310和第二除塵器320，一個煙氣脫硫塔500，一個煙氣脫硝反應(yīng)器700、第一引風(fēng)機410和第二引風(fēng)機420，所述燒結(jié)機100下游依次通過煙氣管道連接有燒結(jié)煙氣的第一廢熱鍋爐210、第一除塵器310、第一引風(fēng)機410、煙氣脫硫塔500、燒結(jié)礦冷卻器600、煙氣脫硝反應(yīng)器700以及冷卻煙氣的第二廢熱鍋爐220、第二除塵器320、第二煙氣引風(fēng)機420和排煙煙囪800。
還包括氣氣換熱器900，所述氣氣換熱器900的冷側(cè)煙氣進口與所述煙氣脫硫塔500的煙氣出口相連接，出口與所述燒結(jié)礦冷卻器600的冷卻風(fēng)進口相連接，所述氣氣換熱器900的熱側(cè)煙氣進口與所述煙氣脫硝反應(yīng)器700的煙氣出口相連接，出口與所述第二廢熱鍋爐220的煙氣進口相連接。所述煙氣脫硫塔500的煙氣進口與所述第一引風(fēng)機410的出口直接相連，所述煙氣脫硝反應(yīng)器700的煙氣進口與所述燒結(jié)礦冷卻器600的冷卻風(fēng)出口直接相連。所述第二引風(fēng)機420的煙氣進口與第二除塵器320的煙氣出口直接相連，所述第二引風(fēng)機420的煙氣出口與所述排煙煙囪800的煙氣進口直接相連。所述煙氣脫硫塔500為濕式洗滌塔或干式流化床結(jié)構(gòu)；所述煙氣脫硝反應(yīng)器700內(nèi)裝有脫硝催化劑，該催化劑為氧化鈦負載的釩鎢催化劑，且為蜂窩狀結(jié)構(gòu)。
采用上述系統(tǒng)進行鐵礦燒結(jié)的方法，包括以下步驟：
(1)鐵礦燒結(jié)：經(jīng)混合配方的原礦，從所述燒結(jié)機100的機頭加入到履帶上再經(jīng)布料形成一定厚度的料層，經(jīng)點火后開始燒結(jié)，同時燒結(jié)空氣被吸進所述料層，履帶以一定速度移動，使燒結(jié)料層從機頭移動到機尾，完成整個燒結(jié)過程；同時燒結(jié)形成的煙氣中含有二氧化硫、nox和粉塵，分為兩股煙氣：機頭煙氣和機尾煙氣，其中機頭煙氣溫度較低，機尾煙氣溫度較高，相差150-200℃，且煙氣中含有二氧化硫含量在300-6000mg/nm3,nox含量在200-600mg/nm3之間；
(2)燒結(jié)煙氣熱回收：從步驟1來的燒結(jié)煙氣，尤其是溫度較高的所述機尾煙氣進入所述第一廢熱鍋爐210回收熱量生產(chǎn)蒸汽，并得到溫度120-150℃之間的煙氣；
(3)燒結(jié)煙氣除塵：從步驟2得到的煙氣進入所述第一除塵器310除塵，將粉塵含量降低到小于50mg/nm3；
(4)燒結(jié)煙氣脫硫：從步驟3得到的煙氣經(jīng)過所述第一引風(fēng)機410輸送到所述煙氣脫硫塔500，與加入的脫硫劑氨和工藝水接觸反應(yīng)，其中的二氧化硫被吸收變?yōu)閬喠蛩徜@，并被鼓入的氧化空氣氧化為硫酸銨鹽，經(jīng)過結(jié)晶后得到固體硫酸銨脫硫產(chǎn)品，同時煙氣中的二氧化硫降低到小于50mg/nm3，且溫度降低到小于60℃，所述煙氣脫硫塔500的煙氣出口中固體含量小于20mg/nm3；
(5)燒結(jié)礦冷卻：從步驟4得到的脫硫煙氣經(jīng)過所述氣氣換熱器900升溫后進入所述燒結(jié)礦冷卻器600，從其下部的冷風(fēng)進口進入，與來自于所述燒結(jié)機100機尾的高溫?zé)Y(jié)礦團顆粒逆流或錯流接觸，通過氣固傳熱，所述脫硫煙氣的溫度升高到300℃以上，從所述燒結(jié)礦冷卻器600上部的熱風(fēng)出口排出，所述燒結(jié)礦冷卻器600的高溫?zé)Y(jié)礦進口壓力為負壓，所述負壓在10-20pa之間；
(6)煙氣脫硝：從步驟5得到的高溫?zé)煔饨?jīng)過煙氣管道輸送到所述煙氣脫硝反應(yīng)器700，與加入的脫硝劑反應(yīng)，煙氣中的nox被還原為氮氣和水氣，所述脫硝劑是氨或尿素，優(yōu)選氨，可以是氨氣，氨水或液氨，所述煙氣脫硝反應(yīng)器的煙氣出口no含量小于30mg/nm3，氨含量小于5mg/nm3；
(7)冷卻煙氣熱回收：從步驟6得到的脫硝煙氣進入所述氣氣換熱器900回收顯熱后再進入所述第二廢熱鍋爐220回收熱量生產(chǎn)蒸汽，煙氣溫度降低到小于140℃；
(8)冷卻煙氣超低除塵：從步驟7得到的煙氣直接進入所述第二除塵器320，煙氣中固體含量降低到小于10mg/nm3。
(9)煙氣排放：從步驟8得到的煙氣經(jīng)過所述第二引風(fēng)機420輸送進入所述排煙煙囪800，從其出口高空排入大氣。所述排煙煙囪的進口煙氣的二氧化硫含量小于35mg/nm3，固體含量小于10mg/nm3，no的含量小于30mg/nm3，溫度大于100℃。
實施例2
某鋼鐵廠應(yīng)用如圖1所示的一種鐵礦燒結(jié)系統(tǒng)，與實施例1不同的是，為了提高燒結(jié)煙氣的脫硫效率，所述煙氣脫硫塔500為濕式洗滌塔結(jié)構(gòu)。采用與實施例1相同的鐵礦燒結(jié)方法，所述排煙煙囪800的進口煙氣的二氧化硫含量進一步降低至30mg/nm3以下。
實施例3
某鋼鐵廠應(yīng)用如圖1所示的一種鐵礦燒結(jié)系統(tǒng)，與實施例1不同的是，采用的鐵礦燒結(jié)方法包括以下步驟：
(1)鐵礦燒結(jié)：經(jīng)混合配方的原礦，從所述燒結(jié)機100的機頭加入到履帶上再經(jīng)布料形成一定厚度的料層，經(jīng)點火后開始燒結(jié)，同時燒結(jié)空氣被吸進所述料層，所述履帶以一定速度移動，使燒結(jié)料層從機頭移動到機尾，完成整個燒結(jié)過程；同時燒結(jié)形成的煙氣中含有二氧化硫、nox、粉塵等污染物，分為兩股煙氣，機頭煙氣和機尾煙氣，所述機頭煙氣溫度較低，機尾煙氣溫度較高，相差200–300℃，且所述二氧化硫含量在1500–2600mg/nm3,nox含量在400–550mg/nm3之間；
(2)燒結(jié)煙氣熱回收：從步驟1來的燒結(jié)煙氣，尤其是溫度較高的所述機尾煙氣進入所述第一廢熱鍋爐210回收熱量生產(chǎn)蒸汽，并得到溫度120-150℃之間的燒結(jié)煙氣；
(3)燒結(jié)煙氣除塵：從步驟2得到的煙氣進入所述第一除塵器310除塵，將含塵量降低到小于50mg/nm3；
(4)燒結(jié)煙氣脫硫：從步驟3得到的煙氣經(jīng)過所述第一引風(fēng)機410輸送到所述煙氣脫硫塔500，與加入的脫硫劑石灰石漿液和工藝水接觸反應(yīng)，其中的二氧化硫被吸收變?yōu)閬喠蛩徕}，并被鼓入的氧化空氣氧化為硫酸鈣即石膏，并經(jīng)過結(jié)晶后得到固體石膏脫硫產(chǎn)品，同時煙氣中的二氧化硫降低到小于50mg/nm3，且溫度降低到小于60℃，所述煙氣脫硫塔500的煙氣出口中固體含量小于20mg/nm3；
(5)燒結(jié)礦冷卻：從步驟4得到的脫硫煙氣經(jīng)過所述氣氣換熱器900升溫后進入所述燒結(jié)礦冷卻器600，從其下部的冷風(fēng)進口進入，與來自于所述燒結(jié)機100機尾的高溫?zé)Y(jié)礦團顆粒逆流接觸，通過氣固傳熱，所述脫硫煙氣的溫度升高到300℃以上，從所述燒結(jié)礦冷卻器600上部的熱風(fēng)出口排出，所述燒結(jié)礦冷卻器600的高溫?zé)Y(jié)礦進口壓力為負壓，所述負壓在10-20pa之間；
(6)煙氣脫硝：從步驟5得到的高溫?zé)煔饨?jīng)過煙氣管道輸送到所述煙氣脫硝反應(yīng)器700，與加入的脫硝劑反應(yīng)，煙氣中的nox被還原為氮氣和水氣，所述脫硝劑是氨水，所述煙氣脫硝反應(yīng)器700的煙氣出口no含量小于30mg/nm3，氨含量小于5mg/nm3；
(7)冷卻煙氣熱回收：從步驟6得到的脫硝煙氣進入所述氣氣換熱器900回收顯熱后再進入所述第二廢熱鍋爐220回收熱量生產(chǎn)蒸汽，煙氣溫度降低到小于140℃；
(8)冷卻煙氣超低除塵：從步驟7得到的煙氣直接進入所述第二除塵器320，煙氣中固體含量降低到小于10mg/nm3。
(9)煙氣排放：從步驟8得到的煙氣經(jīng)過所述第二引風(fēng)機420輸送進入所述排煙煙囪800，從其出口高空排入大氣，所述排煙煙囪800的進口煙氣的二氧化硫含量小于35mg/nm3，固體含量小于10mg/nm3，no的含量小于30mg/nm3，溫度大于100℃。
實施例4
某鋼鐵廠應(yīng)用如圖1所示的一種鐵礦燒結(jié)系統(tǒng)，與實施例1不同的是，采用的鐵礦燒結(jié)方法包括以下步驟：
(1)鐵礦燒結(jié)：經(jīng)混合配方的原礦，從所述燒結(jié)機100的機頭加入到履帶上再經(jīng)布料形成一定厚度的料層，經(jīng)點火后開始燒結(jié)，同時燒結(jié)空氣被吸進所述料層，所述履帶以一定速度移動，使燒結(jié)料層從機頭移動到機尾，完成整個燒結(jié)過程；同時燒結(jié)形成的煙氣中含有二氧化硫、nox、粉塵等污染物，分為兩股煙氣，機頭煙氣和機尾煙氣，所述機頭煙氣溫度較低，機尾煙氣溫度較高，相差150-200℃，且所述二氧化硫含量在800-1500mg/nm3,nox含量在200-400mg/nm3之間；
(2)燒結(jié)煙氣熱回收：從步驟1來的燒結(jié)煙氣，尤其是溫度較高的所述機尾煙氣進入所述第一廢熱鍋爐210回收熱量生產(chǎn)蒸汽，并得到溫度120-150℃之間的燒結(jié)煙氣；
(3)燒結(jié)煙氣除塵：從步驟2得到的煙氣進入所述第一除塵器310除塵，將含塵量降低到小于20mg/nm3；
(4)燒結(jié)煙氣脫硫：從步驟3得到的煙氣經(jīng)過所述第一引風(fēng)機410輸送到所述煙氣脫硫塔500，與加入的脫硫劑氨水和工藝水接觸反應(yīng)，其中的二氧化硫被吸收變?yōu)閬喠蛩徜@，并被鼓入的氧化空氣氧化為硫酸銨，并經(jīng)過結(jié)晶后得到固體硫酸銨脫硫產(chǎn)品，同時煙氣中的二氧化硫降低到小于30mg/nm3，且溫度降低到小于70℃，所述煙氣脫硫塔500的煙氣出口中固體含量小于30mg/nm3；
(5)燒結(jié)礦冷卻：從步驟4得到的脫硫煙氣經(jīng)過所述氣氣換熱器900升溫后進入所述燒結(jié)礦冷卻器600，從其下部的冷風(fēng)進口進入，與來自于所述燒結(jié)機100機尾的高溫?zé)Y(jié)礦團顆粒逆流接觸，通過氣固傳熱，所述脫硫煙氣的溫度升高到300℃以上，從所述燒結(jié)礦冷卻器600上部的熱風(fēng)出口排出，所述燒結(jié)礦冷卻器600的高溫?zé)Y(jié)礦進口壓力為負壓，所述負壓在10-20pa之間；
(6)煙氣脫硝：從步驟5得到的高溫?zé)煔饨?jīng)過煙氣管道輸送到所述煙氣脫硝反應(yīng)器700，與加入的脫硝劑反應(yīng)，煙氣中的nox被還原為氮氣和水氣，所述脫硝劑是尿素，所述煙氣脫硝反應(yīng)器700的煙氣出口no含量小于30mg/nm3，氨含量小于5mg/nm3；
(7)冷卻煙氣熱回收：從步驟6得到的脫硝煙氣進入所述氣氣換熱器900回收顯熱后再進入所述第二廢熱鍋爐220回收熱量生產(chǎn)蒸汽，煙氣溫度降低到小于140℃；
(8)冷卻煙氣超低除塵：從步驟7得到的煙氣直接進入所述第二除塵器320，煙氣中固體含量降低到小于10mg/nm3。
(9)煙氣排放：從步驟8得到的煙氣經(jīng)過所述第二引風(fēng)機420輸送進入所述排煙煙囪800，從其出口高空排入大氣，所述排煙煙囪800的進口煙氣的二氧化硫含量小于35mg/nm3，固體含量小于10mg/nm3，no的含量小于30mg/nm3，溫度大于100℃。
實施例5
某鋼鐵廠應(yīng)用如圖1所示的一種鐵礦燒結(jié)系統(tǒng)，與實施例1不同的是，采用的鐵礦燒結(jié)方法包括以下步驟：
(1)鐵礦燒結(jié)：經(jīng)混合配方的原礦，從所述燒結(jié)機100的機頭加入到履帶上再經(jīng)布料形成一定厚度的料層，經(jīng)點火后開始燒結(jié)，同時燒結(jié)空氣被吸進所述料層，所述履帶以一定速度移動，使燒結(jié)料層從機頭移動到機尾，完成整個燒結(jié)過程；同時燒結(jié)形成的煙氣中含有二氧化硫、nox、粉塵等污染物，分為兩股煙氣，機頭煙氣和機尾煙氣，所述機頭煙氣溫度較低，機尾煙氣溫度較高，相差150-200℃，且所述二氧化硫含量在800-1500mg/nm3,nox含量在200-400mg/nm3之間；
(2)燒結(jié)煙氣熱回收：從步驟1來的燒結(jié)煙氣，尤其是溫度較高的所述機尾煙氣進入所述第一廢熱鍋爐210回收熱量生產(chǎn)蒸汽，并得到溫度120-150℃之間的燒結(jié)煙氣；
(3)燒結(jié)煙氣除塵：從步驟2得到的煙氣進入所述第一除塵器310除塵，將含塵量降低到小于50mg/nm3；
(4)燒結(jié)煙氣脫硫：從步驟3得到的煙氣經(jīng)過所述第一引風(fēng)機410輸送到所述煙氣脫硫塔500，與加入的脫硫劑石灰石漿液和工藝水接觸反應(yīng)，其中的二氧化硫被吸收變?yōu)閬喠蛩徜@，并被鼓入的氧化空氣氧化為硫酸銨，并經(jīng)過結(jié)晶后得到固體硫酸銨脫硫產(chǎn)品，同時煙氣中的二氧化硫降低到小于50mg/nm3，且溫度降低到小于60℃，所述煙氣脫硫塔500的煙氣出口中固體含量小于20mg/nm3；
(5)燒結(jié)礦冷卻：從步驟4得到的脫硫煙氣經(jīng)過所述氣氣換熱器900升溫后進入所述燒結(jié)礦冷卻器600，從其下部的冷風(fēng)進口進入，與來自于所述燒結(jié)機100機尾的高溫?zé)Y(jié)礦團顆粒錯流接觸，通過氣固傳熱，所述脫硫煙氣的溫度升高到330℃以上，從所述燒結(jié)礦冷卻器600上部的熱風(fēng)出口排出，所述燒結(jié)礦冷卻器600的高溫?zé)Y(jié)礦進口壓力為負壓，所述負壓在20–35pa之間；
(6)煙氣脫硝：從步驟5得到的高溫?zé)煔饨?jīng)過煙氣管道輸送到所述煙氣脫硝反應(yīng)器700，與加入的脫硝劑反應(yīng)，煙氣中的nox被還原為氮氣和水氣，所述脫硝劑是液氨，所述煙氣脫硝反應(yīng)器700的煙氣出口no含量小于30mg/nm3，氨含量小于5mg/nm3；
(7)冷卻煙氣熱回收：從步驟6得到的脫硝煙氣進入所述氣氣換熱器900回收顯熱后再進入所述第二廢熱鍋爐220回收熱量生產(chǎn)蒸汽，煙氣溫度降低到小于140℃；
(8)冷卻煙氣超低除塵：從步驟7得到的煙氣直接進入所述第二除塵器320，煙氣中固體含量降低到小于10mg/nm3。
(9)煙氣排放：從步驟8得到的煙氣經(jīng)過所述第二引風(fēng)機420輸送進入所述排煙煙囪800，從其出口高空排入大氣，所述排煙煙囪800的進口煙氣的二氧化硫含量小于35mg/nm3，固體含量小于10mg/nm3，no的含量小于30mg/nm3，溫度大于100℃。
實施例6
某鋼鐵廠應(yīng)用如圖1所示的一種鐵礦燒結(jié)系統(tǒng)，與實施例1不同的是，采用的鐵礦燒結(jié)方法包括以下步驟：
(1)鐵礦燒結(jié)：經(jīng)混合配方的原礦，從所述燒結(jié)機100的機頭加入到履帶上再經(jīng)布料形成一定厚度的料層，經(jīng)點火后開始燒結(jié)，同時燒結(jié)空氣被吸進所述料層，所述履帶以一定速度移動，使燒結(jié)料層從機頭移動到機尾，完成整個燒結(jié)過程；同時燒結(jié)形成的煙氣中含有二氧化硫、nox、粉塵等污染物，分為兩股煙氣，機頭煙氣和機尾煙氣，所述機頭煙氣溫度較低，機尾煙氣溫度較高，相差150-200℃，且所述二氧化硫含量在800-1500mg/nm3,nox含量在200-400mg/nm3之間；
(2)燒結(jié)煙氣熱回收：從步驟1來的燒結(jié)煙氣，尤其是溫度較高的所述機尾煙氣進入所述第一廢熱鍋爐210回收熱量生產(chǎn)蒸汽，并得到溫度120-150℃之間的燒結(jié)煙氣；
(3)燒結(jié)煙氣除塵：從步驟2得到的煙氣進入所述第一除塵器310除塵，將含塵量降低到小于50mg/nm3；
(4)燒結(jié)煙氣脫硫：從步驟3得到的煙氣經(jīng)過所述第一引風(fēng)機410輸送到所述煙氣脫硫塔500，與加入的脫硫劑液氨和工藝水接觸反應(yīng)，其中的二氧化硫被吸收變?yōu)閬喠蛩徜@，并被鼓入的氧化空氣氧化為硫酸銨，并經(jīng)過結(jié)晶后得到固體硫酸銨脫硫產(chǎn)品，同時煙氣中的二氧化硫降低到小于50mg/nm3，且溫度降低到小于60℃，所述煙氣脫硫塔500的煙氣出口中固體含量小于20mg/nm3；
(5)燒結(jié)礦冷卻：從步驟4得到的脫硫煙氣經(jīng)過所述氣氣換熱器900升溫后進入所述燒結(jié)礦冷卻器600，從其下部的冷風(fēng)進口進入，與來自于所述燒結(jié)機100機尾的高溫?zé)Y(jié)礦團顆粒逆流接觸，通過氣固傳熱，所述脫硫煙氣的溫度升高到300℃以上，從所述燒結(jié)礦冷卻器600上部的熱風(fēng)出口排出，所述燒結(jié)礦冷卻器600的高溫?zé)Y(jié)礦進口壓力為負壓，所述負壓在10-20pa之間；
(6)煙氣脫硝：從步驟5得到的高溫?zé)煔饨?jīng)過煙氣管道輸送到所述煙氣脫硝反應(yīng)器700，與加入的脫硝劑反應(yīng)，煙氣中的nox被還原為氮氣和水氣，所述脫硝劑是氨水，所述煙氣脫硝反應(yīng)器700的煙氣出口no含量小于40mg/nm3，氨含量小于5mg/nm3；
(7)冷卻煙氣熱回收：從步驟6得到的脫硝煙氣進入所述氣氣換熱器900回收顯熱后再進入所述第二廢熱鍋爐220回收熱量生產(chǎn)蒸汽，煙氣溫度降低到小于120℃；
(8)冷卻煙氣超低除塵：從步驟7得到的煙氣直接進入所述第二除塵器320，煙氣中固體含量降低到小于5mg/nm3。
(9)煙氣排放：從步驟8得到的煙氣經(jīng)過所述第二引風(fēng)機420輸送進入所述排煙煙囪800，從其出口高空排入大氣，所述排煙煙囪800的進口煙氣的二氧化硫含量小于35mg/nm3，固體含量小于10mg/nm3，no的含量小于30mg/nm3，溫度大于120℃。
以上詳細描述了本發(fā)明的較佳具體實施例。應(yīng)當理解，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員無需創(chuàng)造性勞動就可以根據(jù)本發(fā)明的構(gòu)思作出諸多修改和變化。因此，凡本技術(shù)領(lǐng)域中技術(shù)人員依本發(fā)明的構(gòu)思在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上通過邏輯分析、推理或者有限的實驗可以得到的技術(shù)方案，皆應(yīng)在由權(quán)利要求書所確定的保護范圍內(nèi)。