本實(shí)用新型涉及一種在爐體外分離渣料的富氧側(cè)吹熔煉爐。

背景技術(shù)：

目前，公知的冶煉企業(yè)使用的熔煉爐，是在熔煉爐內(nèi)把原料溶化成液態(tài)后，利用金屬比重大的原理，在熔煉爐下部將金屬與渣料分離，再通過排渣口和溶液出口收集液態(tài)金屬和液態(tài)渣料。這種方式存在一些缺點(diǎn)：一是液態(tài)渣料的分離在熔煉爐下部進(jìn)行，熔煉爐內(nèi)的溶液占據(jù)熔煉爐內(nèi)一部分空間，使熔煉爐在單位時(shí)間內(nèi)，處理原料量（日處理原料量約60噸）減少，降低了企業(yè)的生產(chǎn)效率。二是熔煉爐的側(cè)壁是由水套制成，工作中，冷卻水從水套流過，對(duì)爐體進(jìn)行降溫，熔煉爐工作一段時(shí)間后，熔煉爐內(nèi)的溶液將在熔煉爐內(nèi)壁形成結(jié)垢，且結(jié)垢隨熔煉爐工作時(shí)間的增長而逐漸增厚，較厚的結(jié)垢既影響冷卻水的冷卻效果，又減少熔煉爐內(nèi)的空間；企業(yè)在熔煉爐連續(xù)工作一個(gè)月至兩個(gè)月的時(shí)間后，必須停產(chǎn)對(duì)熔煉爐進(jìn)行清理、檢修，導(dǎo)致企業(yè)生產(chǎn)成本上升，生產(chǎn)效率下降。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了克服現(xiàn)有的冶煉企業(yè)在生產(chǎn)中，出現(xiàn)的上述缺點(diǎn)，本實(shí)用新型提供一種在爐體外分離渣料的富氧側(cè)吹熔煉爐，使用該一種在爐體外分離渣料的富氧側(cè)吹熔煉爐，熔煉爐內(nèi)的溶液能及時(shí)流出，溶液沒有占據(jù)熔煉爐內(nèi)的空間，熔煉爐的日處理原料量由60噸提高到150噸，生產(chǎn)效率高。同時(shí)，避免溶液在熔煉爐的內(nèi)壁結(jié)垢，熔煉爐連續(xù)工作時(shí)間由一~兩個(gè)月延長到十~十二個(gè)月，清理、檢修熔煉爐次數(shù)少，降低了企業(yè)生產(chǎn)成本。

為了達(dá)到上述目的，本實(shí)用新型解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是如下設(shè)計(jì)的：

熔煉爐的頂部有加料口，熔煉爐下部有溶液出口，熔煉爐下部的溶液出口與分離池之間由溶液槽連通，分離池的上部有渣料槽，分離池的下部有出料孔，出料孔的旁邊有出料槽；塞桿的一端插入出料孔內(nèi)。所述的出料孔是橫置的圓臺(tái)形狀，塞桿的一端是與出料孔相吻合的圓臺(tái)形狀。這種結(jié)構(gòu)有利于塞桿的一端插入出料孔后，封閉出料孔。所述的分離池的底板面與水平線的夾角為二~五度，這種結(jié)構(gòu)在抽出塞桿后，有利于分離池內(nèi)的金屬溶液從出料孔流出。

本實(shí)用新型的有益效果是：1、熔煉爐內(nèi)的溶液能及時(shí)流出，在熔煉爐體外沉積分離溶液中的渣料，熔煉爐的生產(chǎn)空間大，生產(chǎn)效率高，日處理原料量由60噸提高到150噸。2、避免了溶液在熔煉爐的內(nèi)壁結(jié)垢，流過熔煉爐水套壁的冷卻水，能長時(shí)間達(dá)到正常的冷卻效果，保證了正常生產(chǎn)。3、熔煉爐連續(xù)工作時(shí)間由一~兩個(gè)月延長到十~十二個(gè)月，清理、檢修熔煉爐次數(shù)少，降低了企業(yè)生產(chǎn)成本。4、結(jié)構(gòu)筒單，使用方便。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和實(shí)施方式對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)一步說明。

圖1是一種在爐體外分離渣料的富氧側(cè)吹熔煉爐的主視圖。

圖2是圖1的俯視圖。

圖3是圖1的A——A視圖。

圖中

1、熔煉爐 2、溶液槽 3、分離池 4、出料槽 5、塞桿 6、加料口 7、渣料槽 8、出料孔 9、溶液出口。

具體實(shí)施方式

在圖1、圖2、圖3所示的實(shí)施方案中，熔煉爐1的頂部有加料口6，熔煉爐1下部有溶液出口9，熔煉爐1下部的溶液出口9與分離池3之間由溶液槽2連通，分離池3的上部有渣料槽7，分離池3的下部有出料孔8，出料孔8的旁邊有出料槽4；塞桿5的一端插入出料孔8內(nèi)。所述的出料孔8是橫置的圓臺(tái)形狀，塞桿5的一端是與出料孔8相吻合的圓臺(tái)形狀。這種結(jié)構(gòu)有利于塞桿5的一端插入出料孔8后，封閉出料孔8。所述的分離池3的底板面與水平線的夾角為二~五度，這種結(jié)構(gòu)在抽出塞桿5后，有利于分離池3內(nèi)的金屬溶液從出料孔8流出。

工作時(shí)，固體原料與燃料混合后，從加料口6加入熔煉爐1內(nèi)，熔煉爐1內(nèi)的高溫把原料溶化成溶液，熔煉爐1內(nèi)的溶液經(jīng)溶液出口9、溶液槽2流入分離池3，在分離池3內(nèi)，因金屬的比重大，液態(tài)金屬沉積在下部，液態(tài)渣料浮在上部，分離池3內(nèi)上部的液態(tài)渣料經(jīng)渣料槽7流入水渣池。

工作中，每間隔一段時(shí)間，將空的模具放置在出料槽4的下方，再把塞桿5從出料孔8內(nèi)抽出，沉積在分離池3內(nèi)下部的液態(tài)金屬經(jīng)出料孔8、出料槽4流入模具內(nèi)。當(dāng)模具內(nèi)接近裝滿液態(tài)金屬時(shí)，再把塞桿5插入出料孔8。

在整個(gè)工作過程中，由于熔煉爐1內(nèi)的溶液能及時(shí)流出，在熔煉爐1內(nèi)，一是溶液不會(huì)沿熔煉爐1的內(nèi)壁結(jié)垢；二是溶液不是在熔煉爐1內(nèi)下部沉積分離，溶液沒有占據(jù)熔煉爐1內(nèi)的空間。上述兩點(diǎn)，使熔煉爐1在單位時(shí)間內(nèi)，處理原料量增多，提高了企業(yè)的生產(chǎn)效率。同時(shí)，因溶液不會(huì)沿熔煉爐1內(nèi)壁結(jié)垢，流過熔煉爐1水套壁的冷卻水，能始終達(dá)到正常的冷卻效果。