芯棒，即得到帶復(fù)合吸液芯102的紫銅圓管；
步驟七，縮口二:對(duì)步驟六中的紫銅圓管的第二端進(jìn)行縮口 ；
步驟八，焊接一:對(duì)步驟七中的紫銅圓管的第二端進(jìn)行焊接密封；
步驟九，退火:將步驟八的紫銅圓管放入退火爐中進(jìn)行退火處理，其中，退火處理是在700°C的氮?dú)庀逻M(jìn)行；其中，氮?dú)獾牧髁繛?0L/h ；
步驟十，注液和抽真空:從紫銅圓管的第一端向紫銅圓管內(nèi)部灌注液態(tài)工質(zhì)，并對(duì)紫銅圓管內(nèi)部進(jìn)行抽真空處理；其中，所灌注的液體工質(zhì)為電阻率為18.2 ΜΩ.πι的去離子水；對(duì)紫銅圓管內(nèi)部進(jìn)行抽真空的時(shí)間為60秒；
步驟十一，焊接二:對(duì)紫銅圓管的第一端進(jìn)行焊接密封；
步驟十二，壓扁:先將紫銅圓管加熱至220°C，然后將紫銅圓管根據(jù)打標(biāo)的位置壓扁，使紫銅圓管壓扁至厚度均勻，且上下扁平，即得到復(fù)合型吸液芯超薄熱管。
[0067]見圖9。其中，復(fù)合吸液芯的制備方法，包括如下步驟:
步驟一，在石墨模具的下模平鋪各層材料
先在石墨模具4的下模41鋪上一層銅粉層3，然后在銅粉層3的上方鋪上一層絲網(wǎng)層I ;其中，絲網(wǎng)層I與銅粉層3完全重疊；
步驟二，在石墨模具4的下模41平鋪各層材料后，將石墨模具4的上模42蓋于絲網(wǎng)層I后，利用緊固件將下模41和上模42鎖緊固定；本實(shí)施例中，緊固件包括螺栓5和螺母6 ;螺栓5穿過(guò)下模41和上模42后，用螺母6鎖緊。本實(shí)施例中，石墨模具4的下模41設(shè)置有凹槽401，絲網(wǎng)層I與銅粉層3均平鋪于凹槽401中；凹槽401的深度與所制造的復(fù)合吸液芯的厚度相同。
[0068]步驟三，將石墨模具4置于真空燒結(jié)爐中加熱，并升溫至1000°C保溫30分鐘； 步驟四，步驟三完成后，待真空燒結(jié)爐冷卻至室溫后，取出石墨模具4，松開緊固件，即松開螺栓5和螺母6，絲網(wǎng)層I與銅粉層3即燒結(jié)成一體，即得到塊狀的復(fù)合吸液芯；
步驟五，將步驟四中得到的塊狀的復(fù)合吸液芯根據(jù)不同超薄熱管的尺寸需要裁剪成所需的形狀，即得到復(fù)合吸液芯。
[0069]實(shí)施例4。
[0070]本實(shí)施例的一種復(fù)合型吸液芯超薄熱管，包括具有密閉空腔的管殼101、設(shè)置于密閉空腔的工質(zhì)和具有孔隙通道的復(fù)合吸液芯102 ;其中，密閉空腔分設(shè)有液體流動(dòng)通道103和蒸汽流動(dòng)通道104 ;液體流動(dòng)通道103為復(fù)合吸液芯102的孔隙通道。由于管殼101的密閉空腔分設(shè)有液體流動(dòng)通道103和蒸汽流動(dòng)通道104，且液體流動(dòng)通道103為復(fù)合吸液芯102的孔隙通道，即，該復(fù)合型吸液芯超薄熱管將液體流動(dòng)通道103和蒸汽流動(dòng)通道104分開，保證液體工質(zhì)與蒸汽能夠流動(dòng)暢通，因此，該復(fù)合型吸液芯超薄熱管具有傳熱功率高和熱阻小的優(yōu)點(diǎn)。
[0071]本實(shí)施例中，復(fù)合吸液芯102設(shè)置于密閉空腔的中部，復(fù)合吸液芯102的兩側(cè)保留有空間作為蒸汽流動(dòng)通道104。由于復(fù)合吸液芯102設(shè)置于密閉空腔的中部，復(fù)合吸液芯102的兩側(cè)保留有空間作為蒸汽流動(dòng)通道104，因此，一方面能夠使得蒸汽的流動(dòng)阻力小，另一方面，有利于外部熱量的傳入，且能夠減少?gòu)较驘嶙琛?br>[0072]本實(shí)施例中，管殼101的管壁的厚度為0.12mm，其中，管殼101設(shè)置為紫銅質(zhì)的管殼101。本實(shí)施例中，復(fù)合型吸液芯超薄熱管的整體厚度為0.5mm。
[0073]本實(shí)施例中，見圖6，復(fù)合吸液芯102包括絲網(wǎng)層1，以及燒結(jié)于絲網(wǎng)層I的兩個(gè)面的銅粉層3為雙層銅粉3夾單層絲網(wǎng)I復(fù)合燒結(jié)而成的層疊結(jié)構(gòu)。本實(shí)施例中，銅粉3銅粉層3的厚度為0.09mm，銅粉3銅粉層3的粒徑為能過(guò)160目篩。本實(shí)施例中，絲網(wǎng)I絲網(wǎng)層I的厚度為0.09mm，絲網(wǎng)I絲網(wǎng)層I的目數(shù)為230目。本實(shí)施例中，絲網(wǎng)I和銅粉3的材質(zhì)均為無(wú)氧銅材質(zhì)。本實(shí)施例中，絲網(wǎng)I為塊狀材料，銅粉3為不規(guī)則顆粒狀材料。
[0074]由于銅粉3銅粉層3具有毛細(xì)壓力大的優(yōu)點(diǎn)，但由于銅粉3銅粉層3的空隙小而存在工質(zhì)流動(dòng)阻力大的缺點(diǎn)，而絲網(wǎng)I絲網(wǎng)層I具有力學(xué)性能好和工質(zhì)流動(dòng)阻力小的優(yōu)點(diǎn)，但存在毛細(xì)壓力小的缺點(diǎn)，通過(guò)單層銅粉3銅粉層3與單層絲網(wǎng)I絲網(wǎng)層I復(fù)合燒結(jié)而成的層疊結(jié)構(gòu)，使所制得的超薄熱管用復(fù)合吸液芯復(fù)合吸液芯不容易折斷，且由于銅粉3與絲網(wǎng)I的優(yōu)缺點(diǎn)互補(bǔ)，使得該超薄熱管用復(fù)合吸液芯復(fù)合吸液芯具有毛細(xì)壓力大、力學(xué)性能好和工質(zhì)流動(dòng)阻力小的優(yōu)點(diǎn)。
[0075]上述一種復(fù)合型吸液芯超薄熱管的制造方法，包括如下步驟:
步驟一，復(fù)合吸液芯的制備:塊狀復(fù)合吸液芯燒結(jié)完成后，根據(jù)超薄熱管的形狀和尺寸，裁剪出相應(yīng)的尺寸的復(fù)合吸液芯102 ；
步驟二，管殼的準(zhǔn)備:將紫銅圓管裁切出一定長(zhǎng)度，然后清洗至管殼101表面無(wú)油污、無(wú)污漬；然后將紫銅圓管在105°C的烤箱中烘烤18分鐘；其中，紫銅圓管的清洗步驟為:將紫銅圓管經(jīng)過(guò)超聲波清洗，化學(xué)清洗，清水清洗三道清洗工序后，再依次經(jīng)冷脫脂清洗12分鐘，熱脫脂清洗12分鐘，清洗劑清洗3.5分鐘；
步驟三，縮口一:對(duì)步驟二的紫銅圓管的第一端進(jìn)行縮口 ；
步驟四，復(fù)合吸液芯的填入:將步驟一中裁剪好的復(fù)合吸液芯102放置于步驟三中已經(jīng)進(jìn)行了第一端縮口的紫銅圓管的內(nèi)部，并將芯棒插入紫銅圓管的內(nèi)部將復(fù)合吸液芯102壓緊；其中，芯棒由圓柱形不銹鋼棒材加工而成，芯棒的一端具有彎曲部，該彎曲部能夠容納復(fù)合吸液芯102 ；
步驟五，燒結(jié):將復(fù)合吸液芯102固定好后的紫銅圓管放置于真空燒結(jié)爐中加熱，并升溫至910°C下保溫70分鐘；燒結(jié)完成后，爐冷至室溫；
步驟六，打標(biāo):從真空燒結(jié)爐中取出燒結(jié)好的紫銅圓管，并標(biāo)記好復(fù)合吸液芯102的方向，拔出芯棒，即得到帶復(fù)合吸液芯102的紫銅圓管；
步驟七，縮口二:對(duì)步驟六中的紫銅圓管的第二端進(jìn)行縮口 ；
步驟八，焊接一:對(duì)步驟七中的紫銅圓管的第二端進(jìn)行焊接密封；
步驟九，退火:將步驟八的紫銅圓管放入退火爐中進(jìn)行退火處理，其中，退火處理是在630°C的氮?dú)夂蜌錃獾幕旌衔锵逻M(jìn)行；其中，氮?dú)夂蜌錃獾幕旌衔锏牧髁繛?60L/h ;
步驟十，注液和抽真空:從紫銅圓管的第一端向紫銅圓管內(nèi)部灌注液態(tài)工質(zhì)，并對(duì)紫銅圓管內(nèi)部進(jìn)行抽真空處理；其中，所灌注的液體工質(zhì)為電阻率為15 ΜΩ.πι的去離子水；對(duì)紫銅圓管內(nèi)部進(jìn)行抽真空的時(shí)間為45秒；
步驟十一，焊接二:對(duì)紫銅圓管的第一端進(jìn)行焊接密封；
步驟十二，壓扁:先將紫銅圓管加熱至190°C，然后將紫銅圓管根據(jù)打標(biāo)的位置壓扁，使紫銅圓管壓扁至厚度均勻，且上下扁平，即得到復(fù)合型吸液芯超薄熱管。
[0076]其中，復(fù)合吸液芯的制備方法，包括如下步驟:
步驟一，在石墨模具的下模平鋪各層材料
先在石墨模具的下模鋪上一層銅粉層3，然后在銅粉層3的上方鋪上一層絲網(wǎng)層1，然后再在絲網(wǎng)層I的上方鋪上另一層銅粉層3 ;其中，兩層銅粉層3均與絲網(wǎng)層I完全重疊；步驟二，在石墨模具的下模平鋪各層材料后，將石墨模具的上模蓋于銅粉層3后，利用緊固件將下模和上模鎖緊固定；本實(shí)施例中，緊固件包括螺栓和螺母；螺栓穿過(guò)下模和上模后，用螺母鎖緊。本實(shí)施例中，石墨模具的下模設(shè)置有凹槽，兩層銅粉層3均與絲網(wǎng)層I均平鋪于凹槽中；凹槽的深度與所制造的復(fù)合吸液芯的厚度相同。
[0077]步驟三，將石墨模具置于真空燒結(jié)爐中加熱，并升溫至910°C保溫110分鐘； 步驟四，步驟三完成后，待真空燒結(jié)爐冷卻至室溫后，取出石墨模具，松開緊固件，即松開螺栓和螺母，兩層銅粉層3均與絲網(wǎng)層I即燒結(jié)成一體，即得到塊狀的復(fù)合吸液芯；步驟五，將步驟四中得到的塊狀的復(fù)合吸液芯根據(jù)不同超薄熱管的尺寸需要裁剪成所需的形狀，即得到復(fù)合吸液芯。
[0078]實(shí)施例5。
[0079]本實(shí)施例的一種復(fù)合型吸液芯超薄熱管，包括具有密閉空腔的管殼101、設(shè)置于密閉空腔的工質(zhì)和具有孔隙通道的復(fù)合吸液芯102 ;其中，密閉空腔分設(shè)有液體流動(dòng)通道103和蒸汽流動(dòng)通道104 ;液體流動(dòng)通道103為復(fù)合吸液芯102的孔隙通道。由于管殼101的密閉空腔分設(shè)有液體流動(dòng)通道103和蒸汽流動(dòng)通道104，且液體流動(dòng)通道103為復(fù)合吸液芯102的孔隙通道，即，該復(fù)合型吸液芯超薄熱管將液體流動(dòng)通道103和蒸汽流動(dòng)通道104分開，保證液體工質(zhì)與蒸汽能夠流動(dòng)暢通，因此，該復(fù)合型吸液芯超薄熱管具有傳熱功率高和熱阻小的優(yōu)點(diǎn)。
[0080]本實(shí)施例中，復(fù)合吸液芯102設(shè)置于密閉空腔的中部，復(fù)合吸液芯102的兩側(cè)保留有空間作為蒸汽流動(dòng)通道104。由于復(fù)合吸液芯102設(shè)置于密閉空腔的中部，復(fù)合吸液芯102的兩側(cè)保留有空間作為蒸汽流動(dòng)通道104，因此，一方面能夠使得蒸汽的流動(dòng)阻力小，另一方面，有利于外部熱量的傳入，且能夠減少?gòu)较驘嶙琛?br>[0081]本實(shí)施例中，管殼101的管壁的厚度為0.12mm，其中，管殼101設(shè)置為紫銅質(zhì)的管殼101。本實(shí)施例中，復(fù)合型吸液芯超薄熱管的整體厚度為0.55mm。
[0082]本實(shí)施例中，見圖7，復(fù)合吸液芯102包括絲網(wǎng)層1、燒結(jié)于絲網(wǎng)層I的一個(gè)面的泡沫銅層2、以及燒結(jié)于絲網(wǎng)層I的另一個(gè)面的銅粉層為單層銅粉3、單層絲網(wǎng)I與單層泡沫銅2按照依次排列順序復(fù)合燒結(jié)而成的層疊結(jié)構(gòu)。本實(shí)施例中，絲網(wǎng)I絲網(wǎng)層I的厚度為0.08mm，絲網(wǎng)I絲網(wǎng)層I的目數(shù)為240目。本實(shí)施例中，泡沫銅2泡沫銅層2的厚度為0.25mm，泡沫銅2泡沫銅層2的孔隙率為78%。本實(shí)施例中，銅粉3銅粉層3的厚度為0.06mm，銅粉的粒徑為能過(guò)120目篩。
[0083]由于絲網(wǎng)I絲網(wǎng)層I具有力學(xué)性能好和工質(zhì)流動(dòng)阻力小的優(yōu)點(diǎn)，但存在毛細(xì)壓力小的缺點(diǎn)，而銅粉3銅粉層3和泡沫銅2泡沫銅層2具有毛細(xì)壓力大的優(yōu)點(diǎn)，但由于銅粉3銅粉層3的空隙小而存在工質(zhì)流動(dòng)阻力大的缺點(diǎn)，而且泡沫銅2泡沫銅層2的力學(xué)性能較差，在薄厚度下容易折斷，通過(guò)在絲網(wǎng)層的一個(gè)面燒結(jié)泡沫銅層，在絲網(wǎng)層的另一個(gè)面燒結(jié)銅粉層的層疊結(jié)構(gòu)，使所制得的超薄熱管用復(fù)合吸液芯復(fù)合吸液芯不容