本實(shí)用新型屬于空調(diào)設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種直燃高效環(huán)保型溴化鋰吸收式冷熱水機(jī)組。

背景技術(shù)：

目前直燃型溴化鋰吸收式冷熱水機(jī)組如圖1所示，由吸收器1、蒸發(fā)器2、冷凝器6、低溫再生器7、高溫再生器8、低溫?zé)峤粨Q器9、高溫?zé)峤粨Q器10、冷劑凝水熱回收裝置11、冷劑泵15、溶液泵Ⅰ 16和溶液泵Ⅱ 17、閥門(mén)、控制系統(tǒng)及連接各部件的管路構(gòu)成。機(jī)組在制冷工況運(yùn)行時(shí)，吸收器1里的溴化鋰稀溶液由溶液泵Ⅰ 16送往冷劑凝水熱回收裝置11、低溫?zé)峤粨Q器9、高溫?zé)峤粨Q器10后溫度升高，再進(jìn)入高溫再生器8、低溫再生器7變?yōu)殇寤嚌馊芤?，最后再回到吸收?。

目前溴化鋰溶液價(jià)格不斷升高，而直燃型機(jī)組在實(shí)際運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中高溫再生器8壓力較高、溴化鋰溶液濃度較高，為了提高機(jī)組性能，如何降低機(jī)組實(shí)際運(yùn)行的循環(huán)量成為目前亟待解決的問(wèn)題；同時(shí)機(jī)組在運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中受到高溫再生器8的溫度制約，煙氣出口溫度較高，直燃型制冷時(shí)排煙溫度200℃左右，采暖時(shí)排煙溫度170℃左右，未能充分利用排煙余熱進(jìn)行采暖和制冷，排煙余熱只能白白排放，造成大量煙氣余熱的浪費(fèi)，煙氣排放造成環(huán)境熱損失的同時(shí)NOx、CO的排放量也較高，造成了大氣的污染。采用普通直接換熱技術(shù)難以回收這部分余熱并降低NOx、CO的排放量，如何充分回收利用直燃型溴化鋰吸收式冷熱水機(jī)組排煙余熱降低NOx、CO的排放量，提高機(jī)組的換熱效率，實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益，成為目前研究的重要課題之一。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為解決以上問(wèn)題，本實(shí)用新型提供一種直燃高效環(huán)保型溴化鋰吸收式冷熱水機(jī)組，采用雙段吸收技術(shù)，并增設(shè)溶液預(yù)熱器，能夠增大溴化鋰溶液的濃度差，減少溶液循環(huán)量，提升換熱效率；采用煙氣回收再利用加熱稀溶液、預(yù)熱空氣，通過(guò)在高溫再生器排煙出口設(shè)置排煙熱回收器和空氣預(yù)熱器，使高溫再生器排放的煙氣先后進(jìn)入排煙熱回收器和空氣預(yù)熱器，分別與流經(jīng)高溫?zé)峤粨Q器進(jìn)入排煙熱回收器的稀溶液換熱和利用風(fēng)機(jī)送入空氣預(yù)熱器的空氣換熱，實(shí)現(xiàn)直燃型溴化鋰吸收式冷熱水機(jī)組排煙余熱的有效利用，減少煙氣余熱的浪費(fèi)，同時(shí)提高直燃型溴化鋰吸收式冷熱水機(jī)組燃料燃燒所需要的空氣的溫度，提高機(jī)組的換熱效率，可降低機(jī)組燃料消耗，提高能源利用率，減少排煙余熱對(duì)環(huán)境的熱污染，使機(jī)組COP達(dá)到1.5以上；采用煙氣再循環(huán)技術(shù)，使機(jī)組燃燒排放的NOx含量低于15ppm，CO含量也被降低到很低，實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。

本實(shí)用新型為實(shí)現(xiàn)上述目的所采用的技術(shù)方案是：一種直燃高效環(huán)保型溴化鋰吸收式冷熱水機(jī)組采用雙段吸收技術(shù)和煙氣再循環(huán)技術(shù)，并增設(shè)溶液預(yù)熱器、排煙熱回收器、空氣預(yù)熱器。該冷熱水機(jī)組通過(guò)隔板將下筒分為高壓筒和低壓筒，高壓筒由高壓吸收器和高壓蒸發(fā)器組成,低壓筒由低壓吸收器和低壓蒸發(fā)器組成，低壓吸收器與高壓吸收器之間增設(shè)溶液泵Ⅲ進(jìn)行溶液循環(huán)。高壓吸收器下方設(shè)置有用于溴化鋰循環(huán)的溶液泵Ⅰ，溶液泵Ⅰ的出口連接溶液預(yù)熱器，溶液預(yù)熱器的出口管路分兩路，一路連接低溫?zé)峤粨Q器，另一路連接冷劑凝水熱回收裝置，兩路輸出管路連通形成匯流管路，匯流管路連接高溫?zé)峤粨Q器。高溫再生器的排煙出口串聯(lián)設(shè)置有排煙熱回收器，排煙熱回收器與高溫交換器串聯(lián)設(shè)置。

所述排煙熱回收器分別連接溶液配管T1、溶液配管T2，溶液配管T1上設(shè)置有連接高溫再生器的溶液旁通配管T3。

所述溶液配管T1上設(shè)置有閥門(mén)F4，溶液旁通配管T3上設(shè)置有閥門(mén)F5。

所述排煙熱回收器的出口端連接空氣預(yù)熱器，空氣預(yù)熱器上設(shè)置有排煙出口，空氣預(yù)熱器一端連接風(fēng)機(jī)，另一端連接高溫再生器的驅(qū)動(dòng)熱源。

所訴排煙出口與風(fēng)機(jī)之間增設(shè)煙氣配管T4。

本實(shí)用新型的有益效果是：通過(guò)在傳統(tǒng)直燃型溴化鋰吸收式冷熱水機(jī)組基礎(chǔ)上，采用雙段吸收技術(shù)，并增設(shè)溶液預(yù)熱器，能夠增大溴化鋰溶液的濃度差，減少溶液循環(huán)量，提升換熱效率；采用煙氣回收再利用加熱稀溶液、預(yù)熱空氣，通過(guò)在高溫再生器排煙出口設(shè)置排煙熱回收器和空氣預(yù)熱器，使高溫再生器排放的煙氣先后進(jìn)入排煙熱回收器和空氣預(yù)熱器，分別與流經(jīng)高溫?zé)峤粨Q器進(jìn)入排煙熱回收器的稀溶液換熱和利用風(fēng)機(jī)送入空氣預(yù)熱器的空氣換熱，實(shí)現(xiàn)直燃型溴化鋰吸收式冷熱水機(jī)組排煙余熱的有效利用，減少煙氣余熱的浪費(fèi)，同時(shí)提高直燃型溴化鋰吸收式冷熱水機(jī)組燃料燃燒所需要的空氣的溫度。在制冷工況或采暖工況下高溫再生器排放的煙氣溫度200℃左右，經(jīng)過(guò)排煙熱回收器后煙氣溫度降低到150℃左右，再經(jīng)過(guò)空氣預(yù)熱器后煙氣溫度可降低到90℃左右，可回收大量煙氣余熱，在不增加燃料消耗的前提下，使機(jī)組制冷或采暖能力以及能力系數(shù)提高；在相同制冷或采暖能力的前提下，可降低機(jī)組燃料消耗，以達(dá)到降低運(yùn)行成本的目的，提高能源利用率，減少排煙余熱對(duì)環(huán)境的熱污染，使機(jī)組COP可達(dá)到1.5以上；采用煙氣再循環(huán)技術(shù)，使機(jī)組燃燒排放的NOx含量低于15ppm，CO含量也被降低到很低，實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。

附圖說(shuō)明

圖1為傳統(tǒng)直燃型溴化鋰吸收式冷熱水機(jī)組流程圖；

圖2為本實(shí)用新型直燃高效環(huán)保型溴化鋰吸收式冷熱水機(jī)組結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中：1-高壓吸收器，2-高壓蒸發(fā)器，3-低壓吸收器，4-低壓蒸發(fā)器，5-溶液預(yù)熱器，6-冷凝器，7-低溫再生器，8-高溫再生器，9-低溫?zé)峤粨Q器，10-高溫?zé)峤粨Q器，11-冷劑凝水熱回收裝置，12-排煙熱回收器，13-空氣預(yù)熱器，14-風(fēng)機(jī)，15-冷劑泵，16-溶液泵Ⅰ，17-溶液泵Ⅱ，18-溶液泵Ⅲ，19-閥門(mén)F1，20-閥門(mén)F2，21-閥門(mén)F3，22-閥門(mén)F4，23-閥門(mén)F5，24-溶液配管T1，25-溶液配管T2，26-溶液旁通配管T3，27-煙氣配管T4，a、排煙出口，b、冷卻水入口，c、冷卻水出口，d、冷（溫）水出口，e、冷（溫）水入口，f、驅(qū)動(dòng)熱源。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)一步說(shuō)明，但本實(shí)用新型不局限于具體實(shí)施例：

實(shí)施例1

如圖2所示的直燃高效環(huán)保型溴化鋰吸收式冷熱水機(jī)組，包括高壓吸收器1、高壓蒸發(fā)器2、低壓吸收器3、低壓蒸發(fā)器4、溶液預(yù)熱器5、冷凝器6、低溫再生器7、高溫再生器8、低溫?zé)峤粨Q器9、高溫?zé)峤粨Q器10、冷劑凝水熱回收裝置11、排煙熱回收器12、空氣預(yù)熱器13、風(fēng)機(jī)14、冷劑泵15、溶液泵Ⅰ 16和溶液泵Ⅱ 17、溶液泵Ⅲ 18、閥門(mén)、控制系統(tǒng)及連接各部件的管路。該冷熱水機(jī)組通過(guò)隔板將下筒分為高壓筒和低壓筒，高壓筒由高壓吸收器1和高壓蒸發(fā)器2組成,低壓筒由低壓吸收器3和低壓蒸發(fā)器4組成，低壓吸收器3與高壓吸收器1之間增設(shè)溶液泵Ⅲ 18進(jìn)行溶液循環(huán)。高壓吸收器1下方設(shè)置有用于溴化鋰循環(huán)的溶液泵Ⅰ 16，溶液泵Ⅰ 16的出口連接溶液預(yù)熱器5，溶液預(yù)熱器5的出口管路分兩路，一路連接低溫?zé)峤粨Q器9，另一路連接冷劑凝水熱回收裝置11，低溫?zé)峤粨Q器9的輸出管路與冷劑凝水熱回收裝置11的輸出管路連通形成匯流管路，匯流管路連接高溫?zé)峤粨Q器10，高溫再生器8的排煙出口a串聯(lián)設(shè)置有排煙熱回收器12，排煙熱回收器12與高溫交換器10通過(guò)溶液配管T1 24串聯(lián)連接，溶液配管T1 24上設(shè)置有閥門(mén)F4 22，溶液配管T1 24上設(shè)置有連接高溫再生器8的溶液旁通配管T3 26，溶液旁通配管T3 26上設(shè)置有閥門(mén)F5 23，排煙熱回收器12與高溫再生器8之間通過(guò)溶液配管T2 25連接，當(dāng)排煙熱回收器12阻塞時(shí)，可通過(guò)溶液旁通配管T3 26進(jìn)行溶液旁通。

其中高壓吸收器1、低壓吸收器3、溶液預(yù)熱器5、低溫再生器7、高溫再生器8、低溫?zé)峤粨Q器9、高溫?zé)峤粨Q器10、冷劑凝水熱回收裝置11、排煙熱回收器12組成溴化鋰溶液循環(huán)，即從高壓吸收器1出來(lái)的溴化鋰稀溶液通過(guò)溶液泵Ⅰ 16送往溶液預(yù)熱器5，溶液預(yù)熱器5的出口管路分兩路，一路連接低溫?zé)峤粨Q器9，另一路連接冷劑凝水熱回收裝置11，低溫?zé)峤粨Q器9的輸出管路與冷劑凝水熱回收裝置11的輸出管路連通形成匯流管路，匯流管路連接高溫?zé)峤粨Q器10，稀溶液經(jīng)過(guò)高溫?zé)峤粨Q器10加熱后進(jìn)入排煙熱回收器12與高溫再生器8排出的煙氣換熱，再進(jìn)入高溫再生器8，在高溫再生器8中的稀溶液被加熱，濃縮成中間濃度溶液；中間濃度溶液經(jīng)高溫?zé)峤粨Q器10，進(jìn)入低溫再生器7，被來(lái)自高溫再生器8內(nèi)產(chǎn)生的冷劑蒸汽加熱，成為濃溶液；濃溶液經(jīng)過(guò)低溫?zé)峤粨Q器9，溫度降低后進(jìn)入低壓吸收器3，濃溶液在低壓吸收器3中吸收來(lái)自低壓蒸發(fā)器4中產(chǎn)生的冷劑蒸汽形成中間濃度溶液，低壓吸收器3中的中間濃度溶液通過(guò)溶液泵Ⅲ 18送入高壓吸收器1，中間濃度溶液在高壓吸收器1中吸收來(lái)自高壓蒸發(fā)器2中產(chǎn)生的冷劑蒸汽形成稀溶液。

如圖2所示，在制冷工況運(yùn)行時(shí)，關(guān)閉閥門(mén)F1 19、閥門(mén)F2 20、閥門(mén)F3 21、閥門(mén)F5 23，打開(kāi)閥門(mén)F4 22。高壓吸收器1出來(lái)的溴化鋰稀溶液通過(guò)溶液泵Ⅰ 16送往溶液預(yù)熱器5，溶液預(yù)熱器5的出口管路分兩路，一路連接低溫?zé)峤粨Q器9，另一路連接冷劑凝水熱回收裝置11，低溫?zé)峤粨Q器9的輸出管路與冷劑凝水熱回收裝置11的輸出管路連通形成匯流管路，匯流管路連接高溫?zé)峤粨Q器10，稀溶液經(jīng)過(guò)高溫?zé)峤粨Q器10加熱后進(jìn)入排煙熱回收器12與高溫再生器8排出的煙氣換熱，再進(jìn)入高溫再生器8，在高溫再生器8中的稀溶液被加熱，濃縮成中間濃度溶液；中間濃度溶液經(jīng)高溫?zé)峤粨Q器10，進(jìn)入低溫再生器7，被來(lái)自高溫再生器8內(nèi)產(chǎn)生的冷劑蒸汽加熱，成為濃溶液；濃溶液經(jīng)過(guò)低溫?zé)峤粨Q器9，溫度降低后進(jìn)入低壓吸收器3，濃溶液在低壓吸收器3中吸收來(lái)自低壓蒸發(fā)器4中產(chǎn)生的冷劑蒸汽形成中間濃度溶液，低壓吸收器3中的中間濃度溶液通過(guò)溶液泵Ⅲ 18送入高壓吸收器1，中間濃度溶液在高壓吸收器1中吸收來(lái)自高壓蒸發(fā)器2中產(chǎn)生的冷劑蒸汽形成稀溶液。

如圖2所示，在采暖工況運(yùn)行時(shí)，關(guān)閉閥門(mén)F5 23，打開(kāi)閥門(mén)F1 19、閥門(mén)F2 20、閥門(mén)F3 21、閥門(mén)F4 22。稀溶液被高溫再生器8加熱濃縮，產(chǎn)生冷劑蒸汽，該冷劑蒸汽被直接送往高壓吸收器1和高壓蒸發(fā)器2，在高壓蒸發(fā)器2中進(jìn)行熱交換，制取溫水。被濃縮的中間濃度溶液進(jìn)入高壓吸收器1，與冷濟(jì)水混合變稀，成為稀溶液，然后通過(guò)溶液預(yù)熱器5、冷劑凝水熱回收裝置11、低溫?zé)峤粨Q器9、高溫?zé)峤粨Q器10，然后進(jìn)入排煙熱回收器12與高溫再生器8排出的煙氣換熱，最后回到高溫再生器8。

如圖2所示，所述排煙熱回收器12的出口端還連接有空氣預(yù)熱器13，空氣預(yù)熱器13上設(shè)置有排煙出口a，空氣預(yù)熱器13一端連接風(fēng)機(jī)14，另一端連接高溫再生器8的驅(qū)動(dòng)熱源f。高溫再生器8排放的煙氣與排煙熱回收器12中的溴化鋰稀溶液換熱后進(jìn)入空氣預(yù)熱器13與風(fēng)機(jī)14送入的空氣進(jìn)行再次換熱，然后經(jīng)空氣預(yù)熱器13的排煙出口a排出。

如圖2所示，所述排煙出口a與風(fēng)機(jī)14之間增設(shè)煙氣配管T4 27,采用煙氣再循環(huán)技術(shù)，使機(jī)組燃燒排放的NOx含量低于15ppm，CO含量也被降低到很低。