本發(fā)明涉及制冷技術領域，具體涉及一種帶引氣的交叉翅片管式冷風機。

背景技術：

在冷庫、單體速凍機等冷凍冷藏制冷系統(tǒng)中廣泛使用冷風機為冷間內提供冷源，經(jīng)過節(jié)流降壓的低溫低壓制冷劑液體在冷風機的換熱管內與冷間內的空氣進行熱交換，吸熱蒸發(fā)帶走冷間內的熱量，常規(guī)的冷風機為翅片管式換熱器，加工工藝復雜，傳熱溫差較大，造成蒸發(fā)溫度降低，導致制冷壓縮機功耗增加，系統(tǒng)的熱力性能下降。如果，在保證相同的制冷量和外形尺寸條件下，及時引出制冷劑蒸發(fā)流動過程形成的氣體，有效利用換熱面積，則可以減少傳熱溫差，提高蒸發(fā)溫度，因此，開發(fā)結構緊湊傳熱效率高的冷風機，以減少傳熱溫差，減小制冷壓縮機的壓力比，降低制冷壓縮機的耗功，改善制冷系統(tǒng)的性能，實現(xiàn)節(jié)能環(huán)保，具有重要的意義。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術中存在的技術缺陷，而提供一種帶引氣的交叉翅片管式冷風機。

為實現(xiàn)本發(fā)明的目的所采用的技術方案是：

一種帶引氣的交叉翅片管式冷風機，包括矩形筒狀結構的外框架以及安裝在所述外框架內的多個平板狀的平行設置的整體吹脹換熱管，多個所述整體吹脹換熱管與多個平行間隔設置的整體套片相垂直插接，多個所述整體吹脹換熱管的兩端通過連接彎管按連續(xù)s形走向連接在一起形成換熱管單元，所述換熱管單元的進液端連接用于引入經(jīng)節(jié)流降壓的低溫低壓制冷劑液體的分液管，所述換熱管單元的引氣管經(jīng)引氣集管與氣體匯集管的進口連接，所述氣體匯集管的出口與制冷壓縮機的進氣管連接；所述外框架的頂部有風扇、底部有連接排水管的集水盤。

所述整體吹脹換熱管包括雙層鋁板及吹脹成型在雙層鋁板間的多個直線式圓形換熱管道，所述直線式圓形換熱管道均勻間隔設置。

所述風扇通過風扇支架安裝在所述外框架的頂部。

所述整體套片的四周與所述外框架的內壁相接觸連接。

所述整體套片上形成有與所述整體吹脹換熱管的橫截面形狀相適應的翻邊定位孔口。

位于同側所述連接彎管上開設有引氣口，多個所述引氣管的進氣端分別與所述引氣口相焊接連接。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果是：

1、本發(fā)明的帶引氣的交叉翅片管式冷風機，利用整體兩層鋁板吹脹，形成整體帶翅片的制冷流體管路，管路整體翅片與整體套片形成垂直交叉翅片，利用引氣管及時引出制冷劑蒸發(fā)流動過程形成的氣體。

2、本發(fā)明的帶引氣的交叉翅片管式冷風機，在緊湊的空間下，有效地利用換熱面積，減少冷風機的傳熱溫差，提高蒸發(fā)溫度，降低制冷循環(huán)的壓力比，減小制冷壓縮機的耗功，改善制冷系統(tǒng)的性能，實現(xiàn)節(jié)能環(huán)保。

附圖說明

圖1所示為圖2的帶引氣的交叉翅片管式冷風機的b向視圖。

圖2所示為圖1的a-a剖視圖。

具體實施方式

以下結合附圖和具體實施例對本發(fā)明作進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

參見圖1-2所示，一種帶引氣的交叉翅片管式冷風機，包括：

第一整體吹脹換熱管1、第二整體吹脹換熱管2、第三整體吹脹換熱管3、第四整體吹脹換熱管4、第五整體吹脹換熱管5、第六整體吹脹換熱管6、引氣管8、外框架9、風扇10、引氣集管12、第一連接彎管13、集水盤14、排水管15、整體套片16、分液管17、氣體匯集管18、第二連接彎管19、第三連接彎管20、第四連接彎管21、第五連接彎管22、。

所述第一整體吹脹換熱管1、第二整體吹脹換熱管2、第三整體吹脹換熱管3、第四整體吹脹換熱管4、第五整體吹脹換熱管5、第六整體吹脹換熱管6的結構相同，均為由兩層鋁板加工成型，兩層鋁板之間的管路部分撒石墨粉后熱壓，通過引入壓縮空氣吹脹成中空圓形管路，從而形成整體吹脹換熱管道。

所述整體套片16有多個，形狀一致，沖壓成型的帶翻邊孔口與第一整體吹脹換熱管1、第二整體吹脹換熱管2、第三整體吹脹換熱管3、第四整體吹脹換熱管4、第五整體吹脹換熱管5、第六整體吹脹換熱管6的外形輪廓尺寸一致，第一整體吹脹換熱管1、第二整體吹脹換熱管2、第三整體吹脹換熱管3、第四整體吹脹換熱管4、第五整體吹脹換熱管5、第六整體吹脹換熱管6分別穿入整體套片16對應的孔口中，并通過脹型使換熱管外表面與整體套片16的翻邊孔口緊密配合，所述整體套片16可采用鋁片或銅片等制作，與整體吹脹換熱管的換熱管道之間的連接片部形成垂直交叉的換熱翅片結構。

所述分液管17的多個分液孔口分別與第一整體吹脹換熱管1一側對應的圓形孔口焊接連接，第一整體吹脹換熱管1的另一側的圓形孔口分別與第一連接彎管13的一端焊接連接，第一連接彎管13的另外一端與第二整體吹脹換熱管2一側對應的圓形孔口焊接連接，第二整體吹脹換熱管2另一側與第五連接彎管22的一端焊接連接，第五連接彎管22的另一端與第三整體吹脹換熱管3的一端圓形孔口焊接連接，第三整體吹脹換熱管3的另一端圓形孔口與第二連接彎管19的一端焊接連接，第二連接彎管19的另一端與第四整體吹脹換熱管4對應的圓形孔口焊接，第四整體吹脹換熱管4的另一端與第四連接彎管21的一端焊接連接，第四連接彎管21的另外一端與第五整體吹脹換熱管5一側對應的圓形孔口焊接連接，第五整體吹脹換熱管5另一側與第三連接彎管20的一端焊接連接，第三連接彎管20的另一端與第六整體吹脹換熱管6的一端對應的圓形孔口焊接連接，第六整體吹脹換熱管6的另一端與氣體匯集管18對應的多個氣體孔口焊接連接，其中，所述連接彎管為多個，每個所述連接彎管的兩端分別與兩個整體吹脹換熱管的一個換熱管道的對應端相焊接連接。

所述第一連接彎管13靠近與第一整體吹脹換熱管1的焊接處、第二連接彎管19靠近與第三整體吹脹換熱管3的焊接處，以及第三連接彎管20靠近與第五整體吹脹換熱管5的焊接處，分別開設有與對應的引氣管8的一端焊接的引氣孔口，并與引氣管8的一端焊接，每個引氣管8的另一端與引氣集管12的對應的孔口焊接，引氣集管12的一端封堵，另一端與氣體匯集管18的出口端開設的孔口焊接連接。

所述外框架9為前、后、左、右四面的鋼板焊接而成的矩形狀的筒式結構，用于固定安裝本冷風機的固定支架7、集水盤14固定連接在外框架9對應的位置，排水管15為塑膠管，密封固定在集水盤14對應的孔口位置，風扇10與風扇支架11固定連接，風扇支架11與外框架9固定連接。

需要說明的是，本發(fā)明中，所述固定支架均采用現(xiàn)有冷風機的固定支架結構，對此僅示意性的示出，不再詳細說明。

所述氣體匯集管18的出口與制冷壓縮機的進氣管焊接連接，分液管17的進口與節(jié)流降壓元件的出口接管焊接連接。

在制冷系統(tǒng)運行時，經(jīng)過節(jié)流降壓的的低溫低壓制冷劑液體經(jīng)分液管17依次進入第一整體吹脹換熱管1、第二整體吹脹換熱管2、第三整體吹脹換熱管3、第四整體吹脹換熱管4、第五整體吹脹換熱管5、第六整體吹脹換熱管6，與冷間空氣熱交換吸收熱量，在第一整體吹脹換熱管1、第三整體吹脹換熱管3、第五整體吹脹換熱管5蒸發(fā)形成的氣體經(jīng)氣體經(jīng)引氣管8引出，經(jīng)引氣集管12與氣體匯集管18的氣體匯集流出，進入制冷壓縮機。

需要說明的是，以上僅是以6個整體吹脹換熱管為例對本發(fā)明進行的說明，具體以實施時，可以根據(jù)需要選擇整體吹脹換熱管的數(shù)量，具體不限。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果是：

1、本發(fā)明的帶引氣的交叉翅片管式冷風機，利用整體兩層鋁板吹脹，形成整體帶翅片的制冷流體管路，管路整體翅片與整體套片形成垂直交叉翅片，利用引氣管及時引出制冷劑蒸發(fā)流動過程形成的氣體。

2、本發(fā)明的帶引氣的交叉翅片管式冷風機，在緊湊的空間下，有效地利用換熱面積，減少冷風機的傳熱溫差，提高蒸發(fā)溫度，降低制冷循環(huán)的壓力比，減小制冷壓縮機的耗功，改善制冷系統(tǒng)的性能，實現(xiàn)節(jié)能環(huán)保。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應當指出的是，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發(fā)明的保護范圍。