本發(fā)明涉及冷卻技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及用于減少冷卻設(shè)備中的結(jié)垢的方法以及烯烴制備方法和系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

使用含氧化合物制備烯烴的技術(shù)，如甲醇制烯烴(methanoltoolefins，mto)等，的過程中，含氧化合物在反應(yīng)器中與催化劑接觸，生成反應(yīng)產(chǎn)物。該過程是高度放熱的，且生成的反應(yīng)產(chǎn)物需要快速降溫，因此，冷卻技術(shù)在使用含氧化合物制備烯烴的過程中被廣泛應(yīng)用。

然而，在實施冷卻的過程中，反應(yīng)產(chǎn)物中攜帶的催化劑顆粒十分容易在諸如急冷塔等冷卻設(shè)備中沉積結(jié)垢，從而影響了冷卻效果，并降低了冷卻設(shè)備的使用壽命。

目前，通常采用人工定期清潔冷卻設(shè)備的方法，降低結(jié)垢帶來的影響。這種方式不僅清潔效率低，且頻繁的人工清潔會造成經(jīng)常性的停機，影響生產(chǎn)效率。

因此，需要新的用于減少冷卻設(shè)備中的結(jié)垢的技術(shù)以及烯烴制備技術(shù)，減少上述問題造成的影響。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種用于減少冷卻設(shè)備中的結(jié)垢的方法以及烯烴制備方法和系統(tǒng)。

一方面，本發(fā)明的實施例涉及一種用于減少冷卻裝置中的結(jié)垢的方法，該冷卻裝置接收冷卻液以及包含催化劑顆粒和烯烴的反應(yīng)產(chǎn)物，其特征在于，該方法包括：向冷卻液加入集聚添加劑，以獲得包括被集聚的催化劑顆粒和冷卻液的第一混合物，所述集聚添加劑包括聚季銨鹽、相對分子質(zhì)量高于10萬的丙烯酸類聚合物或其鹽、或它們的任意組合；將所述被集聚的催化劑顆 粒的至少部分與冷卻液分離；將分離得到的冷卻液的至少部分導(dǎo)回所述冷卻裝置。

另一方面，本發(fā)明的實施例涉及一種烯烴制備方法，包括：在反應(yīng)裝置中使含氧化合物與催化劑顆粒接觸，以獲得包含催化劑顆粒和烯烴的反應(yīng)產(chǎn)物；使所述包含催化劑顆粒和烯烴的反應(yīng)產(chǎn)物與冷卻液進(jìn)入冷卻裝置，并向冷卻液加入集聚添加劑，獲得被冷卻的烯烴產(chǎn)物以及包含被集聚的催化劑顆粒和冷卻液的第一混合物，所述集聚添加劑包括聚季銨鹽、相對分子質(zhì)量高于10萬的丙烯酸類聚合物或其鹽、或它們的任意組合；將被集聚的催化劑顆粒的至少部分與冷卻液分離；將分離得到的冷卻液的至少部分導(dǎo)回所述冷卻裝置。

另一方面，本發(fā)明的實施例涉及一種用于減少冷卻裝置中的結(jié)垢的方法，該冷卻裝置接收冷卻液以及包含催化劑顆粒和烯烴的反應(yīng)產(chǎn)物，該方法包括：向冷卻液加入分散劑，以在冷卻裝置中獲得包含被分散的催化劑顆粒和冷卻液的第三混合物，所述分散劑包含相對分子質(zhì)量在500至50000之間的丙烯酸的聚合物或其鹽、水溶性有機磷酸或其鹽、丙磺酸類聚合物或其鹽、或它們的任意組合；將冷卻液從冷卻裝置輸出。

另一方面，本發(fā)明的實施例涉及一種烯烴制備方法，包括：在反應(yīng)裝置中使含氧化合物與催化劑顆粒接觸，以獲得包含催化劑顆粒和烯烴的反應(yīng)產(chǎn)物；使冷卻液與所述包含催化劑顆粒和烯烴的反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)入冷卻裝置，并向冷卻液加入分散劑，在所述冷卻裝置中獲得包含被分散的催化劑顆粒和冷卻液的第三混合物以及被冷卻的烯烴產(chǎn)物，所述分散劑包括相對分子質(zhì)量在500至50000之間的丙烯酸的聚合物或其鹽、水溶性有機磷酸或其鹽、丙磺酸類聚合物或其鹽、或它們的任意組合；將冷卻液從冷卻裝置輸出。

另一方面，本發(fā)明的實施例涉及一種烯烴制備系統(tǒng)，包括：反應(yīng)裝置，用于接收含氧化合物以與催化劑顆粒接觸，來獲得包含催化劑顆粒和烯烴的反應(yīng)產(chǎn)物；冷卻裝置，用于接收包含催化劑顆粒和烯烴的反應(yīng)產(chǎn)物與冷卻液；分離裝置，用于將被集聚的催化劑顆粒的至少部分與冷卻液分離；以及導(dǎo)回裝置，用于將分離得到的冷卻液的至少部分導(dǎo)回所述冷卻裝置；所述冷卻裝置、所述分離裝置和所述導(dǎo)回裝置中的至少一者用于接收集聚添加劑，以獲得包含經(jīng)集聚添加劑作用的催化劑顆粒和冷卻液的第一混合物，所述集聚添加劑包括聚季銨鹽、相對分子質(zhì)量高于10萬的丙烯酸類聚合物或其鹽、或它 們的任意組合。

另一方面，本發(fā)明的實施例涉及一種烯烴制備系統(tǒng)，包括：反應(yīng)裝置，用于接收含氧化合物以與催化劑顆粒接觸，來獲得包含催化劑顆粒和烯烴的反應(yīng)產(chǎn)物；冷卻裝置，用于接收包含催化劑顆粒和烯烴的反應(yīng)產(chǎn)物、冷卻液以及分散劑，以在所述冷卻裝置中獲得被冷卻的烯烴產(chǎn)物以及包含被分散的催化劑顆粒和冷卻液的第三混合物，所述分散劑包括相對分子質(zhì)量在500至50000之間的丙烯酸的聚合物或其鹽、水溶性有機磷酸或其鹽、丙磺酸類聚合物或其鹽、或它們的任意組合；輸出裝置，用于將冷卻液從冷卻裝置輸出。

附圖說明

參考附圖閱讀下面的詳細(xì)描述，可以幫助理解本發(fā)明的特征、方面及優(yōu)點，其中：

圖1為本發(fā)明的一個實施例所涉及的烯烴制備系統(tǒng)的示意圖；

圖2為本發(fā)明的另一個實施例所涉及的烯烴制備系統(tǒng)的示意圖；

圖3為本發(fā)明的一個實施例所涉及的用于減少冷卻裝置中的結(jié)垢的方法的流程示意圖；

圖4為本發(fā)明的另一個實施例所涉及的用于減少冷卻裝置中的結(jié)垢的方法的流程示意圖；

圖5為本發(fā)明的一個實施例所涉及的烯烴制備方法的流程示意圖；

圖6為本發(fā)明的又一個實施例所涉及的用于減少冷卻裝置中的結(jié)垢的方法的流程示意圖；

圖7為本發(fā)明的再一個實施例所涉及的用于減少冷卻裝置中的結(jié)垢的方法的流程示意圖；

圖8為本發(fā)明的另一個實施例所涉及的烯烴制備方法的流程示意圖；

圖9為例5中急冷水的ph值為12.28時加入不同分散劑的容器中的混合物的體系穩(wěn)定動力學(xué)曲線；

圖10為例6中急冷水的ph值為6.1時加入不同分散劑的容器中的混合物的體系穩(wěn)定動力學(xué)曲線；

圖11為例7中急冷水的ph值為7.2時加入不同分散劑的容器中的混合物的體系穩(wěn)定動力學(xué)曲線；

圖12為例7中急冷水的ph值為8.1時加入不同分散劑的容器中的混合 物的體系穩(wěn)定動力學(xué)曲線。

具體實施方式

本申請中使用的“包括”、“包含”、“具有”、“含”或“含有”以及類似的詞語是指除了列于其后的項目及其等同物外，其他的項目也可在范圍以內(nèi)。本申請中的近似用語用來修飾數(shù)量，表示本發(fā)明并不限定于所述具體數(shù)量，還包括與所述數(shù)量接近的、可接受的、不會導(dǎo)致相關(guān)基本功能的改變的修正的部分。相應(yīng)的，用“約”等修飾一個數(shù)值，意為本發(fā)明不限于所述精確數(shù)值。在某些實施例中，近似用語可能對應(yīng)于測量數(shù)值的儀器的精度。

在說明書和權(quán)利要求中，除非清楚地另外指出，所有項目的單復(fù)數(shù)不加以限制。本發(fā)明專利申請說明書以及權(quán)利要求書中使用的“第一”、“第二”、以及類似的詞語并不表示任何順序、數(shù)量或者重要性，而只是用來區(qū)分不同的材料或?qū)嵤├取?/p>

除非上下文另外清楚地說明，術(shù)語“或”、“或者”并不意味著排他，而是指存在提及項目(例如成分)中的至少一個，并且包括提及項目的組合可以存在的情況。

本申請說明書中提及“一些實施例”等等，表示所述與本發(fā)明相關(guān)的一種特定要素(例如特征、結(jié)構(gòu)和/或特點)被包含在本說明書所述的至少一個實施例中，可能或不可能出現(xiàn)于其他實施例中。另外，需要理解的是，所述發(fā)明要素可以任何適合的方式結(jié)合。

以下根據(jù)附圖說明本發(fā)明的實施方式，下文中可能不會詳細(xì)描述眾所周知的功能和結(jié)構(gòu)，以避免因不必要的細(xì)節(jié)而使本發(fā)明變得令人費解。

圖1示出了本發(fā)明的一個實施例所涉及的烯烴制備系統(tǒng)100的示意圖。圖3示出了本發(fā)明的一個實施例所涉及的用于減少冷卻裝置111中的結(jié)垢的方法300的流程示意圖。

該烯烴制備系統(tǒng)100包括反應(yīng)裝置114、冷卻裝置111、分離裝置112、導(dǎo)回裝置113；冷卻裝置111、分離裝置112和導(dǎo)回裝置113中的至少一者用于接收集聚添加劑104，以獲得包含被集聚的催化劑顆粒和冷卻液的第一混合物103；反應(yīng)裝置114用于使含氧化合物108與催化劑顆粒109在反應(yīng)裝置114中接觸，以獲得包含催化劑顆粒和烯烴的反應(yīng)產(chǎn)物101；冷卻裝置111 用于接收包含催化劑顆粒和烯烴的反應(yīng)產(chǎn)物101與冷卻液；分離裝置112用于將被集聚的催化劑顆粒107與冷卻液分離；導(dǎo)回裝置113用于將分離得到的冷卻液的至少部分115導(dǎo)回冷卻裝置111。

在步驟301中，向冷卻液加入集聚添加劑104，以獲得包含被集聚的催化劑顆粒和冷卻液的第一混合物103。

冷卻液包括任何可用于冷卻的液態(tài)物質(zhì)。在一些實施例中，冷卻液包括但不限于諸如急冷水等急冷液。

催化劑顆粒109包括任何能夠在使用含氧化合物生成烯烴的過程中被使用的催化劑顆粒。在一些實施例中，催化劑顆粒109包括但不限于含氧金屬化合物的顆粒；在一些實施例中，催化劑顆粒109包括但不限于磷酸硅鋁分子篩催化劑顆粒。

集聚添加劑104能夠使催化劑顆粒集聚，以使催化劑顆粒更容易與冷卻液分離。在一些實施例中，集聚添加劑104包括但不限于聚季銨鹽、相對分子質(zhì)量高于10萬的丙烯酸類聚合物或其鹽、或它們的任意組合。在一些實施例中，集聚添加劑104可包含多種聚集銨鹽或多種丙烯酸類聚合物或其鹽。

在一些實施例中，該聚季銨鹽包括但不限于氯化銨衍生物的均聚物、含有丙烯酰胺與氯化銨衍生物的共聚物或它們的任意組合。在一些實施例中，該聚季銨鹽包括但不限于二甲基二烯丙基氯化銨的均聚物、含有n,n,n-三甲基-2-(1-氧代-2-丙烯基氧基)乙基氯化銨-丙烯酰胺的共聚物、二甲基二烯丙基氯化銨的均聚物或它們的任意組合。

在一些實施例中，該相對分子質(zhì)量高于10萬的丙烯酸類聚合物或其鹽包括但不限于相對分子質(zhì)量高于10萬的丙烯酸酰胺類聚合物或其鹽；在一些實施例中，該相對分子質(zhì)量高于10萬的丙烯酸類聚合物或其鹽包括但不限于相對分子質(zhì)量高于10萬的陰離子聚丙烯酸酰胺或其鹽。在一些實施例中，丙烯酸類聚合物或其鹽的相對分子質(zhì)量的范圍約為10萬至1億。在一些實施例中，丙烯酸類聚合物或其鹽的相對分子質(zhì)量的數(shù)量級約為10⁷。

在一些實施例中，催化劑顆粒在第一混合物103中的質(zhì)量百分比范圍可能為0.01-10％，冷卻液在第一混合物103中的質(zhì)量百分比范圍可能為90-99.9％。在一些實施例中，集聚添加劑104的添加劑量范圍可能為0.05-200ppm；在一些實施例中，集聚添加劑104的添加劑量范圍可能為0.5-100ppm；在一些實施例中，集聚添加劑104的添加劑量范圍可能為 1-80ppm。

冷卻液在冷卻裝置111、分離裝置112、導(dǎo)回裝置113中循環(huán)流動。冷卻裝置111接收冷卻液，并在一些實施例中將冷卻液從冷卻裝置111中排出。分離裝置112接收來自冷卻裝置111的冷卻液，并將接收的冷卻液的至少部分115輸入導(dǎo)回裝置113。導(dǎo)回裝置113將來自分離裝置112的冷卻液115導(dǎo)回冷卻裝置111。

冷卻裝置111包括任何可用于進(jìn)行冷卻的裝置。在一些實施例中，冷卻裝置111包括但不限于換熱裝置、諸如急冷塔或急冷塔中的部分裝置等急冷裝置。在一些實施例中，冷卻裝置111接收的冷卻液僅包括冷卻液115；在一些實施例中，冷卻裝置111接收的冷卻液包括冷卻液115以及來自烯烴制備系統(tǒng)100之外的冷卻液116。在一些實施例中，冷卻液115與冷卻液116在成分上可相同(或相似)或不同。

冷卻裝置111接收的反應(yīng)產(chǎn)物101中包含催化劑顆粒。催化劑顆粒在進(jìn)入冷卻裝置111后與冷卻液混合，并隨冷卻液進(jìn)入分離裝置112。進(jìn)入分離裝置112中的催化劑顆粒的至少部分從冷卻液中被分離出來，并被排出分離裝置112。反應(yīng)產(chǎn)物101將在后續(xù)參照圖5所示實施例中予以詳述。

冷卻裝置111、分離裝置112和導(dǎo)回裝置113中的至少一者接收集聚添加劑104。也即，可加入集聚添加劑104的冷卻液包括但不限于：冷卻液116、冷卻裝置111中的冷卻液、進(jìn)入分離裝置112中的冷卻液、從分離裝置112流出并進(jìn)入導(dǎo)回裝置113中的冷卻液115等。為簡單起見，圖1中僅示出了向從冷卻裝置111流出并進(jìn)入分離裝置112的冷卻液加入集聚添加劑104的實施例。

加入冷卻液的集聚添加劑104對混入冷卻液的催化劑顆粒產(chǎn)生作用，以獲得被集聚的催化劑顆粒和冷卻液的第一混合物103。在一些實施例中，集聚添加劑104在ph值大于約4且小于約12的冷卻液中作用于催化劑顆粒。在一些實施例中，集聚添加劑104在ph值大于約6的冷卻液中作用于催化劑顆粒。在一些實施例中，集聚添加劑104包括聚季銨鹽，且集聚添加劑104在ph值高于約7的冷卻液中作用于催化劑顆粒。上述集聚添加劑104作用于催化劑顆粒的ph范圍，表示集聚添加劑104接觸催化劑顆粒的ph環(huán)境，并非用于限定集聚添加劑在該ph范圍之外對催化劑顆粒無效。

第一混合物103可在冷卻裝置111和/或分離裝置112中形成；在一些實 施例中，導(dǎo)回裝置113中也可能形成少量第一混合物103。

在一些實施例中，集聚添加劑104被添加至冷卻液115和/或116，則集聚添加劑104隨冷卻液115和/或116進(jìn)入冷卻裝置111，并與其中的催化劑顆粒接觸，在冷卻裝置111中形成包含被集聚的催化劑顆粒和冷卻液的第一混合物103。

在一些實施例中，集聚添加劑104被添加至冷卻裝置111，則集聚添加劑104進(jìn)入冷卻裝置111并與冷卻液中的催化劑顆粒接觸，在冷卻裝置111中形成包含被集聚的催化劑顆粒和冷卻液的第一混合物103。

在一些實施例中，集聚添加劑104被添加至流出冷卻裝置111并進(jìn)入分離裝置112的冷卻液中，冷卻液在流經(jīng)冷卻裝置111時已混入催化劑顆粒。在一些實施例中，分離裝置112包括利用沉降來分離催化劑顆粒和冷卻液的沉降池，集聚添加劑104被添加至沉降池中；在一些實施例中，分離裝置112包括與冷卻裝置111連接的管道，集聚添加劑104被添加至該管道中。集聚添加劑104在進(jìn)入分離裝置112后，與冷卻液中的催化劑顆粒接觸，在分離裝置112中形成包含被集聚的催化劑顆粒和冷卻液的第一混合物103。

在一些實施例中，被添加至冷卻裝置111或分離裝置112的冷卻液中的集聚添加劑104可能未在冷卻裝置111或分離裝置112中被完全消耗，未被完全消耗的冷卻液可隨冷卻液的循環(huán)流動進(jìn)入下游裝置中，若該下游裝置中包含催化劑顆粒，則集聚添加劑104與該下游裝置中的催化劑顆粒接觸，并在該下游裝置中形成第一混合物103。

在步驟302中，分離裝置112將第一混合物103中被集聚的催化劑顆粒的至少部分107與冷卻液分離。

分離裝置112連接冷卻裝置111，以接收來自冷卻裝置111的包含冷卻液與催化劑顆粒的混合物。

在一些實施例中，分離裝置112從冷卻裝置111接收的混合物為第一混合物103，分離裝置112將接收的第一混合物103中被集聚的催化劑顆粒的至少部分107與冷卻液分離。在一些實施例中，分離裝置112接收集聚添加劑104，以在分離裝置112中形成第一混合物103，并將其中被集聚的催化劑顆粒的至少部分107與冷卻液分離。

分離裝置112將被集聚的催化劑顆粒的至少部分107與冷卻液分離后，將分離得到的至少部分冷卻液115輸出給導(dǎo)回裝置113。在一些實施例中，分 離得到的催化劑顆粒107被回收，以經(jīng)高溫再生后重新利用；在一些實施例中，分離得到的催化劑顆粒107被存儲或被丟棄。

在一些實施例中，分離裝置112包括任何能夠?qū)崿F(xiàn)固液分離的裝置。在一些實施例中，分離裝置112包括諸如沉降池等利用沉降來實現(xiàn)固液分離的裝置；在一些實施例中，分離裝置112包括諸如旋風(fēng)分離器、離心分離器等利用離心力來實現(xiàn)固液分離的裝置；在一些實施例中，分離裝置112包括諸如過濾器等利用過濾來實現(xiàn)固液分離的裝置。在一些實施例中，分離裝置112包括連接冷卻裝置111以接收從冷卻裝置111排出的混合物的管道。

在一些實施例中，分離裝置112在冷卻裝置111外將被集聚的催化劑顆粒的至少部分107與冷卻液分離；作為一個示例，在此情況下分離裝置112可包括設(shè)置在冷卻裝置111外的過濾器和沉降池。在一些實施例中，分離裝置112在冷卻裝置111內(nèi)將被集聚的催化劑顆粒的至少部分107與冷卻液分離；作為一個示例，在此情況下分離裝置112可包括設(shè)置在冷卻裝置111內(nèi)的旋風(fēng)分離器等。在一些實施例中，分離裝置112在冷卻裝置111內(nèi)以及在冷卻裝置111外將被集聚的催化劑顆粒的至少部分107與冷卻液分離；作為一個示例，在此情況下分離裝置112可包括設(shè)置在冷卻裝置111外的過濾器和沉降池以及設(shè)置在冷卻裝置111內(nèi)的旋風(fēng)分離器等。

在步驟303中，導(dǎo)回裝置113將分離裝置112分離得到的冷卻液的至少部分115導(dǎo)回冷卻裝置111。

在一些實施例中，導(dǎo)回裝置113包括用于導(dǎo)回冷卻液115的管道；在一些實施例中，導(dǎo)回裝置113包括用于導(dǎo)回冷卻液115的管道和泵；在一些實施例中，導(dǎo)回裝置113包括用于冷卻冷卻液115的冷卻單元，如換熱器等。

利用集聚添加劑，能夠提高催化劑顆粒的分離率，從而減少催化劑顆粒在冷卻裝置111中的結(jié)垢。并且，在一些實施例中，僅通過使用一種或少數(shù)幾種集聚添加劑，就能夠提高催化劑顆粒的分離率。

請參閱圖1和圖4。圖4示出了本發(fā)明的另一個實施例所涉及的用于減少冷卻裝置中的結(jié)垢的方法400的流程示意圖。

在步驟401中，向流入冷卻裝置111的冷卻液加入分散劑106，以在冷卻裝置111中獲得包含被分散的催化劑顆粒和冷卻液的第二混合物。

所述“流入冷卻裝置111的冷卻液”包括但不限于冷卻液116、冷卻液115以及已進(jìn)入冷卻裝置111中的冷卻液。在一些實施例中，分散劑106被添 加至冷卻液115、116或冷卻裝置111中。為簡單起見，圖1中僅示出了通過冷卻裝置111添加分散劑106。在一些實施例中，通過從冷卻裝置111的上部或中部添加分散劑106，來向冷卻裝置111中的冷卻液添加分散劑106；冷卻裝置111的上部和中部包括占冷卻裝置111的總長度約70％的上端位置。

分散劑106能夠分散催化劑顆粒。在一些實施例中，分散劑106包括但不限于相對分子質(zhì)量在500至50000之間的丙烯酸的聚合物或其鹽、水溶性有機磷酸或其鹽、丙磺酸類聚合物或其鹽、或它們的任意組合。在一些實施例中，分散劑106包含的丙烯酸的聚合物或其鹽，水溶性有機磷酸或其鹽、丙磺酸類聚合物或其鹽中的任一者均可為多種。

在一些實施例中，相對分子質(zhì)量在500至50000之間的丙烯酸的聚合物包括但不限于相對分子質(zhì)量在500至50000之間的丙烯酸的均聚物、二元共聚物、三元共聚物、多元共聚物等。在一些實施例中，相對分子質(zhì)量在500至50000之間的丙烯酸的聚合物或其鹽包括但不限于相對分子質(zhì)量在500至50000之間的含有丙烯酸和丙磺酸衍生物的二元共聚物、三元共聚物或多元共聚物；在一些實施例中，相對分子質(zhì)量在500至50000之間的含有丙烯酸和丙磺酸衍生物的二元共聚物、三元共聚物或多元共聚物包括但不僅限于相對分子質(zhì)量在500至50000之間的含有丙烯酸和2-羥基-烯丙基-丙磺酸的二元共聚物、三元共聚物或多元共聚物。

在一些實施例中，丙烯酸或其鹽單體的結(jié)構(gòu)如下所示：

其中，m可選自氫(h)、鈉(na)、鉀(k)、鈣(ca)或nh4銨根離子。

在一些實施例中，分散劑106包括但不限于：水溶性有機磷酸或其鹽與相對分子質(zhì)量在500至50000之間的丙烯酸的聚合物或其鹽的混合物；在一些實施例中，水溶性有機磷酸或其鹽與相對分子質(zhì)量在500至50000之間的丙烯酸的聚合物或其鹽的混合物包括但不限于：水溶性有機磷酸或其鹽以及相對分子質(zhì)量在500至50000之間的含有丙烯酸和丙磺酸衍生物的聚合物的混合物。

在一些實施例中，催化劑顆粒在第二混合物中的質(zhì)量百分比范圍可能為 0.01-10％，冷卻液在第二混合物103中的質(zhì)量百分比范圍可能為90-99.9％。在一些實施例中，分散劑106的添加劑量范圍可能為0.5-100ppm；在一些實施例中，分散劑106的添加劑量范圍可能為1-80ppm；在一些實施例中，分散劑106的添加劑量范圍可能為5-50ppm。

在步驟402中，向流出冷卻裝置111的第二混合物加入集聚添加劑104，以獲得包含被集聚的催化劑顆粒和冷卻液的第一混合物。步驟402與步驟301的主要區(qū)別在于，集聚添加劑104被加入流出冷卻裝置111的第二混合物中。該流出冷卻裝置111的第二混合物包括即將流出冷卻裝置111的第二混合物以及已流出冷卻裝置111的第二混合物。步驟402中與步驟301相似的內(nèi)容不再贅述。

在步驟403中，分離裝置112將第一混合物中被集聚的催化劑顆粒的至少部分107與冷卻液分離。在步驟404中，導(dǎo)回裝置111將分離得到的冷卻液的至少部分115導(dǎo)回冷卻裝置111。步驟403與步驟302相似，步驟404與步驟303相似，在此不再贅述。

利用分散劑使冷卻裝置中的催化劑顆粒更不容易附著至冷卻裝置111形成結(jié)垢；利用集聚添加劑使流出冷卻裝置的催化劑顆粒更容易被分離，以使被導(dǎo)回冷卻裝置的冷卻液包含的催化劑顆粒更少，減少冷卻裝置中催化劑顆粒的結(jié)垢。

請參閱圖1和圖5。圖5示出了本發(fā)明的一個實施例所涉及的烯烴制備方法500的流程示意圖。

在步驟501中，含氧化合物108與催化劑顆粒109在反應(yīng)裝置114中接觸，以獲得包含催化劑顆粒和烯烴的反應(yīng)產(chǎn)物101。

含氧化合物108包括任何可用于制備烯烴的含氧化合物。在一些實施例中，含氧化合物108包括但不限于醇類化合物；在一些實施例中，含氧化合物108包括但不限于甲醇、二甲醚等。

反應(yīng)產(chǎn)物101包括催化劑顆粒以及在反應(yīng)裝置114中生成的烯烴。在一些實施例中，反應(yīng)產(chǎn)物101還包括含氧化合物轉(zhuǎn)化為烯烴時釋放的諸如水等液態(tài)產(chǎn)物，該液態(tài)產(chǎn)物在進(jìn)入冷卻裝置111后，可與冷卻裝置111中的冷卻液混合，以形成新的冷卻液。在一些實施例中，催化劑顆粒109經(jīng)高溫再生以激發(fā)其活性后，在反應(yīng)裝置114中與含氧化合物108接觸，以獲得包含催化劑顆粒和烯烴的反應(yīng)產(chǎn)物101。

在反應(yīng)裝置114中得到的反應(yīng)產(chǎn)物101從反應(yīng)裝置114流出后，進(jìn)入冷卻裝置111。

在步驟502中，反應(yīng)產(chǎn)物101與冷卻裝置111中的冷卻液在冷卻裝置111中接觸，并向冷卻液加入集聚添加劑104，獲得被冷卻的烯烴產(chǎn)物102以及包含被集聚的催化劑顆粒和冷卻液的第一混合物103。

冷卻裝置111接收反應(yīng)產(chǎn)物101以及冷卻液，以冷卻反應(yīng)產(chǎn)物101。

在一些實施例中，由于重力作用，冷卻裝置111中較輕的物質(zhì)在冷卻裝置111中上升，并從其較高位置流出；在一些實施例中，該較高位置包括占冷卻裝置111約20％長度的最上端。在一些實施例中，冷卻裝置111中較輕的物質(zhì)包括但不限于反應(yīng)產(chǎn)物101中被冷卻的烯烴產(chǎn)物102等；烯烴產(chǎn)物102包含反應(yīng)產(chǎn)物101中的烯烴物質(zhì)。

冷卻裝置111中較重的物質(zhì)下降，從冷卻裝置111的較低位置排出；在一些實施例中，該較低位置包括占冷卻裝置111約20％長度的最下端。在一些實施例中，從冷卻裝置111排出的較重的物質(zhì)包括但不限于反應(yīng)產(chǎn)物101中的催化劑顆粒與冷卻液的混合物等。在一些實施例中，加入冷卻液中的集聚添加劑104在冷卻裝置111中與催化劑顆粒接觸，冷卻裝置排出的混合物為第一混合物103；在一些實施例中，加入冷卻液中的集聚添加劑104在冷卻裝置111之外與催化劑顆粒接觸，冷卻裝置111排出的混合物中的催化劑顆粒主要為未被集聚的催化劑顆粒或被分散劑106分散的催化劑顆粒。向冷卻液加入集聚添加劑104以使集聚添加劑104作用于混入冷卻液中的催化劑顆粒，從而形成第一混合物103的過程，已在參照圖1和圖3所示實施例中予以詳述，在此不再贅述。

在一些實施例中，反應(yīng)產(chǎn)物101中一些較輕的物質(zhì)可能被下降的較重的物質(zhì)攜帶，并從反應(yīng)裝置111的較低位置排出；一些較重的物質(zhì)可能被上升的較輕的物質(zhì)攜帶，并從反應(yīng)裝置111的較高位置流出。

在步驟503中，分離裝置112將第一混合物103中被集聚的催化劑顆粒的至少部分107與冷卻液分離。

在步驟504中，導(dǎo)回裝置113將分離得到的冷卻液的至少部分115導(dǎo)回冷卻裝置111。

步驟503、步驟504分別與步驟302、步驟303相似，在此不再贅述。

圖2示出了本發(fā)明的另一個實施例所涉及的烯烴制備系統(tǒng)200的示意圖。 圖6為基于圖2所示烯烴制備系統(tǒng)200的用于減少冷卻裝置中的結(jié)垢的方法600的流程示意圖。

該烯烴制備系統(tǒng)200包括反應(yīng)裝置214、冷卻裝置211、輸出裝置213；反應(yīng)裝置214用于使含氧化合物208與催化劑顆粒209在反應(yīng)裝置214中接觸，以獲得包含催化劑顆粒和烯烴的反應(yīng)產(chǎn)物201；冷卻裝置211用于接收包含催化劑顆粒和烯烴的反應(yīng)產(chǎn)物201、冷卻液與分散劑206，以在冷卻裝置211中獲得包含被分散的催化劑顆粒和冷卻液的第三混合物；輸出裝置213用于將冷卻液215輸出冷卻裝置211。

在步驟601中，向冷卻液中加入分散劑206，以在冷卻裝置211中獲得包含被分散的催化劑顆粒和冷卻液的第三混合物。在步驟602中，輸出裝置213將冷卻液215從冷卻裝置211輸出。分散劑206與分散劑106相似，在此不再贅述。

在一些實施例中，催化劑顆粒在第三混合物中的質(zhì)量百分比范圍可能為0.01-10％，冷卻液在第三混合物103中的質(zhì)量百分比范圍可能為90-99.9％。在一些實施例中，分散劑206的添加劑量范圍可能為0.5-100ppm；在一些實施例中，分散劑206的添加劑量范圍可能為1-80ppm；在一些實施例中，分散劑206的添加劑量范圍可能為5-50ppm。

冷卻裝置211包括任何可用于進(jìn)行冷卻的裝置。在一些實施例中，冷卻裝置211包括但不限于換熱裝置、諸如急冷塔或急冷塔中的部分裝置等急冷裝置。冷卻裝置211接收分散劑206，以使分散劑206在冷卻裝置211中作用于混入冷卻液中的催化劑顆粒，從而在冷卻裝置211中獲得包含被分散的催化劑顆粒和冷卻液的第三混合物。

在一些實施例中，冷卻裝置211接收來自烯烴制備系統(tǒng)200之外的冷卻液216，輸出裝置213包括管道，用以將冷卻液215從冷卻裝置211輸出。從輸出裝置213輸出的冷卻液215被丟棄或被烯烴制備系統(tǒng)200以外的裝置利用。在此情況下，分散劑206可被加入冷卻液216或冷卻裝置211的冷卻液中，以使冷卻裝置211接收分散劑206。

在一些實施例中，輸出裝置213將從冷卻裝置211輸出的冷卻液215導(dǎo)回冷卻裝置211中(圖2未示)；在一些實施例中，該能夠?qū)Щ乩鋮s液的輸出裝置213包括輸出單元(圖2未示)、與分離裝置112相似的分離單元(圖2未示)以及與導(dǎo)回裝置113相似的導(dǎo)回單元(圖2未示)。輸出單元將冷卻裝 置213中的冷卻液215輸出至分離單元中，分離單元將冷卻液215攜帶的催化劑顆粒的至少部分與冷卻液215分離，導(dǎo)回單元將分離得到的冷卻液的至少部分導(dǎo)回冷卻裝置211。在此情況下，在一些實施例中，冷卻裝置211接收冷卻液215和冷卻液216，分散劑206可被加入冷卻液215、冷卻液216或冷卻裝置211的冷卻液中，在一些實施例中，冷卻裝置211接收冷卻液215，分散劑206可被加入冷卻液215、冷卻裝置211的冷卻液中，以使冷卻裝置211接收分散劑206。

在一些實施例中，分散劑206在ph值大于約4且小于約12的冷卻液中作用于催化劑顆粒；在一些實施例中，分散劑206在ph值大于約6且小于約8的冷卻液中作用于催化劑顆粒。上述分散劑206作用于催化劑顆粒的ph范圍，表示分散劑206接觸催化劑顆粒的ph環(huán)境，并非用于限定分散劑206在該ph范圍之外對催化劑顆粒無效。

利用分散劑分散催化劑顆粒，能夠使催化劑顆粒更容易在冷卻液中懸浮，從而減少催化劑顆粒附著至冷卻裝置211并結(jié)垢的概率。并且，輸出裝置213的結(jié)構(gòu)簡單，所需成本少。在輸出裝置213包括分離單元的情況下，還能進(jìn)一步將隨冷卻液循環(huán)的催化劑顆粒分離出來，從而減少催化劑顆粒在冷卻裝置211中的結(jié)垢。

請參閱圖7，圖7為本發(fā)明又一個實施例的用于減少冷卻裝置中的結(jié)垢的方法700的流程示意圖。

在步驟701中，向流入冷卻裝置211的冷卻液加入分散劑206，以在冷卻裝置211中獲得包含被分散的催化劑顆粒和冷卻液的第三混合物。在步驟702中，向流出冷卻裝置211的第三混合物加入集聚添加劑(圖2未示)，以獲得包含被集聚的催化劑顆粒和冷卻液的第四混合物；該“流出冷卻裝置211的第三混合物”可包括即將流出冷卻裝置211以及已流出冷卻裝置211的第三混合物。在步驟703中，分離裝置(圖2未示)將第四混合物中被集聚的催化劑顆粒的至少部分與冷卻液分離。在步驟404中，導(dǎo)回裝置(圖2未示)將分離得到的冷卻液的至少部分導(dǎo)回冷卻裝置。步驟701與步驟401相似，步驟702與步驟402相似，步驟703與步驟403相似，步驟704與步驟404相似，在此不再贅述。

請參閱圖2和圖8。圖8為基于圖2所示烯烴制備系統(tǒng)200的烯烴制備方法600的流程示意圖。

在步驟601中，含氧化合物208與催化劑顆粒209在反應(yīng)裝置214中接觸，以獲得包含催化劑顆粒和烯烴的反應(yīng)產(chǎn)物201。

含氧化合物208、催化劑顆粒209、反應(yīng)裝置214、反應(yīng)產(chǎn)物201分別與含氧化合物108、催化劑顆粒109、反應(yīng)裝置114、反應(yīng)產(chǎn)物101相似，且步驟601與步驟401相似，在此不再贅述。

在反應(yīng)裝置214中得到的反應(yīng)產(chǎn)物201從反應(yīng)裝置214流出后，進(jìn)入冷卻裝置211。

在步驟602中，反應(yīng)產(chǎn)物201與冷卻液在冷卻裝置211中接觸，以獲得被冷卻的烯烴產(chǎn)物202，且冷卻液被加入分散劑206，以在冷卻裝置211中獲得包含被分散的催化劑顆粒和冷卻液的第三混合物。

冷卻裝置211接收反應(yīng)產(chǎn)物201以及冷卻液，以冷卻反應(yīng)產(chǎn)物201；并且，冷卻裝置211接收分散劑206，以使分散劑206分散冷卻裝置211中的催化劑顆粒。

在一些實施例中，受重力作用，冷卻裝置211中較輕的物質(zhì)在冷卻裝置211中上升，并從其較高位置流出。在一些實施例中，冷卻裝置211中較輕的物質(zhì)包括但不限于反應(yīng)產(chǎn)物201中被冷卻的烯烴產(chǎn)物202等。

冷卻裝置211中較重的物質(zhì)下降，從冷卻裝置211的較低位置排出。在一些實施例中，從冷卻裝置211排出的較重的物質(zhì)包括但不限于包含冷卻液以及催化劑顆粒的混合物。

在步驟603中，輸出裝置213將冷卻液215從冷卻裝置211輸出。在一些實施例中，該輸出的冷卻液215混合了被分散劑206分散的催化劑顆粒，即輸出裝置213輸出的是第三混合物。在一些實施例中，集聚添加劑可被添加至即將流出冷卻裝置211的第三混合物，在此情況下，該輸出的冷卻液215可混合了被集聚的催化劑顆粒，即輸出裝置213輸出的是第四混合物。

在可形成結(jié)垢的物質(zhì)中，烯烴制備中使用的催化劑顆粒是一種特殊的物質(zhì)；對多數(shù)可形成結(jié)垢的物質(zhì)(如碳酸鈣等)有效的除垢劑，如能夠加快可形成結(jié)垢的物質(zhì)的沉降速度的聚合氯化鋁、能夠分散或分解可形成結(jié)垢的物質(zhì)的聚合馬來酸等，均對催化劑顆粒無效。并且，在實際工業(yè)生產(chǎn)中，考慮到酸堿度對設(shè)備產(chǎn)生的腐蝕等因素，強酸和強堿并不會作為除垢劑被使用，這進(jìn)一步加大了獲得能夠在實際工業(yè)生產(chǎn)中用于催化劑顆粒的除垢劑的難度。前述實施例公開的集聚添加劑能夠提高催化劑顆粒的分離率/分離速度， 前述實施例公開的分散劑能夠?qū)崿F(xiàn)催化劑顆粒的分散，故前述實施例公開的集聚添加劑和分散劑均能夠減少催化劑顆粒的結(jié)垢現(xiàn)象。

實驗示例

以下提供本發(fā)明的一些實驗示例。下述實驗示例可以為本領(lǐng)域中具有一般技能的人實施本發(fā)明提供參考。這些例子并不限制權(quán)利要求的范圍。

例1

在急冷塔底部采集ph值約為5-6、固體顆粒含量的重量比約為0.47％的急冷水，急冷水中的固體顆粒主要包括磷酸硅鋁分子篩催化劑顆粒。采用陰離子聚丙烯酰胺作為第一集聚添加劑，含有n,n,n-三甲基-2-(1-氧代-2-丙烯基氧基)乙基氯化銨-丙烯酰胺的共聚物作為第二集聚添加劑，第二集聚添加劑屬于聚季銨鹽的一種。

準(zhǔn)備四個容器，在每個容器中加入約250ml的預(yù)先采集的急冷水，加熱至約50℃并進(jìn)行攪拌；該被加熱并攪拌的急冷水，用于模擬包含未被集聚的催化劑顆粒與冷卻液的混合物(以下簡稱“固液混合物”)；該固液混合物被加入集聚添加劑后，用于模擬包含被集聚的催化劑顆粒和冷卻液的第一混合物或第四混合物。

在第一個容器中，將固液混合物的溫度維持在約50℃，進(jìn)行靜置。在第二個容器中，將固液混合物與15ppm的第一集聚添加劑進(jìn)行混合，并將溫度維持在約50℃，進(jìn)行靜置。在第三個容器中，將固液混合物與15ppm的第二集聚添加劑進(jìn)行混合，并將溫度維持在約50℃，進(jìn)行靜置。在第四個容器中，將固液混合物與20ppm的第二集聚添加劑進(jìn)行混合，并將溫度維持在約50℃，進(jìn)行靜置。

下表1中示出了分別在未采用集聚添加劑、采用15ppm的第一集聚添加劑、采用15ppm的第二集聚添加劑、采用20ppm的第二集聚添加劑的情況下，靜置不同時間時，上述四個容器中的濁度情況；其中，“--”表示沒有相應(yīng)數(shù)據(jù)；容器中的物質(zhì)的濁度通過濁度儀進(jìn)行測量。

表1

由上表1可見，針對ph約為5-6的酸性的急冷水，使用集聚添加劑后，濁度的下降速度較未使用集聚添加劑更快。濁度下降意味著磷酸硅鋁分子篩催化劑等固體顆粒沉降至容器底部。因此，使用集聚添加劑后，濁度下降速度更快，表示集聚添加劑能夠提高磷酸硅鋁分子篩催化劑等固體顆粒的沉降速度。在ph約為5-6的酸性環(huán)境下，第一集聚添加劑提高沉降速度的效果更明顯。

沉降速度的提高，有利于提高急冷水與磷酸硅鋁分子篩催化劑等固體顆粒的分離率，使得回流至冷卻裝置的急冷水中的磷酸硅鋁分子篩催化劑等固體顆粒更少，從而減少磷酸硅鋁分子篩催化劑等固體顆粒在冷卻裝置中的結(jié)垢。

例2

通過添加氫氧化鈉，將上述例1中采用的急冷水的ph值調(diào)整為約10-11。

采用與上述例1類似的方法另外進(jìn)行兩次實驗，使用上述ph值被調(diào)整為約10-11的、被加熱并攪拌的急冷水模擬固液混合物，獲得的結(jié)果如下表2所示；其中，每個容器中加入的急冷水約為250ml；“--”表示沒有相應(yīng)數(shù)據(jù)；容器中的物質(zhì)的濁度通過濁度儀進(jìn)行測量。

表2

結(jié)合表1中未采用集聚添加劑并進(jìn)行靜置獲得的數(shù)據(jù)以及表2所示數(shù)據(jù)可見，針對ph約為10-11的堿性的急冷水，集聚添加劑能夠使磷酸硅鋁分子篩催化劑等固體顆粒的濁度下降更快，表示集聚添加劑能夠提高磷酸硅鋁分子篩催化劑等固體顆粒的沉降速度。在ph約為10-11的堿性環(huán)境下，第二集聚添加劑提高沉降速度的效果更明顯。

例3

在急冷塔底部采集ph值約為4、固體顆粒含量的重量比約為0.47％的急冷水，急冷水中的固體顆粒主要包括磷酸硅鋁分子篩催化劑顆粒。例3中，將二甲基二烯丙基氯化銨的均聚物，與含有n,n,n-三甲基-2-(1-氧代-2-丙烯基氧基)乙基氯化銨-丙烯酰胺的共聚物，以ppm為單位按照1:2的比例進(jìn)行混合，得到第三集聚添加劑。二甲基二烯丙基氯化銨的均聚物以及含有n,n,n-三甲基-2-(1-氧代-2-丙烯基氧基)乙基氯化銨-丙烯酰胺的共聚物，均屬于聚季銨鹽。

采用與上述例1類似的方法另外進(jìn)行五次實驗，使用前述ph值約為4的急冷水模擬固液混合物，獲得的結(jié)果如下表3所示；其中，每個容器中加入的急冷水約為250ml；“--”表示沒有相應(yīng)數(shù)據(jù)；容器中的物質(zhì)的濁度通過濁度儀進(jìn)行測量。

表3

由上表3可知，在ph值約為4的酸性環(huán)境下，第一集聚添加劑能夠使急冷水的濁度下降更快，表示第一集聚添加劑能夠提高磷酸硅鋁分子篩催化劑等固體顆粒的沉降速度。

例4

通過添加鹽酸或氫氧化鈉，將急冷塔底部采樣得到的、固體顆粒含量的重量比約為0.47％的急冷水的ph值分別調(diào)整為多種，急冷水中的固體顆粒主要包括磷酸硅鋁分子篩催化劑顆粒。其中，急冷水的ph值通過添加鹽酸和/或氫氧化鈉調(diào)整。

采用與上述例1類似的方法另外進(jìn)行多次實驗，使用具有不同ph值的急冷水模擬固液混合物，獲得的結(jié)果如下表4所示；下表4中，ph值約為4和5的急冷水中被加入5ppm的第一集聚添加劑；ph值約為6的急冷水中被加入0.5ppm的第一集聚添加劑；ph值約為7的急冷水中未加入任何集聚添加劑；ph值約為8.45的急冷水在未加入任何集聚添加劑的情況下靜置20分鐘，隨后加入0.5ppm的第二集聚添加劑并繼續(xù)靜置10分鐘；ph值約為11.25的急冷水在未加入任何集聚添加劑的情況下靜置20分鐘，隨后加入0.5ppm的第二集聚添加劑并繼續(xù)靜置10分鐘。其中，每個容器中加入的急冷水約為250ml；“--”表示沒有相應(yīng)數(shù)據(jù)；容器中的物質(zhì)的濁度，可以通過濁度儀進(jìn)行測量。

表4

結(jié)合表1-4可見，在酸性環(huán)境下，第一集聚添加劑提高固體顆粒的沉降速度的效果更佳；在堿性環(huán)境下，第二集聚添加劑提高固體顆粒的沉降速度的效果更佳。在ph約大于等于6的情況下，集聚添加劑的用量可以顯著下降。

例5

采集經(jīng)過沉降處理的急冷水，并將其ph值調(diào)整為約12.28，取20ml作為懸浮媒介，采用750ppm磷酸硅鋁分子篩催化劑顆粒作為懸浮顆粒，將懸浮顆粒和懸浮媒介混合，并加熱至約50℃，用于模擬固液混合物；該固液混合物被加入分散劑后，用于模擬包含被分散的催化劑顆粒和冷卻液的第二混合物或第三混合物。其中，ph值通過添加鹽酸或氫氧化鈉進(jìn)行調(diào)整。

準(zhǔn)備五個容器。在第一個容器中，固液混合物的溫度維持在約50℃，進(jìn)行靜置。在第二個容器中，將固液混合物與50ppm的第一分散劑進(jìn)行混合，并將溫度維持在約50℃，進(jìn)行靜置。在第三個容器中，將固液混合物與50ppm的第二分散劑進(jìn)行混合，并將溫度維持在約50℃，進(jìn)行靜置。在第四個容器中，將固液混合物與50ppm的第三分散劑進(jìn)行混合，并將溫度維持在約50℃，進(jìn)行靜置。在第五個容器中，將固液混合物與25ppm的第四分散劑進(jìn)行混合，并將溫度維持在約50℃，進(jìn)行靜置。

第一分散劑為羥基乙叉二膦酸；第二分散劑為丙烯酸、2-羥基-烯丙基-丙磺酸和苯乙烯的三元共聚物；第三分散劑為二乙烯三胺五亞甲基膦酸鈉；第四分散劑為有機磷酸鹽和丙烯酸的共聚物或多元共聚物(如丙烯酸和2-羥基-烯丙基-丙磺酸的共聚物)的混合物等。第一分散劑和第三分散劑屬于水溶性有機磷酸或其鹽。

圖9示出了上述五個容器中的混合物的體系穩(wěn)定動力學(xué)曲線；λbst表 示背散射光強變化，該背散射光強變化隨時間變化的值越小，表示體系越穩(wěn)定。圖9中，“0”表示未使用分散劑的情況下容器中的固液混合物的體系穩(wěn)定動力學(xué)曲線，“1”表示固液混合物中被添加了第一分散劑后得到的第二或第三混合物的體系穩(wěn)定動力學(xué)曲線，“2”表示固液混合物中被添加了第二分散劑后得到的第二或第三混合物的體系穩(wěn)定動力學(xué)曲線，“3”表示固液混合物中被添加了第三分散劑后得到的第二或第三混合物的體系穩(wěn)定動力學(xué)曲線，“4”表示固液混合物中被添加了第四分散劑后得到的第二或第三混合物的體系穩(wěn)定動力學(xué)曲線。

容器中的混合物的體系越不穩(wěn)定，表示更多的懸浮顆粒沉降至底部；容器中的混合物的體系越穩(wěn)定，表示更多的懸浮顆粒懸浮在容器中。由圖9可見，在ph值約為12.28的堿性環(huán)境下，相比未使用分散劑的情況，使用第一分散劑、第二分散劑、第三分散劑和第四分散劑能夠能夠較好地維持磷酸硅鋁分子篩催化劑顆粒的懸浮。磷酸硅鋁分子篩催化劑顆粒的懸浮更好，能夠降低其在冷卻裝置中的結(jié)垢可能性。

例6

采用與例5類似的懸浮顆粒和懸浮媒介的混合物模擬固液混合物，但懸浮顆粒和懸浮媒介的混合物的ph值調(diào)整為約6.1。其中，ph值通過添加鹽酸或氫氧化鈉進(jìn)行調(diào)整。

使用與例5相類似的方式另外進(jìn)行四次實驗，采用的分散劑為第四分散劑、第五分散劑和第六分散劑。其中，第五分散劑為丙烯酸和丙磺酸衍生物的多元共聚物，如丙烯酸和2-羥基-烯丙基-丙磺酸的多元共聚物；第六分散劑為聚丙烯酸。

圖10示出了各個容器中的混合物的體系穩(wěn)定動力學(xué)曲線。圖10中，“0”表示未使用分散劑的情況下容器中的固液混合物的體系穩(wěn)定動力學(xué)曲線，“4”表示固液混合物中被添加了第四分散劑后得到的第二或第三混合物的體系穩(wěn)定動力學(xué)曲線，“5”表示固液混合物中被添加了第五分散劑后得到的第二或第三混合物的體系穩(wěn)定動力學(xué)曲線，“6”表示固液混合物中被添加了第六分散劑后得到的第二或第三混合物的體系穩(wěn)定動力學(xué)曲線。

由圖10可見，在ph值約為6.1的酸性環(huán)境下，第四分散劑、第五分散劑和第六分散劑，能夠較好地維持磷酸硅鋁分子篩催化劑顆粒的懸浮。

例7

采用與例5類似的懸浮顆粒和懸浮媒介的混合物模擬固液混合物，但懸浮顆粒和懸浮媒介的混合物的ph值分別約調(diào)整為7.2和8.1。其中，ph值通過添加鹽酸或氫氧化鈉進(jìn)行調(diào)整。

采用與例5相類似的方式另外進(jìn)行多次實驗，采用的分散劑為第四分散劑、第五分散劑、第六分散劑和第七分散劑。其中，第七分散劑為丙烯酸與丙磺酸衍生物的二元共聚物，如丙烯酸和2-羥基-烯丙基-丙磺酸的二元共聚物。

ph值約為7.2時各個容器中的混合物的體系穩(wěn)定動力學(xué)曲線如圖11所示，ph值約為8.1時各個容器中的混合物的體系穩(wěn)定動力學(xué)曲線如圖12所示。圖11和圖12中，“0”表示未使用分散劑的情況下容器中的固液混合物的體系穩(wěn)定動力學(xué)曲線，“4”表示固液混合物中被添加了第四分散劑后得到的第二或第三混合物的體系穩(wěn)定動力學(xué)曲線，“5”表示固液混合物中被添加了第五分散劑后得到的第二或第三混合物的體系穩(wěn)定動力學(xué)曲線，“6”表示固液混合物中被添加了第六分散劑后得到的第二或第三混合物的體系穩(wěn)定動力學(xué)曲線，“7”表示固液混合物中被添加了第七分散劑后得到的第二或第三混合物的體系穩(wěn)定動力學(xué)曲線。

由圖11和圖12可見，在ph值分別約為7.2和8.1的中性和堿性環(huán)境下，第四分散劑、第五分散劑、第六分散劑和第七分散劑，能夠較好地維持磷酸硅鋁分子篩催化劑顆粒的懸浮。

雖然結(jié)合特定的實施例對本發(fā)明進(jìn)行了描述，但本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以理解，對本發(fā)明可以作出許多修改和變型。因此，要認(rèn)識到，權(quán)利要求書的意圖在于覆蓋在本發(fā)明真正構(gòu)思和范圍內(nèi)的所有這些修改和變型。