本發(fā)明屬于環(huán)保與水處理領域，具體涉及一種催化劑生產(chǎn)廢水中含銅鋅鋁的固體懸浮物的回收處理方法。

背景技術(shù)：

在催化劑生產(chǎn)過程中，需要對中間產(chǎn)物利用去離子水進行沖洗，以保證催化劑品質(zhì)。因此在催化劑生產(chǎn)的洗滌和過濾單元產(chǎn)生大量含有銅鋅鋁等金屬的固體固體懸浮物，這些懸浮物是催化劑生產(chǎn)過程中的半成品，這種含有懸浮物的廢水的排放不僅污染了環(huán)境，也造成物料的流失，直接導致產(chǎn)品收率的降低和生產(chǎn)成本的提高。

對于催化劑生產(chǎn)廢水的固體懸浮物，一般采用集中沉淀和絮凝的方式處理，可以達到廢水處理和降低污染的效果，但是對于大一些的生產(chǎn)裝置，采用集中沉淀的方式存在困難，首先要保證有足夠大的沉降池和沉降時間，否則懸浮物來不及沉降就隨著水流排走；而采用絮凝的處理方式，一般需要添加絮凝劑，化學藥劑的添加不僅會帶來二次污染，同時也會在一定程度上改變了回收物料的性能，不能再次回到生產(chǎn)體系。

隨著企業(yè)降低生產(chǎn)成本的要求日益增加，回用回收物料和降低廢水的處理費用成為廢水處理中首要考慮的問題。

專利cn1205987a“催化劑生產(chǎn)廢水中懸浮物的回收處理方法”，通過微孔過濾膜進行過濾處理，主要針對于na-y分子篩、超穩(wěn)分子篩、催化裂化催化劑的生產(chǎn)廢水中懸浮物的處理方法。過濾后廢水中固體懸浮物的濃度由原來1500～5000ppm降到200ppm，回收后物料回到生產(chǎn)系統(tǒng)，按照現(xiàn)在環(huán)保對排放水的標準來看，水中固體懸浮物200ppm沒有達到排放的標準。

專利cn1948191a“煉油、化工催化劑生產(chǎn)廢水回收工藝”，將氨氮廢水中對生產(chǎn)有害的硅膠或者氧化硅、鈉鹽和懸浮物去除，把廢水中有價值的氨合和干凈的水回到生產(chǎn)體系中，過程中添加聚鋁、聚丙烯酰胺用以吸附水溶液中硅、鋁化合物及懸浮物形成大顆粒絮體，再通過反滲透系統(tǒng)除去，由于過程中添加多種助劑使需要回收的懸浮物性能發(fā)生改變，不能回到生產(chǎn)體質(zhì)中回用，加上工藝流程長、藥劑用量大、費用高，不利于工業(yè)化。

目前沒有針對中低壓合成甲醇催化劑，聯(lián)醇催化劑，一氧化碳低溫變換催化劑，丙醛、丁醛和辛烯醛加氫催化劑，環(huán)己醇脫氫催化劑等多種銅系催化劑生產(chǎn)廢水中銅鋅鋁固體懸浮物的有效處理辦法。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明目的是通過使用采用一級液體過濾器過濾和二級陶瓷膜超濾的處理方法對銅系催化劑生產(chǎn)廢水中銅鋅鋁的固體懸浮物進行回收處理，回收物為生產(chǎn)中流失的物料可直接回用，降低生產(chǎn)成本，處理后的廢水污染物大大減少，可以直接達標排放。

本發(fā)明的主要特點

本發(fā)明的特點之一是整套工藝流程簡單，容易操作，投資小，維護保養(yǎng)費用低；

本發(fā)明的特點之二是處理過程不添加任何化學試劑，避免二次污染；

本發(fā)明的特點之三是處理效果高，排放水中幾乎沒有固體懸浮物，減少對環(huán)境的污染；

本發(fā)明的特點之四是處理過程在常壓下降進行，不需加熱，沒有改變物料本身性能，回收的物料直接回到生產(chǎn)系統(tǒng)，提高產(chǎn)品收率，降低生產(chǎn)成本。

本發(fā)明中主要技術(shù)方案

本發(fā)明是一種催化劑生產(chǎn)廢水中含銅鋅鋁的固體懸浮物的回收處理方法，采用采用一級液體過濾器過濾，二級陶瓷膜超濾的處理方法，其特征在于催化劑生產(chǎn)排出的廢水送入一級液體過濾器中回收，回收后的懸浮物以濃漿形式回到生產(chǎn)系統(tǒng)，回收后的清液進入二級陶瓷膜超濾的處理單元，處理后濃漿回到一級液體過濾器系統(tǒng)，清水直接達標排放。

直接使用陶瓷膜進行過濾，運行一段時間后會堵塞陶瓷膜的微孔，過濾原件的內(nèi)部通道會被流體介質(zhì)中的顆粒雜質(zhì)所堵塞，表面的濾餅層增厚，導致過濾阻力增大，流速降低。因此為了保證陶瓷膜長時間穩(wěn)定運行以及延長過濾原件的使用壽命，采用一級液體過濾器過濾和二級陶瓷膜超濾的相結(jié)合的處理方法。

液體過濾器中裝有過濾介質(zhì)，過濾介質(zhì)為球形高分子材料，粒徑為1-2mm，密度較小，只有水密度的十分之一，過濾介質(zhì)表面帶有對偶極子，通過物理吸附的方法對廢水中的含銅鋅鋁的固體懸浮物進行回收。球形過濾介質(zhì)在液體過濾器內(nèi)緊密排列，均勻分布在水面上，過濾介質(zhì)可以吸附進入懸浮過濾介質(zhì)層的細小懸浮物。

液體過濾器廢水進水管在中部，清液出水管在上部，濃漿排出管在底部，反沖用的清水進口管在中部。

過濾介質(zhì)在常壓和50～70℃溫度下操作，50～70℃為廢水從生產(chǎn)體系排出溫度，過程無需加熱和冷卻，無需添加化學藥劑。液體過濾器運行時不會堵塞，對進液中銅鋅濃度的范圍有很大的適應性，一級處理后的清液含有的銅鋅鋁固體懸浮物濃度由原來1000～5000mg/l降低至20～50mg/l。球形介質(zhì)耐有機物和氧化劑污染。運行過程不必更換，每年添加少許即可。

陶瓷膜過濾系統(tǒng)過濾精度達50nm，可去除廢水中的絕大多數(shù)不溶性顆粒物，使出水中金屬含量大幅度降低，二級處理后的清液含有的銅鋅鋁固體懸浮物濃度由原來20～50mg/l降低至5mg/l以下。陶瓷膜超濾系統(tǒng)設備運行一段時間后，定期排污、清洗，使用壓縮空氣反吹或者清水沖洗，先清水沖洗一次再壓縮空氣反吹一次，最后再清水沖洗一次，每隔60天需要使用化學藥劑清洗的方法對過濾原件進行再生處理?；瘜W藥劑通常為檸檬酸和氫氧化鈉，使用量很少，不會對環(huán)保造成污染。

本發(fā)明一些操作條件和處理結(jié)果數(shù)據(jù)：

液體過濾器處理量為15～50m³廢水/h

陶瓷膜過濾系統(tǒng)處理量為8～10m³清液/h

廢水中銅鋅鋁懸浮物溶度為1000～5000mg/l

液體過濾器處理后清液中銅鋅鋁懸浮物溶度為20～50mg/l

陶瓷膜過濾系統(tǒng)后清水中銅鋅鋁懸浮物溶度為≤5mg/l

陶瓷膜過濾系統(tǒng)反洗水壓0.1～0.2mpa

陶瓷膜過濾系統(tǒng)反吹空氣壓力0.3～0.4mpa

處理的催化劑生產(chǎn)廢水主要是指，中低壓合成甲醇催化劑，聯(lián)醇催化劑，一氧化碳低溫變換催化劑，丙醛、丁醛和辛烯醛加氫催化劑，環(huán)己醇脫氫催化劑生產(chǎn)過程的工藝排水。

本發(fā)明的有益效果：本發(fā)明的回收處理系統(tǒng)對固體懸浮物的處理效果高，處理后清水可以直接達標排放。該處理方法簡單易于操作，設備投資低，由于生產(chǎn)中流失的物料則重新回到生產(chǎn)體系中，產(chǎn)品收率提高，生產(chǎn)成本降低。

附圖說明

附圖1本發(fā)明實施例催化劑生產(chǎn)廢水中含銅鋅鋁的固體懸浮物的回收處理流程圖。

附圖2本發(fā)明實施例中液體過濾器結(jié)構(gòu)圖。

圖中，v101-廢水收集池；v102-廢水高位緩沖罐；v103-濃液收集池；v104-清液緩沖罐；r101-液體過濾器；r102-陶瓷膜過濾系統(tǒng)；01、07、09-水泵；02、03、05、06、08-閥門；04-氣液分離器。

具體實施方式

以下結(jié)合實施例和附圖對本發(fā)明加以詳細描述。

以下實施例參考附圖1，工藝流程如下：

生產(chǎn)廢水收集在廢水收集池v101，通過水泵01、閥門02送至廢水高位緩沖罐v102，通過閥門03進入氣液分離罐04，廢水在氣液分離罐排氣后通過閥門05自流進入液體過濾器r101進行一級過濾處理，過濾介質(zhì)吸附懸浮物后進入過濾器底部濃縮液區(qū)，每30分鐘對吸附濾餅的過濾介質(zhì)反沖洗一次，濾餅與過濾介質(zhì)分離，恢復吸附能力后重新回到過濾器頂部，沖刷下來的濾餅在過濾器底部聚集成濃漿，濃漿達到一定濃度后閥門06自動外排到下方的濃漿收集池v103，收集池液位達到一定高度后經(jīng)泵07、閥門08回到生產(chǎn)系統(tǒng)。液體過濾器的上部清液自流進入清液緩沖罐v104，再經(jīng)一次清液輸送泵加壓泵09進入陶瓷膜超濾系統(tǒng)r102進行二級過濾處理，濃縮液回廢水高位緩沖罐v102再循環(huán)處理，濾出的清水達標排放。

實施例的液體過濾器結(jié)構(gòu)參見附圖2。液體過濾器廢水進水管在中部，清液出水管在上部，濃漿排出管在底部，反沖用的清水進口管在中部。

實施例1