本發(fā)明屬于廢水處理領域，具有涉及一種高濃度、難降解有機廢水的電化學綜合處理工藝。

背景技術：

隨著工業(yè)的迅速發(fā)展，廢水的種類和數量迅猛增加，對水體的污染也日趨廣泛和嚴重，威脅人類的健康和安全。一些化工廢水、制藥及制藥中間體廢水，染料廢水、油氣田廢水、垃圾滲濾液、涂裝廢水、電鍍廢水、皮革廢水和焦化廢水不僅有機物濃度高，而且毒性大，不可生物降解，多為持久性有機物(POPs)，對環(huán)境、人體危害極大，被稱為“三致”(致畸、致癌、致突變)物質、環(huán)境荷爾蒙((EDCs)物質，由此該類污染物成為環(huán)境保護的“優(yōu)先控制污染物”。目前，降解此類有機污染物的有效方法是高級氧化技術。微電解、電絮凝和Fenton(芬頓)氧化技術等電化學技術，作為高級氧化技術中的一類，是最常用的有效技術，已被廣泛應用于工業(yè)廢水處理領域。

電絮凝方法處理廢水的機理是在反應體系中產生強氧化物質([·OH]、H₂O₂、OCl^-、Cl₂、O₃、O₂等)，與有機污染物發(fā)生直接氧化反應和間接氧化反應，將難生物降解的大分子有機物分解成為易生物降解的小分子有機物，提高廢水的可生化性，甚至將其完全礦化為CO₂和H₂O等無機物。水的電解產生的氫離子和氫氧根離子對水中的離子進行氧化、還原，且極板在電解時產生鐵離子與水中金屬離子混凝沉淀，電解過程中的羥基自由基具有限強的氧化能力，能有效的降低COD，對直流電源要求小，減小占地面積，增大處理水量。另外，廢水經過兩次或多次電解，提高了污染物的處理。但很多生產過程中產生的有機廢水很難被氧化，大環(huán)長鏈很難處理，給生物處理帶來很大的困擾。

Fenton(芬頓)氧化反應技術主要是利用溶解態(tài)Fe²⁺作催化劑，與H₂O₂結合組成的一種很有效的有機物氧化劑，使用這種試劑的反應相應地稱為芬頓氧化反應。反應的機理主要以電子轉移，即金屬陽離子氧化態(tài)和還原態(tài)的變化使H₂O₂催化分解產生羥基自由基([·OH])，利用[·OH]氧化分解廢水中的有機污染物。由于Fenton反應中副反應多，當H₂O₂和FeSO₄混合不充分、反應時間不當時，反應效率降低，加藥量大，產生鐵泥較多，既浪費了原料又額外增加鐵泥處理費用，給后續(xù)處理帶來較重的負擔。而電芬頓是一種有效的去除水中污染物的方法，電芬頓主要分為利用氣體擴散陰極電化學原位產生H₂O₂與外加的Fe²⁺的陰極電芬頓以及利用電化學陽極溶解方法產生Fe²⁺，與外加的H₂O₂反應的陽極電芬頓過程。在電芬頓過程中，部分Fe³⁺離子也可在陰極還原為Fe²⁺離子。與傳統(tǒng)芬頓法相比，電芬頓法具有H₂O₂與Fe²⁺利用率高，處理過程清潔，產泥量少，設備占地面積小等優(yōu)點，但是，電芬頓反應需要控制Fe²⁺和H₂O₂的投加比例，否則無法達到電芬頓反應的最佳效果。

微電解處理技術是內電解反應處理方法。反應器內鐵為陽極，碳為陰極，在酸性條件下，當廢水通過含鐵和碳的填料時，鐵與碳之間形成無數個微電流反應器，廢水中的有機物在腐蝕電池微電流的作用下被還原和氧化。微電解反應器不需要外加電場，反應過程不耗電，能耗低，但氧化能力偏弱。

化學氧化技術需要向廢水中投加氧化劑(如O₃、ClO₂、H₂O₂等)，氧化劑在一定條件下和廢水中的污染物產生反應，降解有機物。該技術藥劑成本高，氧化效率較低。

混凝沉淀技術是一種物化處理技術，其主要過程是向廢水中投加混凝劑和助凝劑，使廢水中的膠體和細微懸浮物脫穩(wěn)，并聚集為礬花，通過重力沉降方式分離去除。

不同氧化處理技術具有不同的特點和優(yōu)缺點，單一處理技術的應用存在局限，多工藝方法拼湊又往往會帶來反復調節(jié)廢水pH值、處理費用過高而處理效率無明顯提高等問題，恰當的優(yōu)化組合和復合聯用可獲得最佳處理效果和最低的處理成本。

中國專利申請CN 102329027A公開了一種二硝基重氮酚工業(yè)廢水治理方法，該方法中采用電凝機對廢水進行處理，其中公開了電解氧化、電解還原反應、電絮凝、電氣浮和電芬頓的聯合使用，電芬頓中極板采用特殊的碳合金，使陰極產生更多的雙氧水，在酸性條件下與陽極板上的Fe²⁺離子發(fā)生Fenton反應，生成強氧化性的自由羥基；相對于傳統(tǒng)化學Fenton的優(yōu)勢：H₂O₂可以電解產生，省去了添加H₂O₂的麻煩，Fe²⁺離子可由陽極產生，由陰極再生無需額外添加鐵鹽。但是該專利電芬頓的Fe²⁺離子和H₂O₂在同一反應槽中由陽極板和陰極分別產生，Fe²⁺離子和H₂O₂的比例關系無法控制，導致芬頓反應效果不理想，同時在此操作下，極板容易鈍化，影響處理效率，在實際生產中不適用。

綜上所述，有必要研發(fā)一種有效處理高濃度、難降解有機廢水的電化學綜合工藝。

技術實現要素：

本發(fā)明的目的是克服現有技術中的不足，提供一種氧化性強、效率高、反應快的，針對高濃度、難降解有機廢水的電化學綜合處理工藝。

為了解決實現上述目的，本發(fā)明的技術方案如下：

一種高濃度、難降解有機廢水的電化學綜合處理工藝，具體包括以下步驟：

S1、調節(jié)廢水的pH值至2.0～4.5，然后廢水進入電絮凝槽中，對電絮凝槽內正、負鐵極板通入可調的脈沖直流電，進行電絮凝氧化處理；正、負鐵極板采用復極串聯式結構，并連接定時倒極電源，極板間距為1.0cm～1.5cm，調節(jié)電流密度為20～50mA/cm²，停留時間為10～30min，得到第一次氧化后的廢水；

S2、所述第一次氧化后的廢水進入pH槽中，調節(jié)廢水的pH值至2.0～4.0，然后轉入芬頓槽中，對芬頓槽內正、負惰性極板通入可調的脈沖直流電并曝氣，進行電芬頓氧化處理；正、負惰性極板采用復極串聯式結構，并連接定時倒極電源，調節(jié)電流密度為50～80mA/cm²，停留時間為20～40min，得到第二次氧化后的廢水；

S3、所述第二次氧化后的廢水進入曝氣槽中進行曝氣，停留時間為25～35min，得到第三次氧化后的廢水；

S4、所述第三次氧化后的廢水進入快混槽中，加入石灰漿調節(jié)pH值至8.0～10.0，在100～200r/min的速度下攪拌反應15～30min，接著出水至慢混槽，加入助凝劑，在45～60r/min的速度下攪拌反應15～20min，最后出水至沉淀槽，經靜置沉淀后出水即可。

進一步的，所述步驟S1中調節(jié)廢水的pH值至2.5～3.5。

進一步的，所述步驟S2中調節(jié)廢水的pH值至2.0～2.5。

進一步的，所述步驟S2中惰性極板為石墨極板或涂層鈦基電極。

進一步的，所述步驟S2中曝氣量為1.0～1.5m³/(h·m²)。

進一步的，所述步驟S3中曝氣量為4.0～6.0m³/(h·m²)。

進一步的，所述步驟S4中助凝劑為聚丙烯酰胺、活化硅酸和骨膠中的至少一種。

進一步的，所述步驟S4中助凝劑的加入量為0.002～0.005kg/噸水。

在本發(fā)明技術方案中，步驟S1中，電絮凝槽內正極板和負極板均采用鐵極板，采用復極串聯式結構，并連接定時倒極電源，定時倒極電源根據廢水種類以及極板的鈍化程度定期切換極板的正負極性，配以脈沖電流，有效避免極板鈍化，極大提高電源效率和廢水處理效率；調節(jié)廢水的pH值至2.0～4.5，以增加電絮凝鐵極板的活性，pH值更優(yōu)選為2.5～3.5，可達到最佳的電絮凝效果；電絮凝槽中進行電絮凝，鐵正極直接和間接對廢水污染物進行氧化，并釋放出Fe²⁺離子，鐵負極發(fā)生還原反應并釋放細微氣泡起到汽浮效果，并且期間嚴格控制極板間距為1.0cm～1.5cm，電流密度為20～50mA/cm²，停留時間為10～30min，達到最佳的電絮凝效果。

步驟S2中，芬頓槽內正極板和負極板均采用惰性極板，采用復極串聯式結構，并連接定時倒極電源，定時倒極電源根據廢水種類以及極板的鈍化程度定期切換極板的正負極性，配以脈沖電流，有效避免極板鈍化，極大提高電源效率和廢水處理效率；對第一次氧化后的廢水的pH值進行微調至2.0～4.0，更優(yōu)選為2.0～2.5，以提供合適的酸性環(huán)境，使芬頓試劑充分發(fā)揮其作用；芬頓槽中惰性極板產生的H₂O₂與電絮凝槽鐵極板產生的Fe²⁺離子構成芬頓試劑，芬頓試劑產生的羥基自由基，有效分解廢水中的各種有機物，并且過程嚴格控制電流密度為50～80mA/cm²，曝氣量為1.0～1.5m³/(h·m²)，停留時間為20～40min，保證最佳的氧化處理效果。步驟S1和步驟S2不同反應槽控制不同的pH值、電流密度和停留時間，可以調節(jié)Fe²⁺和H₂O₂產生的量，從而有效調節(jié)芬頓試劑比例，減少副反應，以達到芬頓反應的最佳效果。

另外，電絮凝和電芬頓設備中，極板排列均為平行排列，目前極板與電源連接的常規(guī)方式為一塊極板接正極，相鄰極板接負極，下一塊極板接正極，再下一塊極板接負極，如此類推，然后正極相聯，負極相聯，相當于極板間在水中是并聯電路；這樣的接線方式復雜，并且極板消耗速度快。而復極串聯式結構只要在排列極板最邊的兩塊極板連接電源即可，中間極板不用導線連接，在水中是并串聯電路，中間沒有連接導線的極板，靠正極的一側是負極，靠負極的一側是正極；這樣的接線方式簡單，并且極板的消耗速度僅為常規(guī)方式的一半。

步驟S3第二次氧化后的廢水中難降解的污染物已基本降解，為有利于后續(xù)絮凝沉淀，需對芬頓槽出水進行曝氣；芬頓槽出水轉入曝氣槽后進行25～35min的曝氣處理，一方面使Fe²⁺離子轉化成Fe³⁺離子，繼續(xù)對廢水進行氧化，另一方面Fe³⁺離子形成Fe(OH)₃沉淀，起到絮凝劑的作用。

步驟S4所述第三次氧化后的廢水轉入快混槽中，加入石灰漿調節(jié)pH值至8.0～10.0，攪拌進行混凝反應，接著出水至慢混槽，加入聚丙烯酰胺、活化硅酸和骨膠等助凝劑，攪拌進行混凝反應，最后出水至沉淀槽，經靜置沉淀后出水即完成對高濃度、難降解有機廢水的處理。

所以，本發(fā)明采有三段氧化工藝，第一段氧化工藝為電絮凝，采用鐵電極，發(fā)生直接氧化和間接氧化作用，并且第一段工藝產生Fe²⁺離子；第二段氧化工藝為電芬頓，采用石墨等惰性電極，產生H₂O₂，與第一段工藝產生的Fe²⁺離子形成芬頓試劑，產生更強的羥基自由基，對廢水進一步氧化；第三段氧化工藝是對第二段出水進行曝氣，將Fe²⁺離子轉化成Fe³⁺離子，對廢水繼續(xù)氧化。第一、二段電化學氧化工藝自產Fe²⁺離子、H₂O₂和Fe(OH)₃，既有電絮凝效果，又有電芬頓效果，還可生成絮凝劑，免去了大量的藥劑投加，廢水處理效果顯著，且工程占地面積小，運行成本低，泥量減少明顯，也減少了污泥再處理成本，具有很好的經濟和社會效果。

因此，與現有技術相比，本發(fā)明的優(yōu)勢在于：

(1)氧化能力極強：本發(fā)明采用電化學協同綜合處理工藝，巧妙地將電絮凝和電芬頓兩種高級電化學氧化工藝有機結合起來，自產Fe²⁺離子和H₂O₂構成芬頓試劑，產生羥基自由基，氧化能力極強，可破壞與打開芳烴類、雜環(huán)類、多環(huán)類等有機物的環(huán)狀結構，將結構穩(wěn)定、難降解的大分子類有機物降解為有機酸類的小分子有機物，并且對各類高濃度有機廢水無明顯的選擇性，具有廣譜處理效果，是高濃度難降解有機廢水前處理的有效措施。

(2)復合工藝藥劑消耗低、泥量少：工業(yè)生產過程產生的高濃度有機廢水大部分呈酸性，而本發(fā)明工藝處理過程除電芬頓操作需要將水質pH值進行微調外，水質pH值變化由低到高，因此不需反復調節(jié)pH值，也不需投加硫酸亞鐵、雙氧水和PAC等藥劑，藥劑消耗量少，污泥量少。

(3)本發(fā)明作為高濃度、難降解有機廢水的前處理工藝，具有處理效率高、電耗低、藥劑消耗少、泥量少，可連續(xù)、可間歇運行，可控性好的特點，并且與后段生化處理銜接良好，具有廣闊的市場應用前景；經本發(fā)明工藝處理后，廢水中的有毒物質被破壞分解，對COD的去除率高，對有色廢水的色度去除率可達90％以上，BOD/COD比值提高，廢水可生化性得到明顯改善。

具體實施方式

以下通過具體實施方式的描述對本發(fā)明作進一步說明，但這并非是對本發(fā)明的限制，本領域技術人員根據本發(fā)明的基本思想，可以做出各種修改或改進，但是只要不脫離本發(fā)明的基本思想，均在本發(fā)明的范圍之內。

實施例1、本發(fā)明高濃度、難降解有機廢水的電化學綜合處理工藝

處理垃圾滲濾液反滲透濃水，處理量為0.5m³/h，原水電導率：24400μs/cm，COD：1700mg/l。

S1、調節(jié)廢水的pH值至2.0，然后廢水進入電絮凝槽中，對電絮凝槽內正、負鐵極板通入可調的脈沖直流電，進行電絮凝氧化處理；正、負鐵極板采用復極串聯式結構，并連接定時倒極電源，極板正負交換周期為20min，極板間距為1.0cmcm，調節(jié)電流密度為20mA/cm²，停留時間為10min，得到第一次氧化后的廢水；

S2、所述第一次氧化后的廢水進入pH槽中，使用5％稀硫酸調節(jié)廢水的pH值至2.0，然后轉入芬頓槽中，對芬頓槽內正、負惰性極板通入可調的脈沖直流電并曝氣，進行電芬頓氧化處理；正、負惰性極板采用復極串聯式結構，并連接定時倒極電源，極板正負交換周期為20min，調節(jié)電流密度為50mA/cm²，停留時間為20min，得到第二次氧化后的廢水；

S3、所述第二次氧化后的廢水進入曝氣槽中進行曝氣，停留時間為25min，得到第三次氧化后的廢水；

S4、所述第三次氧化后的廢水進入快混槽中，加入石灰漿調節(jié)pH值至8.0，在100r/min的速度下攪拌反應15min，接著出水至慢混槽，加入助凝劑，在45r/min的速度下攪拌反應15min，最后出水至沉淀槽，經靜置沉淀后出水即可。

所述步驟S2中惰性極板為石墨極板；所述步驟S2中曝氣量為1.0m³/(h·m²)；所述步驟S3中曝氣量為4.0m³/(h·m²)；所述步驟S4中助凝劑為聚丙烯酰胺，其加入量為0.002kg/噸水。

實施例2、本發(fā)明高濃度、難降解有機廢水的電化學綜合處理工藝

處理垃圾滲濾液反滲透濃水，處理量為0.5m³/h，原水電導率：26780μs/cm，COD：1720mg/l。

S1、調節(jié)廢水的pH值至4.5，然后廢水進入電絮凝槽中，對電絮凝槽內正、負鐵極板通入可調的脈沖直流電，進行電絮凝氧化處理；正、負鐵極板采用復極串聯式結構，并連接定時倒極電源，極板正負交換周期為20min，極板間距為1.5cm，調節(jié)電流密度為50mA/cm²，停留時間為30min，得到第一次氧化后的廢水；

S2、所述第一次氧化后的廢水進入pH槽中，使用5％稀硫酸調節(jié)廢水的pH值至4.0，然后轉入芬頓槽中，對芬頓槽內正、負惰性極板通入可調的脈沖直流電并曝氣，進行電芬頓氧化處理；正、負惰性極板采用復極串聯式結構，并連接定時倒極電源，極板正負交換周期為20min，調節(jié)電流密度為80mA/cm²，停留時間為40min，得到第二次氧化后的廢水；

S3、所述第二次氧化后的廢水進入曝氣槽中進行曝氣，停留時間為35min，得到第三次氧化后的廢水；

S4、所述第三次氧化后的廢水進入快混槽中，加入石灰漿調節(jié)pH值至10.0，在200r/min的速度下攪拌反應20min，接著出水至慢混槽，加入助凝劑，在60r/min的速度下攪拌反應20min，最后出水至沉淀槽，經靜置沉淀后出水即可。

所述步驟S2中惰性極板為涂層鈦基電極；所述步驟S2中曝氣量為1.5m³/(h·m²)；所述步驟S3中曝氣量為6.0m³/(h·m²)；所述步驟S4中助凝劑為活化硅酸，其加入量為0.005kg/噸水。

實施例3、本發(fā)明高濃度、難降解有機廢水的電化學綜合處理工藝

處理垃圾滲濾液MBR出水，處理量為0.5m³/h，原水電導率：14680μs/cm，COD：565mg/l。

S1、調節(jié)廢水的pH值至2.5，然后廢水進入電絮凝槽中，對電絮凝槽內正、負鐵極板通入可調的脈沖直流電，進行電絮凝氧化處理；正、負鐵極板采用復極串聯式結構，并連接定時倒極電源，極板正負交換周期為20min，極板間距為1.5cm，調節(jié)電流密度為30mA/cm²，停留時間為20min，得到第一次氧化后的廢水；

S2、所述第一次氧化后的廢水進入pH槽中，使用5％稀硫酸調節(jié)廢水的pH值至2.0，然后轉入芬頓槽中，對芬頓槽內正、負惰性極板通入可調的脈沖直流電并曝氣，進行電芬頓氧化處理；正、負惰性極板采用復極串聯式結構，并連接定時倒極電源，極板正負交換周期為20min，調節(jié)電流密度為70mA/cm²，停留時間為30min，得到第二次氧化后的廢水；

S3、所述第二次氧化后的廢水進入曝氣槽中進行曝氣，停留時間為30min，得到第三次氧化后的廢水；

S4、所述第三次氧化后的廢水進入快混槽中，加入石灰漿調節(jié)pH值至9.7，在150r/min的速度下攪拌反應20min，接著出水至慢混槽，加入助凝劑，在50r/min的速度下攪拌反應15min，最后出水至沉淀槽，經靜置沉淀后出水即可。

所述步驟S2中惰性極板為石墨極板；所述步驟S2中曝氣量為1.0m³/(h·m²)；所述步驟S3中曝氣量為5.0m³/(h·m²)；所述步驟S4中助凝劑為骨膠，其加入量為0.003kg/噸水。

實施例4、本發(fā)明高濃度、難降解有機廢水的電化學綜合處理工藝

處理葡萄糖酸鈉廢水，處理量為0.5m³/h，原水電導率：45578μs/cm，COD：16460mg/l。

S1、調節(jié)廢水的pH值至3.5，然后廢水進入電絮凝槽中，對電絮凝槽內正、負鐵極板通入可調的脈沖直流電，進行電絮凝氧化處理；正、負鐵極板采用復極串聯式結構，并連接定時倒極電源，極板正負交換周期為30min，極板間距為1.5cm，調節(jié)電流密度為40mA/cm²，停留時間為20min，得到第一次氧化后的廢水；

S2、所述第一次氧化后的廢水進入pH槽中，使用5％稀硫酸調節(jié)廢水的pH值至2.5，然后轉入芬頓槽中，對芬頓槽內正、負惰性極板通入可調的脈沖直流電并曝氣，進行電芬頓氧化處理；正、負惰性極板采用復極串聯式結構，并連接定時倒極電源，極板正負交換周期為30min，調節(jié)電流密度為60mA/cm²，停留時間為30min，得到第二次氧化后的廢水；

S3、所述第二次氧化后的廢水進入曝氣槽中進行曝氣，停留時間為30min，得到第三次氧化后的廢水；

S4、所述第三次氧化后的廢水進入快混槽中，加入石灰漿調節(jié)pH值至9.5，在100r/min的速度下攪拌反應30min，接著出水至慢混槽，加入助凝劑，在60r/min的速度下攪拌反應15min，最后出水至沉淀槽，經靜置沉淀后出水即可。

所述步驟S2中惰性極板為石墨極板；所述步驟S2中曝氣量為1.5m³/(h·m²)；所述步驟S3中曝氣量為5.0m³/(h·m²)；所述步驟S4中助凝劑為聚丙烯酰胺，其加入量為0.004kg/噸水。

實施例5、本發(fā)明高濃度、難降解有機廢水的電化學綜合處理工藝

處理葡萄糖酸鈉廢水，處理量為0.5m³/h，原水電導率：47568μs/cm，COD：16030mg/l。

S1、調節(jié)廢水的pH值至3.0，然后廢水進入電絮凝槽中，對電絮凝槽內正、負鐵極板通入可調的脈沖直流電，進行電絮凝氧化處理；正、負鐵極板采用復極串聯式結構，并連接定時倒極電源，極板正負交換周期為20min，極板間距為1.5cm，調節(jié)電流密度為45mA/cm²，停留時間為20min，得到第一次氧化后的廢水；

S2、所述第一次氧化后的廢水進入pH槽中，使用5％稀硫酸調節(jié)廢水的pH值至2.5，然后轉入芬頓槽中，對芬頓槽內正、負惰性極板通入可調的脈沖直流電并曝氣，進行電芬頓氧化處理；正、負惰性極板采用復極串聯式結構，并連接定時倒極電源，極板正負交換周期為20min，調節(jié)電流密度為60mA/cm²，停留時間為30min，得到第二次氧化后的廢水；

S3、所述第二次氧化后的廢水進入曝氣槽中進行曝氣，停留時間為30min，得到第三次氧化后的廢水；

S4、所述第三次氧化后的廢水進入快混槽中，加入石灰漿調節(jié)pH值至9.9，在200r/min的速度下攪拌反應15min，接著出水至慢混槽，加入助凝劑，在50r/min的速度下攪拌反應20min，最后出水至沉淀槽，經靜置沉淀后出水即可。

所述步驟S2中惰性極板為石墨極板；所述步驟S2中曝氣量為1.0m³/(h·m²)；所述步驟S3中曝氣量為6.0m³/(h·m²)；所述步驟S4中助凝劑為聚丙烯酰胺，其加入量為0.003kg/噸水。

實施例6、本發(fā)明高濃度、難降解有機廢水的電化學綜合處理工藝

處理B型活性染料廢水，處理量為0.5m³/h，原水COD：5800，色度：20000倍，pH：6.7。

S1、調節(jié)廢水的pH值至3.0，然后廢水進入電絮凝槽中，對電絮凝槽內正、負鐵極板通入可調的脈沖直流電，進行電絮凝氧化處理；正、負鐵極板采用復極串聯式結構，并連接定時倒極電源，極板正負交換周期為20min，極板間距為1.5cm，調節(jié)電流密度為45mA/cm²，停留時間為20min，得到第一次氧化后的廢水；

S2、所述第一次氧化后的廢水進入pH槽中，使用5％稀硫酸調節(jié)廢水的pH值至2.5，然后轉入芬頓槽中，對芬頓槽內正、負惰性極板通入可調的脈沖直流電并曝氣，進行電芬頓氧化處理；正、負惰性極板采用復極串聯式結構，并連接定時倒極電源，極板正負交換周期為20min，調節(jié)電流密度為60mA/cm²，停留時間為30min，得到第二次氧化后的廢水；

S3、所述第二次氧化后的廢水進入曝氣槽中進行曝氣，停留時間為30min，得到第三次氧化后的廢水；

S4、所述第三次氧化后的廢水進入快混槽中，加入石灰漿調節(jié)pH值至9.9，在200r/min的速度下攪拌反應15min，接著出水至慢混槽，加入助凝劑，在50r/min的速度下攪拌反應20min，最后出水至沉淀槽，經靜置沉淀后出水即可。

所述步驟S2中惰性極板為石墨極板；所述步驟S2中曝氣量為1.0m³/(h·m²)；所述步驟S3中曝氣量為6.0m³/(h·m²)；所述步驟S4中助凝劑為聚丙烯酰胺，其加入量為0.003kg/噸水。

對比例1

處理B型活性染料廢水，處理量為0.5m³/h，原水COD：5800，色度：20000倍，pH：6.7。

與實施例6相比，本對比例的區(qū)別在于：步驟S1中，極板間距為1.5cm，調節(jié)電流密度為60mA/cm²，停留時間為40min，得到第一次氧化后的廢水。其他操作和參數同實施例6。

對比例2

處理B型活性染料廢水，處理量為0.5m³/h，原水COD：5800，色度：20000倍，pH：6.7。

與實施例6相比，本對比例的區(qū)別在于：步驟S2中，調節(jié)電流密度為40mA/cm²，停留時間為50min，曝氣量為2.0m³/(h·m²)，得到第二次氧化后的廢水。其他操作和參數同實施例6。

對比例3

處理B型活性染料廢水，處理量為0.5m³/h，原水COD：5800，色度：20000倍，pH：6.7。

與實施例6相比，本對比例的區(qū)別在于：步驟S2中，調節(jié)電流密度為90mA/cm²，停留時間為50min，曝氣量為2.0m³/(h·m²)，得到第二次氧化后的廢水。其他操作和參數同實施例6。

試驗例

對實施例1～6和對比例1～3的進水和出水水質進行檢測，進、出水檢測結果見表1。

表1出水水質檢測結果

由上表1可知，本發(fā)明實施例1～6工藝對垃圾滲濾液反滲透濃水、垃圾滲濾液MBR出水、葡萄糖酸鈉廢水、B型活性染料廢水等高濃度、難降解有機廢水的處理效果理想，COD去除率達到60％以上，色度去除率達到90％以上，且可有效提高BOD/COD比值，廢水可生化性得到明顯改善。

而對比例1～3工藝中改變了電流密度、停留時間和曝氣量，對廢水的處理效果均不理想，與實施例6相比，廢水COD去除率和色度去除率明顯下降，且BOD/COD比值無明顯提高，這可能是因為電流密度、停留時間和曝氣量的改變影響了電絮凝、電芬頓及其結合的處理效果，并且使得副反應增多，導致廢水處理效果不理想。

上述實施例僅例示性說明本發(fā)明的原理及其功效，而非用于限制本發(fā)明。任何熟悉此技術的人士皆可在不違背本發(fā)明的精神及范疇下，對上述實施例進行修飾或改變。因此，舉凡所屬技術領域中具有通常知識者在未脫離本發(fā)明所揭示的精神與技術思想下所完成的一切等效修飾或改變，仍應由本發(fā)明的權利要求所涵蓋。