本發(fā)明涉及工業(yè)廢水處理技術(shù)，特別涉及一種含防染鹽的電鍍廢水脫色方法。
背景技術(shù)：
電鍍作為一種表面處理技術(shù)，在許多領(lǐng)域都發(fā)揮了重要的作用。電鍍過程一般包括前處理過程、電鍍及退鍍處理，各個(gè)工段都會產(chǎn)出廢水，與沖刷地面水、鍍槽滲漏水、設(shè)備冷卻水等共同構(gòu)成電鍍廢水。電鍍廢水水質(zhì)復(fù)雜，含有多種重金屬離子及氰化物，其有機(jī)物含量高，色度高，有些屬于致癌、致畸、致突變的劇毒物質(zhì)，若不妥善處理，將會嚴(yán)重危害周邊環(huán)境，危及人類健康。隨著最嚴(yán)環(huán)保法與“水十條”的相繼出臺，我國對環(huán)境保護(hù)也愈來愈重視，電鍍行業(yè)常規(guī)污染物如重金屬、氰化物、CODcr的達(dá)標(biāo)處理技術(shù)較為成熟，但電鍍廢水脫色一直是困擾行業(yè)的難題，常用的氯氧化法與高級氧化技術(shù)存在藥劑用量大、成本高、脫色難度大、脫色后易返色等問題，例如芬頓氧化法僅能去除70%的色度。
電鍍退鍍過程中防染鹽（如間硝基苯磺酸鈉）的使用是造成廢水顯色的原因，且顏色和六價(jià)鉻的顏色極為相似。還原法脫色被用于電鍍廢水脫色領(lǐng)域，中國專利CN104098170B公開的“一種電鍍廢水的脫色方法及系統(tǒng)”，該方法通過添加NaBH4/NaHSO3混合液還原處理電鍍廢水的色度，出水可處理至透明無色，但該工藝需要配制NaBH4-NaOH溶液、NaHSO3溶液及NaBH4/NaHSO3還原體系，操作不便利且NaBH4價(jià)格極高；此外，北京、上海、遼寧等地制定地方污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)明確總硼的排放標(biāo)準(zhǔn)，其中上海地區(qū)執(zhí)行的污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)中硼≤5 mg/L，可見NaBH4的使用會造成水體二次污染。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種操作簡單、成本低、脫色效率、脫色高效果好且不產(chǎn)生二次污染的電鍍廢水的脫色方法。
為實(shí)現(xiàn)以上目的，本發(fā)明一種電鍍廢水的脫色方法包括pH調(diào)控、還原、固液分離和循環(huán)脫色四個(gè)工序，具體操作步驟和工藝條件如下：
第一步、pH調(diào)控過程：往電鍍廢水中添加酸，使電鍍廢水pH值調(diào)控至2.0~5.5；
第二步、還原過程：往第一步已調(diào)節(jié)pH值的電鍍廢水中加入強(qiáng)還原劑連二亞硫酸鈉并混合均勻，在攪拌條件下進(jìn)行脫色反應(yīng)；
第三步、固液分離：往第二步得到的混合液中加入非離子型高分子絮凝劑PAM，然后進(jìn)行固液分離，沉淀物進(jìn)行無害化處理；監(jiān)測清液的色度，色度若高于50倍則進(jìn)入下一步循環(huán)脫色工序；
第四步、循環(huán)脫色：清液的色度高于50倍時(shí)，重復(fù)第一到第三步工藝步驟，直到處理后水的色度達(dá)到《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB8978-1996)中一級標(biāo)準(zhǔn)。
所述第一步的pH值優(yōu)選控制范圍為2.5~3.5。
所述第一步的pH的更佳值為3.0。
所述連二亞硫酸鈉的加入方式為固體形式或水溶液形式中的一種。
所述連二亞硫酸鈉的加入量與廢水的色度負(fù)相關(guān)，當(dāng)廢水色度大于2000倍時(shí)，連二亞硫酸鈉的加入量為0.1~0.5 g/L；當(dāng)廢水色度為500-2000倍時(shí)，連二亞硫酸鈉的加入量為0.5~1.5 g/L；當(dāng)廢水色度小于500倍時(shí)，連二亞硫酸鈉的加入量≧1.5 g/L。
所述第二步中的攪拌反應(yīng)的時(shí)間為≧5 min。
所述第三步中的固液分離方法為混凝沉淀、濃密沉淀、過濾和壓濾方法中的一種或幾種方法的組合。
所述第四步中的循環(huán)脫色為≧兩次循環(huán)，直至處理后水體色度不大于50倍。
上述一種電鍍廢水的脫色方法采用強(qiáng)還原性的連二亞硫酸鈉處理電鍍廢水，脫除電鍍廢水的色度，處理后出水色度可滿足《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB8978-1996)一級標(biāo)準(zhǔn)。該方法相比其它的脫色方法具有以下優(yōu)點(diǎn)：
1、操作簡單，工藝流程短，脫色效率高，短時(shí)間可將電鍍廢水色度處理至50倍以下；
2、藥劑用量低且來源廣，可節(jié)約運(yùn)行費(fèi)用約30%；
3、色度≤50倍，可滿足《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB8978-1996)一級標(biāo)準(zhǔn)，處理前后色度總脫除率不小于85%；
4、所使用的還原性藥劑不會造成水體的二次污染；
5、廢水經(jīng)脫色后自然放置或加入氧化劑不返色。
本發(fā)明一種電鍍廢水的脫色方法通過在一定pH條件下加入強(qiáng)還原劑連二亞硫酸鈉進(jìn)行還原脫色反應(yīng)，再通過加入絮凝劑PAM使顯色有機(jī)物沉淀后進(jìn)行固液分離，實(shí)現(xiàn)處理后廢水色度低于50倍，并可穩(wěn)定達(dá)到國家《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB8978-1996)一級標(biāo)準(zhǔn)。該方法藥劑用量低來源廣，脫色效率高，可以很好地解決電鍍廢水難以脫色、脫色后易返色的問題，且不引入二次污染物。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合具體實(shí)施例對本發(fā)明一種電鍍廢水的脫色方法作進(jìn)一步詳細(xì)說明。
實(shí)施例1
電鍍廢水來自某電鍍廠，其pH為11.8，色度為3000倍。
取10 L該電鍍廢水，采用本發(fā)明一種電鍍廢水的脫色方法按以下操作步驟和工藝條件處理：
第一步：pH調(diào)控過程。采用濃硫酸調(diào)節(jié)電鍍廢水的pH為3.0。
第二步：還原過程。往上述已調(diào)節(jié)pH值的電鍍廢水中投加0.5 g/L的連二亞硫酸鈉，混合均勻，攪拌反應(yīng)10 min，完成脫色，再進(jìn)行下一步固液分離。
第三步：固液分離過程。預(yù)先配制非離子型PAM溶液，濃度1 wt‰，每升水中添加量為 2.0 mL，靜置沉降10 min，固液分離，沉渣堆存后續(xù)處理，處理出水色度為400倍，色度脫除率達(dá)87%，處理出水pH為4.5；在陽光照射條件下累計(jì)靜置24 h后，無明顯返色現(xiàn)象。
第四步：循環(huán)脫色。重復(fù)第一步至第三步工藝步驟，該循環(huán)中連二亞硫酸鈉加入量為1.5 g/L，處理出水色度為30倍，色度脫除率達(dá)93%，處理出水pH為4.0；加入含有效氯25%的漂白粉10 g/L，攪拌反應(yīng)不小于2 h，無明顯返色現(xiàn)象。
該實(shí)施例色度總脫除率為99%。
實(shí)施例2
電鍍廢水pH為8.5，色度為800倍。
按實(shí)例1的相同步驟重復(fù)進(jìn)行電鍍廢水，但不同的是第一步用鹽酸調(diào)節(jié)電鍍廢水pH為2.2；第二步中連二亞硫酸鈉用量為1.0 g/L，其它各項(xiàng)技術(shù)參數(shù)和步驟與實(shí)施例1相同；經(jīng)一次處理后出水色度為50倍；在紫外光照條件下放置24 h后，無明顯返色現(xiàn)象。
該實(shí)施例色度總脫除率為94%。
對比以上兩個(gè)實(shí)施例，實(shí)施例1的綜合技術(shù)指標(biāo)更好，是最佳實(shí)施例。
應(yīng)當(dāng)指出的是，上述實(shí)施例僅為本發(fā)明較佳的實(shí)施方式，本發(fā)明的應(yīng)用不限于上述舉例，對本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以根據(jù)上述說明加以改進(jìn)或修飾，所有這些改進(jìn)或修飾都應(yīng)落入本發(fā)明權(quán)利要求的保護(hù)范圍內(nèi)。