本發(fā)明屬于煤化工生化處理技術(shù)領(lǐng)域，具體地說，本發(fā)明涉及一種焦化污水后混凝處理工藝。

背景技術(shù)：

煤焦化污水處理系統(tǒng)主要分為預(yù)處理、生化處理和物化處理三部分，主要采用AA\O內(nèi)循環(huán)脫氮工藝，但其物化處理系統(tǒng)也即后混凝處理系統(tǒng)卻存在較多的缺陷，生化外排水量指標(biāo)均較高，生化出水COD(化學(xué)需氧量)指標(biāo)較低，隨著相關(guān)環(huán)保法規(guī)的日益嚴(yán)格，出水指標(biāo)已經(jīng)不能夠滿足當(dāng)前相關(guān)環(huán)保法規(guī)所規(guī)定的出水標(biāo)準(zhǔn)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供一種焦化污水后混凝處理工藝，目的是降低生化外排水量，提高生化出水COD指標(biāo)。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案為：焦化污水后混凝處理工藝，首先使污水流入藥劑混凝池以使污水與藥劑混凝池中的混凝劑混合，然后使污水進入沉淀池，然后將沉淀池中的污泥抽送至一級污泥濃縮池進行濃縮，最后將經(jīng)過一級污泥濃縮池濃縮后的污泥抽送至二級污泥濃縮池進行二次濃縮。

將經(jīng)過二級污泥濃縮池濃縮后的污泥進行泥水分離后，輸送至輸煤皮帶上與原煤混合后送入焦?fàn)t煉焦。

所述污泥在所述一級污泥濃縮池中進行濃縮時的停留時間為8-24h。

所述污泥在所述二級污泥濃縮池中進行濃縮時的停留時間為13-15h。

所述藥劑混凝池內(nèi)設(shè)有曝氣風(fēng)管和立式環(huán)流攪拌機。

所述藥劑混凝池設(shè)置兩個。

本發(fā)明的焦化污水后混凝處理工藝，通過增加專門的藥劑混凝池用于混凝劑與污水的混合，提高混凝效果，并通過動力泵直接抽取終沉池底部污泥，降低生化外排水量，提高生化出水COD指標(biāo)。

具體實施方式

下面通過對實施例的描述，對本發(fā)明的具體實施方式作進一步詳細的說明，目的是幫助本領(lǐng)域的技術(shù)人員對本發(fā)明的發(fā)明構(gòu)思、技術(shù)方案有更完整、準(zhǔn)確和深入的理解，并有助于其實施。

本發(fā)明提供了一種焦化污水后混凝處理工藝，首先使污水流入藥劑混凝池以使污水與藥劑混凝池中的混凝劑混合，然后使污水進入沉淀池，然后將沉淀池中的污泥抽送至一級污泥濃縮池進行濃縮，最后將經(jīng)過一級污泥濃縮池濃縮后的污泥抽送至二級污泥濃縮池進行二次濃縮。

具體地說，本發(fā)明處理工藝的第一步，經(jīng)煤焦化污水處理系統(tǒng)的生化段處理的回流沉淀池中的污水直接引入到藥劑混凝池中，藥劑混凝池入口處設(shè)混凝劑加藥口，在藥劑混凝池內(nèi)增設(shè)立式環(huán)流攪拌機和曝氣風(fēng)管，對藥劑混凝池中的污水進行攪拌，為污水與藥劑提供約1-2h的反應(yīng)時間，大大提高了藥劑的反應(yīng)效果和混凝效果。

本發(fā)明處理工藝的第二步，污水進入沉淀池中進行固液分離。本發(fā)明處理工藝的第三步，采用動力泵直接抽取沉淀池底部的污泥并使污泥進入一級污泥濃縮池中，采用動力泵抽送的方式，可以一次性解決污泥流動性差的問題，可以降低出水懸浮物的含量，提高出水COD指標(biāo)。

污泥在一級污泥濃縮池中進行濃縮時的停留時間為8-24h，優(yōu)選為23h。一級污泥濃縮池的有效體積約為900m³，按照40m³/h的進泥量計算，可以提供約23h的停留時間，并且較高的高度提供了較大的水壓，加大污泥的壓縮力度。

本發(fā)明處理工藝的第四步，經(jīng)過一級污泥濃縮池濃縮后的污泥經(jīng)由污泥泵抽送至二級污泥濃縮池進行二次濃縮，進一步加強了污泥的濃縮效果。污泥在二級污泥濃縮池中進行濃縮時的停留時間為13-15h，優(yōu)選為14h，提高了污泥的濃縮效率，一方面可以降低帶式壓濾機負荷，另一方面也可以降低壓濾污泥的含水率。

通常而言，污泥的濃縮是提高污泥壓濾設(shè)備效率的最佳手段。在一般情況下，污泥體積、重量及所含固體物濃度之間的關(guān)系為：

V₁/V₂＝W₁/W₂＝(100-p₂)/(100-p₁)＝C₂/C₁

式中：V₁、W₁、C₁—污泥含水率為p₁時的污泥體積、重量與固體物濃度；

V₂、W₂、C₂—污泥含水率為p₂時的污泥體積、重量與固體物濃度；

當(dāng)污泥含水率由99％降至98％時，由上述公式可得：

V₂＝V₁(100-p₁)/(100-p₂)＝1/2V₁

可見當(dāng)污泥含水率由99％下降至98％時，體積約會縮小到原來的1/2，所以提高污泥濃縮效果一方面能極大的降低污泥的體積，另一方面可以減少陽離子藥劑的用量。經(jīng)由化驗所得數(shù)據(jù)，現(xiàn)有技術(shù)中的處理工藝處理的污泥濃縮后的濃度約為12000mg/l，而本發(fā)明的污泥經(jīng)過兩次濃縮處理后的濃度約為15000m/l。

本發(fā)明處理工藝還包括第五步：將經(jīng)過二級污泥濃縮池濃縮后的污泥進行泥水分離后，通過泵直接輸送至輸煤皮帶上與原煤混合后送入焦?fàn)t煉焦，這樣一定程度上節(jié)約了污泥的處理成本，也降低了污泥壓濾設(shè)備的負荷。

以上對本發(fā)明進行了示例性描述。顯然，本發(fā)明具體實現(xiàn)并不受上述方式的限制。只要是采用了本發(fā)明的方法構(gòu)思和技術(shù)方案進行的各種非實質(zhì)性的改進；或未經(jīng)改進，將本發(fā)明的上述構(gòu)思和技術(shù)方案直接應(yīng)用于其它場合的，均在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。