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      一種稀土鈣皂萃余液的資源化處理工藝的制作方法

      文檔序號:11719720閱讀:452來源:國知局

      本發(fā)明屬于廢水深度處理領(lǐng)域,尤其涉及一種稀土鈣皂萃余液的資源化處理工藝。



      背景技術(shù):

      稀土元素具有良好的物理和化學(xué)特性,廣泛應(yīng)用于新材料和高科技領(lǐng)域,是極其重要的戰(zhàn)略物資。我國不但是一個(gè)稀土資源大國,稀土資源豐富,而且是稀土萃取分離大國,稀土萃取分離水平居世界領(lǐng)先水平。

      稀土萃取分離,通常采用酸液(鹽酸、硝酸或硫酸)從稀土礦中浸出稀土元素,然后用鈣皂后的萃取劑(主要為p507)從浸出液中萃取稀土元素,金屬萃取相用酸反萃后制備稀土產(chǎn)品,而經(jīng)過鈣皂萃取后的萃余液的主要成分為氯化鈣或硝酸鈣,除微量稀土元素外,還含有萃取劑、煤油等有機(jī)物以及ni、cd等重金屬,成分復(fù)雜,傳統(tǒng)的治理辦法就是加石灰中和除重金屬,活性炭除油,出水排放,存在純水重金屬不達(dá)標(biāo),活性炭無法實(shí)現(xiàn)再生,有效資源無法回收利用,更不能實(shí)現(xiàn)高純產(chǎn)品的制備等問題。

      隨著經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展以及萃取技術(shù)的進(jìn)步創(chuàng)新,截止目前,我國稀土萃取分離工業(yè)生產(chǎn)排放的廢水,直接排放不但造成氯化鈣或硝酸鈣產(chǎn)品的浪費(fèi),而且已經(jīng)對生態(tài)和環(huán)境造成了嚴(yán)重的影響,而對于稀土鈣皂萃余液資源化處理的研究報(bào)道較少,亟待解決。

      因此,發(fā)明人針對稀土鈣皂后萃余液成分復(fù)雜的情況,查閱大量資料潛心研究,開發(fā)出一種稀土鈣皂萃余液廢水的資源化處理工藝,該工藝可廣泛應(yīng)用于稀土鈣皂后產(chǎn)生的萃余液廢水處理領(lǐng)域,具有良好的應(yīng)用前景。



      技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素:

      針對上述問題,本發(fā)明提供了一種稀土鈣皂萃余液廢水的資源化處理工藝,該工藝有效地解決了鈣皂萃余液的處理問題,而且實(shí)現(xiàn)了廢水中有效資源的回收利用,廢水達(dá)標(biāo)排放,無二次污染產(chǎn)生,具有環(huán)境-經(jīng)濟(jì)的雙重效益。

      為達(dá)此目的,本發(fā)明采用以下技術(shù)方案:

      一種稀土鈣皂萃余液的資源化處理工藝,將預(yù)處理后的廢水先進(jìn)行除油處理同時(shí)降低cod,然后進(jìn)行脫酸處理提高ph值,再通過吸附法去除重金屬,最終得到的廢水達(dá)標(biāo)排放。

      所述吸附法去除重金屬得到的廢水通過蒸發(fā)結(jié)晶用于制備氯化鈣或硝酸鈣產(chǎn)品,冷凝水回用。

      所述蒸發(fā)結(jié)晶得到的產(chǎn)品純度大于99.5%。

      除油處理采用除油材料可以一步將油含量去除至1mg/l以下,cod去除至50mg/l以下,回收的油返回萃取工藝。

      所述脫酸處理可用擴(kuò)散滲析或酸阻滯樹脂將酸分離,脫酸后的萃余液ph為6~7,得到的酸液可回用于稀土礦的浸出工藝。

      所述酸液可為鹽酸或硝酸。

      所述吸附法通過負(fù)載有活性吸附基團(tuán)的材料吸附去除微量重金屬,出水稀土元素、重金屬濃度均小于0.1mg/l。

      所述預(yù)處理為去除廢水中的固體雜質(zhì)、懸浮物。

      與現(xiàn)有技術(shù)相比,本發(fā)明具有以下有益效果:

      1)本發(fā)明公開了一種稀土鈣皂萃余液廢水的資源化處理工藝,該工藝填補(bǔ)了現(xiàn)有資源化處理研究的空缺,真正地實(shí)現(xiàn)了資源回收利用的同時(shí)廢水達(dá)標(biāo)排放;

      2)本發(fā)明工藝?yán)贸筒牧峡梢砸徊綄⒂秃咳コ?mg/l以下的同時(shí)將cod去除至50mg/l以下,效果明顯,回收的油同樣可以返回萃取工藝;

      3)本發(fā)明工藝是一種集成資源化處理方法,吸附除重金屬后出水還可直接蒸發(fā)結(jié)晶,制備高純氯化鈣或硝酸鈣產(chǎn)品,產(chǎn)品純度大于95%,靈活、可控,可廣泛應(yīng)用于稀土鈣皂萃余液廢水處理領(lǐng)域。

      附圖說明

      圖1是本發(fā)明一種稀土鈣皂萃余液廢水的資源化處理工藝。

      具體實(shí)施方式

      為更好地說明本發(fā)明,便于理解本發(fā)明的技術(shù)方案,本發(fā)明的典型但非限制性的實(shí)施例如下:

      如圖1所示,一種稀土鈣皂萃余液的資源化處理工藝,將預(yù)處理后的廢水先進(jìn)行除油處理同時(shí)降低cod,然后進(jìn)行脫酸處理提高ph值,再通過吸附法去除重金屬,最終得到的廢水即可實(shí)現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放。

      其中,吸附法去除重金屬得到的廢水通過蒸發(fā)結(jié)晶用于制備氯化鈣或硝酸鈣產(chǎn)品,冷凝水回用,經(jīng)本工藝蒸發(fā)結(jié)晶得到的產(chǎn)品純度大于99.5%;

      稀土鈣皂萃余液中有機(jī)物主要成分為p507和煤油,除油處理采用除油材料可以一步將油含量去除至1mg/l以下,cod去除至50mg/l以下,回收的油返回萃取工藝;

      稀土鈣皂萃余液ph一般小于2,可用擴(kuò)散滲析或酸阻滯樹脂將酸分離,脫酸后的萃余液ph為6~7,得到的酸液可回用于稀土礦的浸出工藝,酸液可為鹽酸或硝酸;

      脫酸后的萃余液中還含有微量稀土元素、鎳和鎘等重金屬,用負(fù)載有活性吸附基團(tuán)的材料吸附去除微量重金屬,出水稀土元素、重金屬濃度均小于0.1mg/l;

      稀土鈣皂萃余液中含有不少懸浮物,需預(yù)先去除,預(yù)處理為去除廢水中的固體雜質(zhì)、懸浮物,以免后續(xù)工藝阻塞。

      實(shí)施例1

      某稀土企業(yè)的鐠、釹鈣皂萃余液,鹽酸含量為10%,油200mg/l,cod為2000mg/l,鐠、釹、鎳含量分別為0.2、10和1.5mg/l,氯化鈣含量為10%。

      步驟1:取10l上述萃余液,過濾去除懸浮物;

      步驟2:步驟1出水進(jìn)入填裝有除油材料的吸附柱吸附除油,出水油含量小于1mg/l,cod<50mg/l。吸附穿透后的材料用溶劑解吸,解吸液精餾回收溶劑和油,溶劑循環(huán)使用,油返回萃取工序;

      步驟3:步驟2出水進(jìn)入擴(kuò)散滲析膜組件,出水ph=6.5(范圍為6~7),回收的9%鹽酸返回稀土礦浸出工藝;

      步驟4:步驟3出水進(jìn)入填裝有活性吸附材料的吸附柱除重金屬,出水鐠、釹、鎳含量小于0.1mg/l;

      步驟5:步驟4出水達(dá)標(biāo)排放,或蒸發(fā)結(jié)晶制備氯化鈣產(chǎn)品,得到純度為99.5%(范圍≥99.5%)的氯化鈣產(chǎn)品,冷凝水回用于生產(chǎn)工藝。

      實(shí)施例2

      某稀土企業(yè)的鈰鈣皂萃余液,硝酸含量為1%,油10mg/l,cod為100mg/l,鑭、鈰、含量分別為0.5、1mg/l,硝酸鈣含量為10%。

      步驟1:取10l上述萃余液,過濾去除懸浮物;

      步驟2:步驟1出水進(jìn)入填裝有orz除油材料的吸附柱吸附除油,出水油含量小于1mg/l,cod<50mg/l。吸附穿透后的材料用溶劑解吸,解吸液精餾回收溶劑和油,溶劑循環(huán)使用,油返回萃取工序;

      步驟3:步驟2出水進(jìn)入酸阻滯床,出水ph=7,回收的1%硝酸返回稀土礦浸出工藝;

      步驟4:步驟3出水進(jìn)入填裝有活性吸附材料的吸附柱除重金屬,出水鈰含量小于0.1mg/l;

      步驟5:步驟4出水達(dá)標(biāo)排放,或蒸發(fā)結(jié)晶制備氯化鈣產(chǎn)品,得到純度為99.7%的氯化鈣產(chǎn)品,冷凝水回用于生產(chǎn)工藝。

      實(shí)施例3

      某稀土企業(yè)的鈰鈣皂萃余液,硝酸含量為1%,油150mg/l,cod為1500mg/l,鑭、鈰、含量分別為0.3、1mg/l,硝酸鈣含量為10%。

      步驟1:取10l上述萃余液,過濾去除懸浮物;

      步驟2:步驟1出水進(jìn)入填裝有orz除油材料的吸附柱吸附除油,出水油含量小于1mg/l,cod<50mg/l。吸附穿透后的材料用溶劑解吸,解吸液精餾回收溶劑和油,溶劑循環(huán)使用,油返回萃取工序;

      步驟3:步驟2出水進(jìn)入酸阻滯床,出水ph=6.8,回收的1%硝酸返回稀土礦浸出工藝;

      步驟4:步驟3出水進(jìn)入填裝有活性吸附材料的吸附柱除重金屬,出水鈰含量小于0.1mg/l;

      步驟5:步驟4出水達(dá)標(biāo)排放,或蒸發(fā)結(jié)晶制備氯化鈣產(chǎn)品,得到純度為99.6%的氯化鈣產(chǎn)品,冷凝水回用于生產(chǎn)工藝。

      實(shí)施例4

      某稀土企業(yè)的鈰鈣皂萃余液,硝酸含量為9%,油100mg/l,cod為1000mg/l,鑭、鈰、含量分別為0.8、1mg/l,硝酸鈣含量為10%。

      步驟1:取10l上述萃余液,過濾去除懸浮物;

      步驟2:步驟1出水進(jìn)入填裝有除油材料的吸附柱吸附除油,出水油含量小于1mg/l,cod<50mg/l。吸附穿透后的材料用溶劑解吸,解吸液精餾回收溶劑和油,溶劑循環(huán)使用,油返回萃取工序;

      步驟3:步驟2出水進(jìn)入酸阻滯床,出水ph=7,回收的1%硝酸返回稀土礦浸出工藝;

      步驟4:步驟3出水進(jìn)入填裝有活性吸附材料的吸附柱除重金屬,出水鈰含量小于0.1mg/l;

      步驟5:步驟4出水達(dá)標(biāo)排放,或蒸發(fā)結(jié)晶制備氯化鈣產(chǎn)品,得到純度為99.7%的氯化鈣產(chǎn)品,冷凝水回用于生產(chǎn)工藝。

      申請人聲明,本發(fā)明通過上述實(shí)施例來說明本發(fā)明的詳細(xì)方法,但本發(fā)明并不局限于上述詳細(xì)方法,即不意味著本發(fā)明必須依賴上述詳細(xì)方法才能實(shí)施。所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該明了,對本發(fā)明的任何改進(jìn),對本發(fā)明產(chǎn)品各原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等,均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍和公開范圍之內(nèi)。

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