本發(fā)明屬于環(huán)境保護(hù)領(lǐng)域，具體為一種用于SCR脫硝催化劑載體的TiO2-WO3復(fù)合氧化物粉體的半干混合制備方法。

背景技術(shù)：
氮氧化物(包括NO、NO2，簡稱NOx)是燃煤電廠排放的主要污染物之一，它對環(huán)境的污染越來越被人們所重視，因為它不僅能引起酸雨和溫室效應(yīng)，還可以與碳?xì)浠镆约俺粞踝饔眯纬苫瘜W(xué)煙霧，同時造成臭氧層的破壞。目前，用于除去氮氧化物的主要方法是選擇性催化還原技術(shù)(SCR)，而該技術(shù)的核心就是催化劑，催化劑的性能直接影響到SCR系統(tǒng)的脫硝性能。當(dāng)前世界上常用的SCR催化劑都是以活性物質(zhì)負(fù)載在氧化物或者復(fù)合氧化物載體上制備而得。經(jīng)大量研究表明，以銳鈦礦型TiO2作為載體，WO3作為助催化劑，V2O5作為活性組分的V2O5/TiO2-WO3體系，表現(xiàn)出最佳的脫硝效率和選擇性。在燃煤電廠使用的V2O5/TiO2-WO3催化劑中，TiO2-WO3氧化物作為活性組分的載體，占催化劑總量的80％～90％；。由此可知，二氧化鈦與氧化鎢的含量占了催化劑總重量的絕大部分，開發(fā)高性能的鈦鎢復(fù)合氧化物粉體具有重要的經(jīng)濟(jì)效益和現(xiàn)實意義。針對目前濕法制備TiO2-WO3氧化物中工序復(fù)雜且氨污染嚴(yán)重的問題，本發(fā)明提供了一種半干混合后可直接進(jìn)行煅燒的制備方法，具有產(chǎn)物成分控制精度高、理化性能優(yōu)異且均一穩(wěn)定，操作流程簡單等特點(diǎn)，易于實現(xiàn)大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)，且污染物氨通過氣相排除易于控制。

技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明目的在于合成一種用于SCR脫硝催化劑載體的TiO2-WO3氧化物復(fù)合材料，所述用于SCR脫硝催化劑載體的TiO2-WO3氧化物復(fù)合材料，比表面積為80-150m2/g；粒度為3-15μm，三氧化鎢的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3％-15％，所述TiO2-WO3氧化物復(fù)合材料的制備方法，包括如下步驟：(1)將偏鈦酸固體在強(qiáng)力混合機(jī)中打散，得到偏鈦酸細(xì)小顆粒，強(qiáng)力混合機(jī)為具有抽真空系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)的傾斜式強(qiáng)力混合機(jī)，強(qiáng)力混合機(jī)轉(zhuǎn)速為500～700轉(zhuǎn)/min，強(qiáng)力攪拌混合過程物料溫度為50～70℃；(2)將仲鎢酸銨溶于乙醇胺或者雙氧水-硝酸混合溶液中，得到仲鎢酸銨溶液；(3)將仲鎢酸銨溶液加入到偏鈦酸細(xì)小顆粒中，繼續(xù)強(qiáng)力攪拌混合；(4)將表面活性劑加入到步驟(3)得到的偏鈦酸細(xì)小顆?；旌衔镏?，繼續(xù)強(qiáng)力攪拌混合；(5)用氨水調(diào)節(jié)溶液pH值，繼續(xù)強(qiáng)力攪拌混合和排水；(6)強(qiáng)力攪拌混合和排水后得到的物料進(jìn)行程序升溫煅燒；(7)將煅燒產(chǎn)品進(jìn)行研磨，得到符合要求的材料。優(yōu)選的，原料偏鈦酸水分為40％～50％。優(yōu)選的，仲鎢酸銨的質(zhì)量與乙醇胺的質(zhì)量比例為3∶1.5～1，仲鎢酸銨的質(zhì)量與雙氧水-硝酸混合溶液的體積比例為1∶1～1.5。優(yōu)選的，雙氧水-硝酸混合溶液中雙氧水與硝酸的質(zhì)量比例為10∶0.5～1。優(yōu)選的，調(diào)節(jié)pH的氨水濃度為20％～25％，調(diào)節(jié)pH值為7～11。優(yōu)選的，強(qiáng)力攪拌混合和排水后得到物料水分為30％～40％。優(yōu)選的，程序升溫的速率為5～15℃/min，煅燒溫度為400～600℃，煅燒時間為3～8小時。優(yōu)選的，采用的研磨方法為球磨法或者超細(xì)磨研磨法。與現(xiàn)有技術(shù)相比，有如下優(yōu)點(diǎn)：(1)本發(fā)明的制備方法無需將偏鈦酸固體配成漿液也無需干燥，可簡化工藝，降低能耗，且產(chǎn)品性能均一穩(wěn)定。(2)本發(fā)明的制備方法可以降低對污染物的控制難度。(3)本發(fā)明的制備方法減少原材料仲鎢酸銨和偏鈦酸的損失，組分控制精度高，成本低。具體實施方式以下通過實施例來對本發(fā)明予以進(jìn)一步的說明(實施例中所用試劑為化學(xué)純)，需要注意的是下面的實施例僅用作舉例說明，本發(fā)明內(nèi)容并不局限于此。實施例1：三氧化鎢含量為10wt％的TiO2-WO3氧化物復(fù)合材料的制備。步驟1：將300kg偏鈦酸固體在強(qiáng)力混合機(jī)中以600轉(zhuǎn)/min轉(zhuǎn)速混合0.5h，將偏鈦酸固體打散成為直徑小于0.5mm的細(xì)小顆粒。步驟2：將18.7kg仲鎢酸銨溶于6.2kg乙醇胺中，得到仲鎢酸銨的溶液。步驟3：將仲鎢酸銨溶液加入到偏鈦酸細(xì)小顆粒中，繼續(xù)強(qiáng)力攪拌混合0.5h。步驟4：將3kg表面活性劑加入到步驟3中得到的偏鈦酸細(xì)小顆?；旌衔镏校^續(xù)強(qiáng)力攪拌混合0.5h。步驟5：用氨水調(diào)節(jié)溶液pH值至8.3，繼續(xù)強(qiáng)力攪拌混合0.5h，排水0.5h至水分為40％的固體。步驟6：將步驟5得到的產(chǎn)物以10℃/min升溫速率升到550℃煅燒4h。步驟7：將煅燒產(chǎn)品進(jìn)行超細(xì)磨進(jìn)行研磨，得到顆粒度(D90)為6μm的TiO2-WO3復(fù)合氧化物粉體。實施例2：三氧化鎢含量為5wt％的TiO2-WO3氧化物復(fù)合材料的制備。步驟1：將300kg偏鈦酸固體在強(qiáng)力混合機(jī)中以600轉(zhuǎn)/min轉(zhuǎn)速混合0.5h，將偏鈦酸固體打散成為直徑小于0.5mm的細(xì)小顆粒。步驟2：將8.9kg仲鎢酸銨溶于3kg乙醇胺中，得到仲鎢酸銨的溶液。步驟3：將仲鎢酸銨溶液加入到偏鈦酸細(xì)小顆粒中，繼續(xù)強(qiáng)力攪拌混合0.5h。步驟4：將3kg表面活性劑加入到步驟3得到的偏鈦酸細(xì)小顆?；旌衔镏校^續(xù)強(qiáng)力攪拌混合0.5h。步驟5：用氨水調(diào)節(jié)溶液pH值至8.5，繼續(xù)強(qiáng)力攪拌混合0.5h，排水0.5h至水分為35％的固體。步驟6：將步驟5得到的產(chǎn)物以10℃/min升溫速率升到550℃煅燒4h。步驟7：將煅燒產(chǎn)品進(jìn)行利用球磨機(jī)研磨，得到顆粒度(D90)為3μm的TiO2-WO3復(fù)合氧化物粉體。實施例3：三氧化鎢含量為8wt％的TiO2-WO3氧化物復(fù)合材料的制備。步驟1：將300kg偏鈦酸固體在強(qiáng)力混合機(jī)中以600轉(zhuǎn)/min轉(zhuǎn)速混合0.5h，將偏鈦酸固體打散成為直徑小于0.5mm的細(xì)小顆粒。步驟2：將14.7kg仲鎢酸銨溶于14.7kg雙氧水-硝酸混合溶液中，得到仲鎢酸銨溶液。步驟3：將仲鎢酸銨溶液加入到偏鈦酸細(xì)小顆粒中，繼續(xù)強(qiáng)力攪拌混合0.5h。步驟4：將3kg表面活性劑加入到步驟3得到的偏鈦酸細(xì)小顆?；旌衔镏?，繼續(xù)強(qiáng)力攪拌混合0.5h。步驟5：用氨水調(diào)節(jié)溶液pH值至8.5，繼續(xù)強(qiáng)力攪拌混合0.5h，排水0.5h至水分為39％的固體。步驟6：將步驟5得到的產(chǎn)物以10℃/min升溫速率升到550℃煅燒4h。步驟7：將煅燒產(chǎn)品進(jìn)行利用球磨機(jī)研磨，得到顆粒度(D90)為5μm的TiO2-WO3復(fù)合氧化物粉體。附圖說明圖1為按實施例二制備的WO3質(zhì)量分?jǐn)?shù)為5％的樣品的XRD譜圖；圖2為按實施例二制備的WO3質(zhì)量分?jǐn)?shù)為5％的樣品中各組分的含量。