本發(fā)明涉及一種化工尾氣處理方法，具體指一種對煉油廠延遲焦化冷、切焦水中揮發(fā)的含大量水蒸氣、烴及硫化物的焦化尾氣處理方法。

背景技術(shù)：
焦化是重要的渣油加工手段之一，我國延遲焦化的除焦技術(shù)已經(jīng)達(dá)到國際先進(jìn)水平，并廣泛采用水力除焦的方式，在裝置的給水冷焦、泡焦、溢流過程中，會產(chǎn)生大量溫度在100℃左右的冷焦水，這些污水在高溫回用處理過程中揮發(fā)出的大量焦化尾氣，焦化尾氣的產(chǎn)生情況與企業(yè)所采用的冷切焦水處理工藝有直接的關(guān)系，國內(nèi)外針對冷切焦水的處理工藝有敞開式處理工藝、半敞開式處理工藝及密閉式處理工藝三種，前兩種處理方式由于均與大氣連通，焦化尾氣收集困難，正逐步被煉企改造為密閉式。焦化尾氣的成分十分復(fù)雜，除絕大部分為水蒸氣外，還包括各種大分子多環(huán)烴或稠環(huán)烴及小分子烷烴和烯烴，以及硫化氫，有機(jī)硫等惡臭物物質(zhì)，焦化尾氣屬于高溫下自然揮發(fā)，總體氣量小，屬于小流量，持久性污染源，長期排放對環(huán)境和人體健康構(gòu)成嚴(yán)重威脅，尤其是在裝置加工高硫劣質(zhì)原料時，造成的空氣污染更為嚴(yán)重?，F(xiàn)階段我國煉油行業(yè)在密閉工藝下對焦化尾氣脫硫除臭方法主要有脫硫劑干法化學(xué)脫臭、液氨及其它堿液、胺液濕法化學(xué)脫臭以及活性炭吸附等。干法脫硫的反應(yīng)產(chǎn)物(硫化亞鐵)與空氣接觸后容易自燃，在排氣不暢的環(huán)境下極易導(dǎo)致爆炸事故，存在嚴(yán)重安全隱患；堿法脫硫的反應(yīng)產(chǎn)物回收再生難、成本高，且廢堿液屬于危險廢物，處理困難，易對環(huán)境造成二次污染；胺法脫硫可配套廠區(qū)的凈化裝置，但吸收劑價格較高，與CO2反應(yīng)速度較慢，尤其在低壓下使用脫臭效果不穩(wěn)定，容易出現(xiàn)凈化氣H2S含量超標(biāo)，且有機(jī)胺混合液普遍存在發(fā)泡、攔液、降解的現(xiàn)象，會給生產(chǎn)系統(tǒng)的穩(wěn)定操作帶來較大影響?！渡a(chǎn)與環(huán)境雜志》2007年第7卷第1期介紹了一種冷焦水惡臭處理方法，在冷焦熱水罐頂增設(shè)胺液脫臭工藝，來自廠區(qū)就近脫硫裝置的胺液主要成分為N-甲基二乙醇胺、破乳劑等，在胺液吸收罐內(nèi)吸收掉焦化尾氣中的硫組分后返回脫硫裝置循環(huán)再生。該工藝流程簡單，利用焦化尾氣中硫化氫含量低，氣體量小的特點將吸收劑循環(huán)再生，使胺液幾乎無損耗。但該工藝僅有脫硫能力，無脫碳能力，污染問題沒有徹底根除，另外，由于焦化尾氣為自然揮發(fā)，壓力低，胺液在低壓下脫臭效果十分不穩(wěn)定，再者焦化尾氣中大部分為水蒸氣，長期運行下會將大量水分帶回脫硫裝置。CN102309913A公開了一種采用溶劑吸收-堿液吸收的組合處理含硫化物和烴類惡臭廢氣方法。將冷卻后的低溫柴油作為吸收溶劑，吸收掉廢氣中的部分烴和有機(jī)硫，富吸收劑直接進(jìn)入后續(xù)的加氫處理工序，剩余氣體組分進(jìn)入下游堿液吸收，進(jìn)一步脫硫。該方法主要問題在于一方面需對吸收劑預(yù)冷卻，且在常壓下操作，低溫柴油本身吸收效率就不高，吸收劑消耗量大，冷卻能耗大，再者，焦化尾氣中組分大部分為水蒸氣，使返回加氫裝置的富液大量帶水，另外，將堿液作為吸收溶劑，存在堿液定期消耗以及在廢堿液通常含游離堿在3％～10％，硫化鈉及硫醇鈉在幾千至幾萬mg/m3之間，回收再生難、成本高，極易造成二次污染。

技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是針對現(xiàn)有技術(shù)的現(xiàn)狀提供一種能夠有效降低能耗環(huán)境友好、處理效果好的焦化尾氣處理方法。本發(fā)明解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案為：該焦化尾氣處理方法，其特征在于包括下述步驟：溫度為90℃～100℃、絕對壓力為80KPa～90KPa的焦化尾氣首先冷卻至0℃～5℃，分離出冷卻后的液相，得到的不凝氣送至液氣射流泵，在液氣射流泵的抽吸作用下，不凝氣及其上游系統(tǒng)壓力維持在80KPa～90KPa，所述射流泵的抽吸動力來源為來自吸收塔下塔被吸收塔循環(huán)泵加壓至1.5～2.5MPa(G)、溫度在-25℃～-28℃的循環(huán)甲醇，不凝氣與循環(huán)甲醇一起被送至吸收塔下塔，從塔底的甲醇中鼓泡而出，自下而上流動；洗滌甲醇從吸收塔下塔的上部進(jìn)入，自上而下流動，與不凝氣在吸收塔下塔的各層塔盤間逆流接觸，不凝氣中的有害物質(zhì)被甲醇再次洗滌吸收后，剩余的不凝氣送入甲醇洗滌塔上塔；控制吸收塔下塔的操作壓力為0.02MPaG～0.1MPaG；從吸收塔下塔底部塔釜出來的富甲醇溫度為-25℃～-28℃，經(jīng)循環(huán)泵加壓至1.5～2.5MPa(G)后，分為兩部分，其中占總量摩爾比0～5％的一部分送去生化裝置，代謝轉(zhuǎn)化富甲醇中的含硫有害物質(zhì)；剩余的另一部分富甲醇分為兩股，其中第一股按摩爾比30％～50％送去作為抽吸動力源，剩余的富甲醇作為第二股流量經(jīng)富甲醇冷卻器冷卻至-28℃～-30℃，與來自界外的溫度為-20℃～-35℃的貧甲醇混合后作為洗滌甲醇送回吸收塔下塔；所述吸收塔上塔為填料塔，內(nèi)裝填有活性炭，不凝氣自下而上經(jīng)過吸收塔上塔進(jìn)一步脫除殘留的低濃度有機(jī)烴和苯系物后放空。較好的，來自冷焦水熱水罐的焦化尾氣可以進(jìn)行兩級冷卻分液，來自冷焦水熱水罐的所述焦化尾氣首先進(jìn)入冷凝分離器的殼程，與冷凝分離器管程內(nèi)的循環(huán)冷卻水換熱至30℃～35℃，焦化尾氣中的水蒸氣及大分子烴類被凝結(jié)析出后在冷凝分離器的底部富集，經(jīng)過第一次分液后焦化尾氣進(jìn)入深冷器進(jìn)一步冷卻至0℃～5℃，然后送入分液罐再次分離出冷卻下來的液相；分離出的液相返回所述冷凝分離器的底部儲槽，分離出的不凝氣經(jīng)由所述液氣射流泵抽送至所述吸收塔下塔。經(jīng)冷凝分離器后，絕大部分的水蒸氣及大分子烴被冷卻為液態(tài)，冷卻分液后的焦化尾氣進(jìn)入深冷器深冷，進(jìn)一步分離剩余液相，由于焦化尾氣的總體氣量小且95％以上為水蒸氣，經(jīng)過冷凝分離器分液后的氣量很小，因此深冷器的負(fù)荷較小，兩次冷卻分液使得進(jìn)入下游處理的氣量進(jìn)一步減小，有利于減小下游吸收溶劑的循環(huán)量。所述液氣射流泵的出口連接有1～6米的直管段，所述富甲醇與不凝氣在直管段內(nèi)充分混合。所述吸收塔下塔的上部可以設(shè)有液體分布器，所述洗滌甲醇從所述液體分布器噴淋出來，以提高洗滌甲醇的分布均勻度，保證洗滌吸收效果。還可以在所述吸收塔下塔的頂部設(shè)有折板除沫器，以降低焦化尾氣上升時夾帶的甲醇，減小甲醇損耗。較好的，所述吸收塔下塔的塔板數(shù)為3～10塊。與現(xiàn)有焦化尾氣處理方法相比，本發(fā)明具有如下優(yōu)點：1、以甲醇作為焦化尾氣的硫化物吸收溶劑，充分利用低溫甲醇對極性分子物理吸收效果的特點，對硫化物一次性吸收徹底，同時克服了其他溶劑化學(xué)處理方式的降解、二次污染等問題。2、本發(fā)明針對焦化尾氣組分特點，采用了冷凝、吸收、吸附三級處理模式，可實現(xiàn)硫化物和烴類有毒有害物質(zhì)的全處理，并利用甲醇的選擇性吸收特點，將富甲醇送生化處理，更環(huán)保，雖然生化法速率較慢，但由于焦化尾氣流量小，硫分含量亦小，使生化法在焦化尾氣的處理上具有可行性，同時，甲醇吸收劑的消耗極小，對配套低溫甲醇洗無影響。3、引入液氣射流泵，將吸收塔自身循環(huán)甲醇作為動力對焦化尾氣抽吸，形成前系統(tǒng)微負(fù)壓抽氣，后系統(tǒng)正壓吸收，解決了常壓下效率低、吸收效果不理想的問題。附圖說明圖1為本發(fā)明實施例的工藝流程示意圖。具體實施方式以下結(jié)合附圖實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述。如圖1所示，在液氣射流泵3的抽吸下，來自冷焦水熱水罐溫度在90℃～100℃、絕對壓力為80KPa～90KPa的焦化尾氣進(jìn)入冷凝分離器1，焦化尾氣走冷凝分離器的殼程，與冷凝分離器管程內(nèi)的循環(huán)冷卻水換熱至30℃～35℃，焦化尾氣中的水蒸氣及大分子烴類被凝結(jié)析出后在冷凝分離器1的底部富集，經(jīng)過第一次分液后焦化尾氣進(jìn)入深冷器7-A進(jìn)一步冷卻至0℃～5℃，之后送入分液罐8再次分離出其中的液相。經(jīng)深冷器7-A分離出的液相送回冷凝分離器1，兩個液相在冷凝分離器底部的儲液槽富集后經(jīng)凝液泵2加壓至0.5MPa(G)后送回延遲焦化做進(jìn)一步處理。經(jīng)過兩次冷卻分液后，焦化尾氣剩余的不凝氣總量已很小。設(shè)備布置上，要求按流程成步步高布置，即分液罐8與冷凝分離器1應(yīng)保持1m～4m的高度差，以實現(xiàn)凝液回流。本實施例以液氣射流泵為分界，其上游形成微負(fù)壓，為焦化尾氣從冷焦水熱水罐至吸收塔提供動力，液氣射流泵下游為微正壓，加壓有利于甲醇對硫化物及苯系物的洗滌吸收。經(jīng)過兩次分離液后剩余的不凝氣經(jīng)液氣射流泵3抽吸和壓縮，液氣射流泵的抽吸動力來源為來自吸收塔下塔的被吸收塔循環(huán)泵6加壓至2.0MPa(G)、溫度在-25℃～-28℃的循環(huán)甲醇；焦化尾氣在液氣射流泵3出口管線內(nèi)與循環(huán)甲醇充分混合后，進(jìn)入吸收塔下塔4。液氣射流泵3出口設(shè)置有不低于1米～6米的直管段出口管線。吸收塔下塔4的操作壓力控制在0.02MPaG～0.1MPaG，進(jìn)入吸收塔下塔4的不凝氣從塔底的甲醇中以鼓泡方式向上流動，經(jīng)過吸收塔下塔內(nèi)的塔盤自下而上被吸收塔下塔上部入口進(jìn)入的洗滌甲醇逆向接觸再次洗滌吸收后，焦化尾氣硫含量及苯系物摩爾比均到達(dá)10x10-6以下后，經(jīng)由設(shè)置在吸收塔下塔上部的折板除沫器9除去夾帶的液相甲醇后送入甲醇洗滌塔上塔5。從吸收塔下塔4底部塔釜出來的富甲醇溫度為-25℃～-28℃，經(jīng)循環(huán)泵6加壓至2.0MPa(G)后，分為兩部分，其中占總量摩爾比3％的一部分送去生化裝置，通過生物轉(zhuǎn)化法將富甲醇中的含硫有害物質(zhì),如H2S、CS2、COS以及有機(jī)硫化物等代謝轉(zhuǎn)化。剩余的富甲醇分為兩股，其中第一股按摩爾比40％(以吸收塔下塔送出的富甲醇總量計)送去液氣射流泵3作為抽吸動力源，剩余富甲醇作為第二股經(jīng)富甲醇冷卻器7-B冷卻至-28℃～-30℃，與來自附近低溫甲醇洗裝置的溫度在-20℃～-35℃的貧甲醇混合后送回吸收塔下塔4的上部入口，作為焦化尾氣的洗滌甲醇，脫除不凝氣中的酸性氣及苯系物。深冷器7-A與富甲醇冷卻器7-B分別對焦化尾氣不凝氣降溫和對循環(huán)甲醇降溫所需的冷媒及冷量可采用冷凍機(jī)組冷卻提供，由于經(jīng)過水冷器冷卻分液后焦化尾氣總量很小，吸收塔的溫升較慢，這兩個冷卻器的負(fù)荷相對較小，投資小。吸收塔上塔5為填料塔，內(nèi)裝填有活性炭，利用活性炭孔徑小、比表面大的特性，作為VOCs(有機(jī)廢氣)的吸附劑，進(jìn)一步脫除未被甲醇吸收的低濃度有機(jī)烴和苯系物，當(dāng)活性炭的吸附達(dá)到飽和后，可定期更換或通入熱氮氣對炭床進(jìn)行解吸再生。焦化尾氣中未能被吸收塔4下塔吸收的小分子烴類及其余有害物質(zhì)被吸收塔上塔5的活性炭吸附后，從吸收塔上塔5頂部直接排入大氣。吸收塔下塔4和吸收塔上塔5以上下結(jié)構(gòu)的形式合并為一個塔設(shè)置。焦化尾氣的有害物質(zhì)含量及流量對不同規(guī)模及不同原料的延遲焦化工藝是不同的，本實施例中，硫含量及苯系物的摩爾比均可達(dá)到10×10-6以下。