本發(fā)明涉及粉體處理加工領域，具體涉及一種具有除鐵功能的的粉體加工系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

在粉體的加工處理過程中，經(jīng)常會混入一些含鐵物質(zhì)，需要在處理的過程中除去這部分雜質(zhì)。另外，粉體的有效分離和細度

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對上述問題，本發(fā)明提供一種具有除鐵功能的的粉體加工系統(tǒng)。

本發(fā)明的目的采用以下技術(shù)方案來實現(xiàn)：

一種具有除鐵功能的的粉體加工系統(tǒng)，包括入料斗、除鐵室、加熱室和粉體沉降室，入料斗連通除鐵室的入風口，除鐵室內(nèi)由高至低錯列布置有多個磁性除鐵器，加熱室設置在除鐵室和粉體沉降室之間且分別與兩者連通，粉體沉降室上設置有出料口；除鐵室的底部設置有排鐵口；粉體沉降室的底部設置有粗粉排放口。

有益效果為：通過除鐵室、加熱室和粉體沉降室的設置，使得粉體的除鐵、加熱和分離一體化，處理效果高，同時結(jié)構(gòu)簡單實用，適合推廣使用。

附圖說明

利用附圖對本發(fā)明作進一步說明，但附圖中的實施例不構(gòu)成對本發(fā)明的任何限制，對于本領域的普通技術(shù)人員，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)以下附圖獲得其它的附圖。

圖1是本發(fā)明的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是濕式高壓粉碎裝置的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是主破碎設備的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是水動力攪拌設備的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是驅(qū)動筒體內(nèi)的結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖標記：入料斗-1；除鐵室-2；加熱室-3；粉體沉降室-4；入風口-5；水箱-6；多級離心式高壓水泵-7；混合室-8；加料器-9；第一靶體-10；導流件-11；第二靶體-12；第一控 制閥-13；第二控制閥-14；加速管-15；引入管-16；分叉結(jié)構(gòu)-17；外殼體-18；內(nèi)殼體-19；第一粉碎鋼球-20；碰擊體-21；第一濾網(wǎng)-22；內(nèi)殼體引出口-23；外殼體引出口-24；第一攪拌件-25；第二攪拌件-26；第一轉(zhuǎn)軸-27；第一攪拌棒-28；第二轉(zhuǎn)軸-29；第二攪拌棒-30；第二粉碎鋼球-31；保護導流體-32；匯集部-33；第一分叉部-34；第二分叉部-35；箱體-36；進水管-37；出水管-38；輪輻-39；驅(qū)動筒體-40；軸承套-41；傳動齒輪-42；左凸臺-43；右凸臺-44；第二濾網(wǎng)-45；磁性除鐵器-100；出料口-101；排鐵口-102；粗粉排放口-103；電加熱器-104；濕式高壓粉碎裝置-105。

具體實施方式

結(jié)合以下實施例對本發(fā)明作進一步描述。

應用場景1：

如圖1所示的一種具有除鐵功能的的粉體加工系統(tǒng)，包括入料斗1、除鐵室2、加熱室3和粉體沉降室4，入料斗1連通除鐵室2的入風口5，除鐵室2內(nèi)由高至低錯列布置有多個磁性除鐵器100，加熱室3設置在除鐵室2和粉體沉降室4之間且分別與兩者連通，粉體沉降室4上設置有出料口101；除鐵室2的底部設置有排鐵口102；粉體沉降室4的底部設置有粗粉排放口103。

本發(fā)明通過除鐵室、加熱室和粉體沉降室的設置，使得粉體的除鐵、加熱和分離一體化，處理效果高，同時結(jié)構(gòu)簡單實用，適合推廣使用。

優(yōu)選地，加熱室3內(nèi)設置有多個用于加熱的電加熱器104。

優(yōu)選地，還包括濕式高壓粉碎裝置105，未破碎的粉體經(jīng)過濕式高壓粉碎裝置105破碎后，經(jīng)過沉淀分離、風干干燥后，由入料斗1進入，依次經(jīng)過除鐵室2、加熱室3和粉體沉降室4后，粗粉由粗粉排放口103排放進行進一步細化處理，而合格的細粉則由出料口101排出。

優(yōu)選地，如圖2-3所示，濕式高壓粉碎裝置105包括水箱6、多級離心式高壓水泵7、混合室8、加料器9、第一靶體10、導流件11、第二靶體12、第一控制閥13、第二控制閥14、主破碎設備和水動力攪拌設備。加料器9設置在混合室8上，未經(jīng)破碎的粉體由加料器9進入混合室8中。第一靶體10設置在管道轉(zhuǎn)彎處內(nèi)壁上，導流件11傾斜設置且其一端固接在第一靶體10上，第二靶體12相對第一靶體10設置在管道內(nèi)壁上。多級離心式高壓水泵7將水箱6內(nèi)的水加壓為超高壓，經(jīng)過混合室8與粉體混合后由加速管15加速，隨后撞擊第一靶體10進行初步破碎，并由導流體11引導至第二靶體12進行二次破碎，隨后由 引入管16進入主破碎設備。多級離心式高壓水泵7的中間抽頭處引出有2路管道，一路經(jīng)第一控制閥13進入水動力攪拌設備，一路經(jīng)第二控制閥14由分叉結(jié)構(gòu)17切向進入內(nèi)殼體19的左側(cè)底部。

主破碎設備包括外殼體18、內(nèi)殼體19、第一粉碎鋼球20、碰擊體21、第一濾網(wǎng)22、內(nèi)殼體引出口23、外殼體引出口24、第一攪拌件25和第二攪拌件26。外殼體18和內(nèi)殼體19為同軸設置的空心圓柱體，第一粉碎鋼球20設置在內(nèi)殼體19位于第一濾網(wǎng)22左側(cè)的腔室內(nèi)。碰擊體21設置在內(nèi)殼體19的頂部內(nèi)壁上，碰擊體21為倒置的錐形體，且其截面軸線豎直布置，這樣可以最大限度地保證兩側(cè)的破碎強度一致以使得最后得到的粉末細度盡量均勻。引入管16由內(nèi)殼體19的底部最低點處與內(nèi)殼體19相連通。內(nèi)殼體引出口23設置在內(nèi)殼體19的右側(cè)，第一濾網(wǎng)22設置在內(nèi)殼體19的中部。內(nèi)殼體19和外殼體18之間還設置有第二粉碎鋼球31，內(nèi)殼體引出口23有一段開口向下的彎曲的保護導流體32，保護導流體32用于保護第一攪拌件25和第二攪拌件26不被下落的第二粉碎鋼球31砸壞，同時用于引導由內(nèi)殼體流出的混合物沿外殼體18的圓周方向運動。在保護導流體32的左側(cè)，內(nèi)殼體19和外殼體18之間還固接有第二濾網(wǎng)45，第二粉碎鋼球31位于第二濾網(wǎng)45右側(cè)的空間內(nèi)，第一濾網(wǎng)22和第二濾網(wǎng)45主要用于阻擋鋼球通過。由于從內(nèi)殼體引出口23出來的混合物動能相較于進入內(nèi)殼體19的混合物動能要小，所以第二粉碎鋼球31的重量設置為小于第一粉碎鋼球20的重量，以保證第二粉碎鋼球31能被帶動。第二粉碎鋼球31的質(zhì)量為第一粉碎鋼球20質(zhì)量的3/5，在同等電耗下可達的最小粉體細度較之未改造前減小了10％。

如圖4-5所示，第一攪拌件25包括第一轉(zhuǎn)軸27和多個第一攪拌棒28，第二攪拌件26包括第二轉(zhuǎn)軸29和多個第二攪拌棒30，第一轉(zhuǎn)軸27和第二轉(zhuǎn)軸29均為水平設置，第一攪拌棒28和第二攪拌棒30分別垂直設置在第一轉(zhuǎn)軸27和第二轉(zhuǎn)軸29上，且第一攪拌棒28和第二攪拌棒30之間錯列咬合設置，這種錯列咬合布置的方式可以有效增強粉碎效果。外殼體引出口24連通于外殼體18的左側(cè)。分叉結(jié)構(gòu)17包括匯集部33、第一分叉部34和第二分叉部35，匯集部33的下端與第一控制閥13來的管道相連通，其上端連通第一分叉部34和第二分叉部35。第一分叉部34和第二分叉部35分別與內(nèi)殼體19相切，且兩者的軸向長度H均等于第一濾網(wǎng)22與內(nèi)殼體19左端之間的距離h，引入管16與內(nèi)殼體19底部的結(jié)合長度等于第一分叉部34的軸向長度H，這樣的設置能夠保證第一粉碎鋼球20不會產(chǎn)生轉(zhuǎn)動死角，無論第一粉碎鋼球20位于腔室的哪個位置都能保持循環(huán)運動。

在該實施例中，(1)設計了一種新的多級粉碎式濕式高壓粉碎設備3，該粉碎裝置為內(nèi)外鋼球循環(huán)式的設置，在高壓水動能較高的內(nèi)殼體19中，利用切向的分叉結(jié)構(gòu)17和碰擊體 21的設置，使得待粉碎的混合物與下落的鋼球之間發(fā)生上下相對運動產(chǎn)生大作用力的撞擊，這種逆向的粉碎方法相對于傳統(tǒng)的鋼球隨動式粉碎來說粉碎效果大大加強，而且第一粉碎鋼球20的驅(qū)動力是利用多級離心泵的中級抽頭壓力來實現(xiàn)的，無需額外的電機等設備投資，成本大大降低；通過內(nèi)殼體引出口23和保護導流體32的設置，利用高壓水余能在外殼中進行再一次的較小質(zhì)量的鋼球粉碎，高壓水泵的能量得到了充分的利用，在同等電耗下可達到的粉碎細度大大提高，第二粉碎鋼球31的質(zhì)量為第一粉碎鋼球20質(zhì)量的3/5，在同等電耗下可達的最小粉體細度較之未改造前減小了10％；(2)充分考慮了對攪拌設備的保護和流體流動特性的需要而設計了保護導流體32。(3)設計了獨特的分叉結(jié)構(gòu)17，其配合引入管16以及相關(guān)尺寸的設置，能保證第一粉碎鋼球20不會產(chǎn)生轉(zhuǎn)動死角，無論第一粉碎鋼球20位于腔室的哪個位置都能保持循環(huán)運動，保證了設備運行的可靠性。

優(yōu)選地，水動力攪拌設備包括箱體36、進水管37、出水管38、多個輪輻39、驅(qū)動筒體40，第一轉(zhuǎn)軸27與第二轉(zhuǎn)軸28的左端套裝在內(nèi)殼體引出口23側(cè)壁上的軸承套41中，另一端穿過內(nèi)殼體19并延伸穿過箱體36，且第二轉(zhuǎn)軸28一直延伸至驅(qū)動筒體40內(nèi)?？招膱A柱形狀的驅(qū)動筒體40設置在箱體36內(nèi)，與第一控制閥13相連的進水管37穿過箱體36并與驅(qū)動筒體40的下部相連通，與外殼體引出口24相連的出水管38連接在驅(qū)動筒體40的上部。第一轉(zhuǎn)軸27的右端與箱體36內(nèi)的第二轉(zhuǎn)軸29之間設置有傳動齒輪42，傳動齒輪42分別與第一轉(zhuǎn)軸27和第二轉(zhuǎn)軸29相嚙合，第一轉(zhuǎn)軸27與第二轉(zhuǎn)軸29在嚙合處設置有用于嚙合的齒紋(圖中未示出)，且齒紋的長度與傳動齒輪42的寬度相當。多個輪輻39均布在第二轉(zhuǎn)軸30上，且位于驅(qū)動筒體40內(nèi)。第一轉(zhuǎn)軸27和第二轉(zhuǎn)軸29上均固接有用于保證兩個轉(zhuǎn)軸與傳動齒輪42之間嚙合位置不變的左凸臺43與右凸臺44，左凸臺43和右凸臺44分別位于傳動齒輪42的兩側(cè)?？梢钥闯觯谝粩嚢杓?5和第二攪拌件26運行時是一對能實現(xiàn)相對轉(zhuǎn)動的攪拌副，大大提高了攪拌粉碎的效果。

由多級離心式高壓水泵7的中間抽頭來的未混合高壓水經(jīng)過分叉結(jié)構(gòu)17切向地進入內(nèi)殼體中19，帶動第一粉碎鋼球20沿著內(nèi)殼體19的壁面由底部向頂部運動，第一粉碎鋼球20在頂部處與碰擊體21碰撞后向下運動，同時經(jīng)過第一靶體10和第二靶體11破碎的混合物由引入管16從內(nèi)殼體19的底部進入內(nèi)殼體19內(nèi)，由下向上運動的混合物與由上向下運動的第一粉碎鋼球20相撞擊產(chǎn)生破碎作用，經(jīng)過第一粉碎鋼球20破碎的混合物在壓力的驅(qū)動下經(jīng)第一濾網(wǎng)22從內(nèi)殼體引出口23切向地流入內(nèi)殼體19和外殼體18之間的空間內(nèi)，帶動第二粉碎鋼球31沿外殼體18的內(nèi)表面運動以對混合物進行再破碎，并最終由外殼體引出口24流出。同時由第一控制閥13控制的進水管37中的高壓水進入驅(qū)動筒體40中沖擊輪輻39，從 而帶動第一攪拌件25轉(zhuǎn)動，并通過傳動齒輪42帶動第二攪拌件26轉(zhuǎn)動，以攪拌的方式對內(nèi)殼體引出口23出來的混合物進行破碎，驅(qū)動筒體40中做功后的高壓水從出水管38流出并與外殼體引出口24出來的混合物匯合后進入下一道工序。

在該實施例中，設計了包括輪輻39、進水管37、出水管38等部件的水動力攪拌設備，該攪拌設備的動力同樣來自多級離心式高壓水泵7的中間抽頭，而且能隨著多級離心式高壓水泵7的啟停而自動啟停，省去了復雜的控制程序以及電機的配置，使得粉碎效果加強的同時運行和投資成本降低；通過傳動齒輪42和錯列咬合的攪拌棒的設計，第一攪拌件25和第二攪拌件26運行時是一對能實現(xiàn)相對轉(zhuǎn)動的攪拌副，大大提高了攪拌粉碎的效果。

應用場景2：

如圖1所示的一種具有除鐵功能的的粉體加工系統(tǒng)，包括入料斗1、除鐵室2、加熱室3和粉體沉降室4，入料斗1連通除鐵室2的入風口5，除鐵室2內(nèi)由高至低錯列布置有多個磁性除鐵器100，加熱室3設置在除鐵室2和粉體沉降室4之間且分別與兩者連通，粉體沉降室4上設置有出料口101；除鐵室2的底部設置有排鐵口102；粉體沉降室4的底部設置有粗粉排放口103。

本發(fā)明通過除鐵室、加熱室和粉體沉降室的設置，使得粉體的除鐵、加熱和分離一體化，處理效果高，同時結(jié)構(gòu)簡單實用，適合推廣使用。

優(yōu)選地，加熱室3內(nèi)設置有多個用于加熱的電加熱器104。

優(yōu)選地，還包括濕式高壓粉碎裝置105，未破碎的粉體經(jīng)過濕式高壓粉碎裝置105破碎后，經(jīng)過沉淀分離、風干干燥后，由入料斗1進入，依次經(jīng)過除鐵室2、加熱室3和粉體沉降室4后，粗粉由粗粉排放口103排放進行進一步細化處理，而合格的細粉則由出料口101排出。

優(yōu)選地，如圖2-3所示，濕式高壓粉碎裝置105包括水箱6、多級離心式高壓水泵7、混合室8、加料器9、第一靶體10、導流件11、第二靶體12、第一控制閥13、第二控制閥14、主破碎設備和水動力攪拌設備。加料器9設置在混合室8上，未經(jīng)破碎的粉體由加料器9進入混合室8中。第一靶體10設置在管道轉(zhuǎn)彎處內(nèi)壁上，導流件11傾斜設置且其一端固接在第一靶體10上，第二靶體12相對第一靶體10設置在管道內(nèi)壁上。多級離心式高壓水泵7將水箱6內(nèi)的水加壓為超高壓，經(jīng)過混合室8與粉體混合后由加速管15加速，隨后撞擊第一靶體10進行初步破碎，并由導流體11引導至第二靶體12進行二次破碎，隨后由引入管16進入主破碎設備。多級離心式高壓水泵7的中間抽頭處引出有2路管道，一路經(jīng) 第一控制閥13進入水動力攪拌設備，一路經(jīng)第二控制閥14由分叉結(jié)構(gòu)17切向進入內(nèi)殼體19的左側(cè)底部。

主破碎設備包括外殼體18、內(nèi)殼體19、第一粉碎鋼球20、碰擊體21、第一濾網(wǎng)22、內(nèi)殼體引出口23、外殼體引出口24、第一攪拌件25和第二攪拌件26。外殼體18和內(nèi)殼體19為同軸設置的空心圓柱體，第一粉碎鋼球20設置在內(nèi)殼體19位于第一濾網(wǎng)22左側(cè)的腔室內(nèi)。碰擊體21設置在內(nèi)殼體19的頂部內(nèi)壁上，碰擊體21為倒置的錐形體，且其截面軸線豎直布置，這樣可以最大限度地保證兩側(cè)的破碎強度一致以使得最后得到的粉末細度盡量均勻。引入管16由內(nèi)殼體19的底部最低點處與內(nèi)殼體19相連通。內(nèi)殼體引出口23設置在內(nèi)殼體19的右側(cè)，第一濾網(wǎng)22設置在內(nèi)殼體19的中部。內(nèi)殼體19和外殼體18之間還設置有第二粉碎鋼球31，內(nèi)殼體引出口23有一段開口向下的彎曲的保護導流體32，保護導流體32用于保護第一攪拌件25和第二攪拌件26不被下落的第二粉碎鋼球31砸壞，同時用于引導由內(nèi)殼體流出的混合物沿外殼體18的圓周方向運動。在保護導流體32的左側(cè)，內(nèi)殼體19和外殼體18之間還固接有第二濾網(wǎng)45，第二粉碎鋼球31位于第二濾網(wǎng)45右側(cè)的空間內(nèi)，第一濾網(wǎng)22和第二濾網(wǎng)45主要用于阻擋鋼球通過。由于從內(nèi)殼體引出口23出來的混合物動能相較于進入內(nèi)殼體19的混合物動能要小，所以第二粉碎鋼球31的重量設置為小于第一粉碎鋼球20的重量，以保證第二粉碎鋼球31能被帶動。第二粉碎鋼球31的質(zhì)量為第一粉碎鋼球20質(zhì)量的4/5，在同等電耗下可達的最小粉體細度較之未改造前減小了14％。

如圖4-5所示，第一攪拌件25包括第一轉(zhuǎn)軸27和多個第一攪拌棒28，第二攪拌件26包括第二轉(zhuǎn)軸29和多個第二攪拌棒30，第一轉(zhuǎn)軸27和第二轉(zhuǎn)軸29均為水平設置，第一攪拌棒28和第二攪拌棒30分別垂直設置在第一轉(zhuǎn)軸27和第二轉(zhuǎn)軸29上，且第一攪拌棒28和第二攪拌棒30之間錯列咬合設置，這種錯列咬合布置的方式可以有效增強粉碎效果。外殼體引出口24連通于外殼體18的左側(cè)。分叉結(jié)構(gòu)17包括匯集部33、第一分叉部34和第二分叉部35，匯集部33的下端與第一控制閥13來的管道相連通，其上端連通第一分叉部34和第二分叉部35。第一分叉部34和第二分叉部35分別與內(nèi)殼體19相切，且兩者的軸向長度H均等于第一濾網(wǎng)22與內(nèi)殼體19左端之間的距離h，引入管16與內(nèi)殼體19底部的結(jié)合長度等于第一分叉部34的軸向長度H，這樣的設置能夠保證第一粉碎鋼球20不會產(chǎn)生轉(zhuǎn)動死角，無論第一粉碎鋼球20位于腔室的哪個位置都能保持循環(huán)運動。

在該實施例中，(1)設計了一種新的多級粉碎式濕式高壓粉碎設備3，該粉碎裝置為內(nèi)外鋼球循環(huán)式的設置，在高壓水動能較高的內(nèi)殼體19中，利用切向的分叉結(jié)構(gòu)17和碰擊體21的設置，使得待粉碎的混合物與下落的鋼球之間發(fā)生上下相對運動產(chǎn)生大作用力的撞擊， 這種逆向的粉碎方法相對于傳統(tǒng)的鋼球隨動式粉碎來說粉碎效果大大加強，而且第一粉碎鋼球20的驅(qū)動力是利用多級離心泵的中級抽頭壓力來實現(xiàn)的，無需額外的電機等設備投資，成本大大降低；通過內(nèi)殼體引出口23和保護導流體32的設置，利用高壓水余能在外殼中進行再一次的較小質(zhì)量的鋼球粉碎，高壓水泵的能量得到了充分的利用，在同等電耗下可達到的粉碎細度大大提高，第二粉碎鋼球31的質(zhì)量為第一粉碎鋼球20質(zhì)量的4/5，在同等電耗下可達的最小粉體細度較之未改造前減小了14％；(2)充分考慮了對攪拌設備的保護和流體流動特性的需要而設計了保護導流體32。(3)設計了獨特的分叉結(jié)構(gòu)17，其配合引入管16以及相關(guān)尺寸的設置，能保證第一粉碎鋼球20不會產(chǎn)生轉(zhuǎn)動死角，無論第一粉碎鋼球20位于腔室的哪個位置都能保持循環(huán)運動，保證了設備運行的可靠性。

優(yōu)選地，水動力攪拌設備包括箱體36、進水管37、出水管38、多個輪輻39、驅(qū)動筒體40，第一轉(zhuǎn)軸27與第二轉(zhuǎn)軸28的左端套裝在內(nèi)殼體引出口23側(cè)壁上的軸承套41中，另一端穿過內(nèi)殼體19并延伸穿過箱體36，且第二轉(zhuǎn)軸28一直延伸至驅(qū)動筒體40內(nèi)?？招膱A柱形狀的驅(qū)動筒體40設置在箱體36內(nèi)，與第一控制閥13相連的進水管37穿過箱體36并與驅(qū)動筒體40的下部相連通，與外殼體引出口24相連的出水管38連接在驅(qū)動筒體40的上部。第一轉(zhuǎn)軸27的右端與箱體36內(nèi)的第二轉(zhuǎn)軸29之間設置有傳動齒輪42，傳動齒輪42分別與第一轉(zhuǎn)軸27和第二轉(zhuǎn)軸29相嚙合，第一轉(zhuǎn)軸27與第二轉(zhuǎn)軸29在嚙合處設置有用于嚙合的齒紋(圖中未示出)，且齒紋的長度與傳動齒輪42的寬度相當。多個輪輻39均布在第二轉(zhuǎn)軸30上，且位于驅(qū)動筒體40內(nèi)。第一轉(zhuǎn)軸27和第二轉(zhuǎn)軸29上均固接有用于保證兩個轉(zhuǎn)軸與傳動齒輪42之間嚙合位置不變的左凸臺43與右凸臺44，左凸臺43和右凸臺44分別位于傳動齒輪42的兩側(cè)?？梢钥闯?，第一攪拌件25和第二攪拌件26運行時是一對能實現(xiàn)相對轉(zhuǎn)動的攪拌副，大大提高了攪拌粉碎的效果。

由多級離心式高壓水泵7的中間抽頭來的未混合高壓水經(jīng)過分叉結(jié)構(gòu)17切向地進入內(nèi)殼體中19，帶動第一粉碎鋼球20沿著內(nèi)殼體19的壁面由底部向頂部運動，第一粉碎鋼球20在頂部處與碰擊體21碰撞后向下運動，同時經(jīng)過第一靶體10和第二靶體11破碎的混合物由引入管16從內(nèi)殼體19的底部進入內(nèi)殼體19內(nèi)，由下向上運動的混合物與由上向下運動的第一粉碎鋼球20相撞擊產(chǎn)生破碎作用，經(jīng)過第一粉碎鋼球20破碎的混合物在壓力的驅(qū)動下經(jīng)第一濾網(wǎng)22從內(nèi)殼體引出口23切向地流入內(nèi)殼體19和外殼體18之間的空間內(nèi)，帶動第二粉碎鋼球31沿外殼體18的內(nèi)表面運動以對混合物進行再破碎，并最終由外殼體引出口24流出。同時由第一控制閥13控制的進水管37中的高壓水進入驅(qū)動筒體40中沖擊輪輻39，從而帶動第一攪拌件25轉(zhuǎn)動，并通過傳動齒輪42帶動第二攪拌件26轉(zhuǎn)動，以攪拌的方式對內(nèi) 殼體引出口23出來的混合物進行破碎，驅(qū)動筒體40中做功后的高壓水從出水管38流出并與外殼體引出口24出來的混合物匯合后進入下一道工序。

在該實施例中，設計了包括輪輻39、進水管37、出水管38等部件的水動力攪拌設備，該攪拌設備的動力同樣來自多級離心式高壓水泵7的中間抽頭，而且能隨著多級離心式高壓水泵7的啟停而自動啟停，省去了復雜的控制程序以及電機的配置，使得粉碎效果加強的同時運行和投資成本降低；通過傳動齒輪42和錯列咬合的攪拌棒的設計，第一攪拌件25和第二攪拌件26運行時是一對能實現(xiàn)相對轉(zhuǎn)動的攪拌副，大大提高了攪拌粉碎的效果。

應用場景3：

如圖1所示的一種具有除鐵功能的的粉體加工系統(tǒng)，包括入料斗1、除鐵室2、加熱室3和粉體沉降室4，入料斗1連通除鐵室2的入風口5，除鐵室2內(nèi)由高至低錯列布置有多個磁性除鐵器100，加熱室3設置在除鐵室2和粉體沉降室4之間且分別與兩者連通，粉體沉降室4上設置有出料口101；除鐵室2的底部設置有排鐵口102；粉體沉降室4的底部設置有粗粉排放口103。

本發(fā)明通過除鐵室、加熱室和粉體沉降室的設置，使得粉體的除鐵、加熱和分離一體化，處理效果高，同時結(jié)構(gòu)簡單實用，適合推廣使用。

優(yōu)選地，加熱室3內(nèi)設置有多個用于加熱的電加熱器104。

優(yōu)選地，還包括濕式高壓粉碎裝置105，未破碎的粉體經(jīng)過濕式高壓粉碎裝置105破碎后，經(jīng)過沉淀分離、風干干燥后，由入料斗1進入，依次經(jīng)過除鐵室2、加熱室3和粉體沉降室4后，粗粉由粗粉排放口103排放進行進一步細化處理，而合格的細粉則由出料口101排出。

優(yōu)選地，如圖2-3所示，濕式高壓粉碎裝置105包括水箱6、多級離心式高壓水泵7、混合室8、加料器9、第一靶體10、導流件11、第二靶體12、第一控制閥13、第二控制閥14、主破碎設備和水動力攪拌設備。加料器9設置在混合室8上，未經(jīng)破碎的粉體由加料器9進入混合室8中。第一靶體10設置在管道轉(zhuǎn)彎處內(nèi)壁上，導流件11傾斜設置且其一端固接在第一靶體10上，第二靶體12相對第一靶體10設置在管道內(nèi)壁上。多級離心式高壓水泵7將水箱6內(nèi)的水加壓為超高壓，經(jīng)過混合室8與粉體混合后由加速管15加速，隨后撞擊第一靶體10進行初步破碎，并由導流體11引導至第二靶體12進行二次破碎，隨后由引入管16進入主破碎設備。多級離心式高壓水泵7的中間抽頭處引出有2路管道，一路經(jīng)第一控制閥13進入水動力攪拌設備，一路經(jīng)第二控制閥14由分叉結(jié)構(gòu)17切向進入內(nèi)殼體 19的左側(cè)底部。

主破碎設備包括外殼體18、內(nèi)殼體19、第一粉碎鋼球20、碰擊體21、第一濾網(wǎng)22、內(nèi)殼體引出口23、外殼體引出口24、第一攪拌件25和第二攪拌件26。外殼體18和內(nèi)殼體19為同軸設置的空心圓柱體，第一粉碎鋼球20設置在內(nèi)殼體19位于第一濾網(wǎng)22左側(cè)的腔室內(nèi)。碰擊體21設置在內(nèi)殼體19的頂部內(nèi)壁上，碰擊體21為倒置的錐形體，且其截面軸線豎直布置，這樣可以最大限度地保證兩側(cè)的破碎強度一致以使得最后得到的粉末細度盡量均勻。引入管16由內(nèi)殼體19的底部最低點處與內(nèi)殼體19相連通。內(nèi)殼體引出口23設置在內(nèi)殼體19的右側(cè)，第一濾網(wǎng)22設置在內(nèi)殼體19的中部。內(nèi)殼體19和外殼體18之間還設置有第二粉碎鋼球31，內(nèi)殼體引出口23有一段開口向下的彎曲的保護導流體32，保護導流體32用于保護第一攪拌件25和第二攪拌件26不被下落的第二粉碎鋼球31砸壞，同時用于引導由內(nèi)殼體流出的混合物沿外殼體18的圓周方向運動。在保護導流體32的左側(cè)，內(nèi)殼體19和外殼體18之間還固接有第二濾網(wǎng)45，第二粉碎鋼球31位于第二濾網(wǎng)45右側(cè)的空間內(nèi)，第一濾網(wǎng)22和第二濾網(wǎng)45主要用于阻擋鋼球通過。由于從內(nèi)殼體引出口23出來的混合物動能相較于進入內(nèi)殼體19的混合物動能要小，所以第二粉碎鋼球31的重量設置為小于第一粉碎鋼球20的重量，以保證第二粉碎鋼球31能被帶動。第二粉碎鋼球31的質(zhì)量為第一粉碎鋼球20質(zhì)量的5/6，在同等電耗下可達的最小粉體細度較之未改造前減小了17％。

如圖4-5所示，第一攪拌件25包括第一轉(zhuǎn)軸27和多個第一攪拌棒28，第二攪拌件26包括第二轉(zhuǎn)軸29和多個第二攪拌棒30，第一轉(zhuǎn)軸27和第二轉(zhuǎn)軸29均為水平設置，第一攪拌棒28和第二攪拌棒30分別垂直設置在第一轉(zhuǎn)軸27和第二轉(zhuǎn)軸29上，且第一攪拌棒28和第二攪拌棒30之間錯列咬合設置，這種錯列咬合布置的方式可以有效增強粉碎效果。外殼體引出口24連通于外殼體18的左側(cè)。分叉結(jié)構(gòu)17包括匯集部33、第一分叉部34和第二分叉部35，匯集部33的下端與第一控制閥13來的管道相連通，其上端連通第一分叉部34和第二分叉部35。第一分叉部34和第二分叉部35分別與內(nèi)殼體19相切，且兩者的軸向長度H均等于第一濾網(wǎng)22與內(nèi)殼體19左端之間的距離h，引入管16與內(nèi)殼體19底部的結(jié)合長度等于第一分叉部34的軸向長度H，這樣的設置能夠保證第一粉碎鋼球20不會產(chǎn)生轉(zhuǎn)動死角，無論第一粉碎鋼球20位于腔室的哪個位置都能保持循環(huán)運動。

在該實施例中，(1)設計了一種新的多級粉碎式濕式高壓粉碎設備3，該粉碎裝置為內(nèi)外鋼球循環(huán)式的設置，在高壓水動能較高的內(nèi)殼體19中，利用切向的分叉結(jié)構(gòu)17和碰擊體21的設置，使得待粉碎的混合物與下落的鋼球之間發(fā)生上下相對運動產(chǎn)生大作用力的撞擊，這種逆向的粉碎方法相對于傳統(tǒng)的鋼球隨動式粉碎來說粉碎效果大大加強，而且第一粉碎鋼 球20的驅(qū)動力是利用多級離心泵的中級抽頭壓力來實現(xiàn)的，無需額外的電機等設備投資，成本大大降低；通過內(nèi)殼體引出口23和保護導流體32的設置，利用高壓水余能在外殼中進行再一次的較小質(zhì)量的鋼球粉碎，高壓水泵的能量得到了充分的利用，在同等電耗下可達到的粉碎細度大大提高，第二粉碎鋼球31的質(zhì)量為第一粉碎鋼球20質(zhì)量的5/6，在同等電耗下可達的最小粉體細度較之未改造前減小了17％；(2)充分考慮了對攪拌設備的保護和流體流動特性的需要而設計了保護導流體32。(3)設計了獨特的分叉結(jié)構(gòu)17，其配合引入管16以及相關(guān)尺寸的設置，能保證第一粉碎鋼球20不會產(chǎn)生轉(zhuǎn)動死角，無論第一粉碎鋼球20位于腔室的哪個位置都能保持循環(huán)運動，保證了設備運行的可靠性。

優(yōu)選地，水動力攪拌設備包括箱體36、進水管37、出水管38、多個輪輻39、驅(qū)動筒體40，第一轉(zhuǎn)軸27與第二轉(zhuǎn)軸28的左端套裝在內(nèi)殼體引出口23側(cè)壁上的軸承套41中，另一端穿過內(nèi)殼體19并延伸穿過箱體36，且第二轉(zhuǎn)軸28一直延伸至驅(qū)動筒體40內(nèi)?？招膱A柱形狀的驅(qū)動筒體40設置在箱體36內(nèi)，與第一控制閥13相連的進水管37穿過箱體36并與驅(qū)動筒體40的下部相連通，與外殼體引出口24相連的出水管38連接在驅(qū)動筒體40的上部。第一轉(zhuǎn)軸27的右端與箱體36內(nèi)的第二轉(zhuǎn)軸29之間設置有傳動齒輪42，傳動齒輪42分別與第一轉(zhuǎn)軸27和第二轉(zhuǎn)軸29相嚙合，第一轉(zhuǎn)軸27與第二轉(zhuǎn)軸29在嚙合處設置有用于嚙合的齒紋(圖中未示出)，且齒紋的長度與傳動齒輪42的寬度相當。多個輪輻39均布在第二轉(zhuǎn)軸30上，且位于驅(qū)動筒體40內(nèi)。第一轉(zhuǎn)軸27和第二轉(zhuǎn)軸29上均固接有用于保證兩個轉(zhuǎn)軸與傳動齒輪42之間嚙合位置不變的左凸臺43與右凸臺44，左凸臺43和右凸臺44分別位于傳動齒輪42的兩側(cè)?？梢钥闯?，第一攪拌件25和第二攪拌件26運行時是一對能實現(xiàn)相對轉(zhuǎn)動的攪拌副，大大提高了攪拌粉碎的效果。

由多級離心式高壓水泵7的中間抽頭來的未混合高壓水經(jīng)過分叉結(jié)構(gòu)17切向地進入內(nèi)殼體中19，帶動第一粉碎鋼球20沿著內(nèi)殼體19的壁面由底部向頂部運動，第一粉碎鋼球20在頂部處與碰擊體21碰撞后向下運動，同時經(jīng)過第一靶體10和第二靶體11破碎的混合物由引入管16從內(nèi)殼體19的底部進入內(nèi)殼體19內(nèi)，由下向上運動的混合物與由上向下運動的第一粉碎鋼球20相撞擊產(chǎn)生破碎作用，經(jīng)過第一粉碎鋼球20破碎的混合物在壓力的驅(qū)動下經(jīng)第一濾網(wǎng)22從內(nèi)殼體引出口23切向地流入內(nèi)殼體19和外殼體18之間的空間內(nèi)，帶動第二粉碎鋼球31沿外殼體18的內(nèi)表面運動以對混合物進行再破碎，并最終由外殼體引出口24流出。同時由第一控制閥13控制的進水管37中的高壓水進入驅(qū)動筒體40中沖擊輪輻39，從而帶動第一攪拌件25轉(zhuǎn)動，并通過傳動齒輪42帶動第二攪拌件26轉(zhuǎn)動，以攪拌的方式對內(nèi)殼體引出口23出來的混合物進行破碎，驅(qū)動筒體40中做功后的高壓水從出水管38流出并與 外殼體引出口24出來的混合物匯合后進入下一道工序。

在該實施例中，設計了包括輪輻39、進水管37、出水管38等部件的水動力攪拌設備，該攪拌設備的動力同樣來自多級離心式高壓水泵7的中間抽頭，而且能隨著多級離心式高壓水泵7的啟停而自動啟停，省去了復雜的控制程序以及電機的配置，使得粉碎效果加強的同時運行和投資成本降低；通過傳動齒輪42和錯列咬合的攪拌棒的設計，第一攪拌件25和第二攪拌件26運行時是一對能實現(xiàn)相對轉(zhuǎn)動的攪拌副，大大提高了攪拌粉碎的效果。

應用場景4：

如圖1所示的一種具有除鐵功能的的粉體加工系統(tǒng)，包括入料斗1、除鐵室2、加熱室3和粉體沉降室4，入料斗1連通除鐵室2的入風口5，除鐵室2內(nèi)由高至低錯列布置有多個磁性除鐵器100，加熱室3設置在除鐵室2和粉體沉降室4之間且分別與兩者連通，粉體沉降室4上設置有出料口101；除鐵室2的底部設置有排鐵口102；粉體沉降室4的底部設置有粗粉排放口103。

本發(fā)明通過除鐵室、加熱室和粉體沉降室的設置，使得粉體的除鐵、加熱和分離一體化，處理效果高，同時結(jié)構(gòu)簡單實用，適合推廣使用。

優(yōu)選地，加熱室3內(nèi)設置有多個用于加熱的電加熱器104。

優(yōu)選地，還包括濕式高壓粉碎裝置105，未破碎的粉體經(jīng)過濕式高壓粉碎裝置105破碎后，經(jīng)過沉淀分離、風干干燥后，由入料斗1進入，依次經(jīng)過除鐵室2、加熱室3和粉體沉降室4后，粗粉由粗粉排放口103排放進行進一步細化處理，而合格的細粉則由出料口101排出。

優(yōu)選地，如圖2-3所示，濕式高壓粉碎裝置105包括水箱6、多級離心式高壓水泵7、混合室8、加料器9、第一靶體10、導流件11、第二靶體12、第一控制閥13、第二控制閥14、主破碎設備和水動力攪拌設備。加料器9設置在混合室8上，未經(jīng)破碎的粉體由加料器9進入混合室8中。第一靶體10設置在管道轉(zhuǎn)彎處內(nèi)壁上，導流件11傾斜設置且其一端固接在第一靶體10上，第二靶體12相對第一靶體10設置在管道內(nèi)壁上。多級離心式高壓水泵7將水箱6內(nèi)的水加壓為超高壓，經(jīng)過混合室8與粉體混合后由加速管15加速，隨后撞擊第一靶體10進行初步破碎，并由導流體11引導至第二靶體12進行二次破碎，隨后由引入管16進入主破碎設備。多級離心式高壓水泵7的中間抽頭處引出有2路管道，一路經(jīng)第一控制閥13進入水動力攪拌設備，一路經(jīng)第二控制閥14由分叉結(jié)構(gòu)17切向進入內(nèi)殼體19的左側(cè)底部。

主破碎設備包括外殼體18、內(nèi)殼體19、第一粉碎鋼球20、碰擊體21、第一濾網(wǎng)22、內(nèi)殼體引出口23、外殼體引出口24、第一攪拌件25和第二攪拌件26。外殼體18和內(nèi)殼體19為同軸設置的空心圓柱體，第一粉碎鋼球20設置在內(nèi)殼體19位于第一濾網(wǎng)22左側(cè)的腔室內(nèi)。碰擊體21設置在內(nèi)殼體19的頂部內(nèi)壁上，碰擊體21為倒置的錐形體，且其截面軸線豎直布置，這樣可以最大限度地保證兩側(cè)的破碎強度一致以使得最后得到的粉末細度盡量均勻。引入管16由內(nèi)殼體19的底部最低點處與內(nèi)殼體19相連通。內(nèi)殼體引出口23設置在內(nèi)殼體19的右側(cè)，第一濾網(wǎng)22設置在內(nèi)殼體19的中部。內(nèi)殼體19和外殼體18之間還設置有第二粉碎鋼球31，內(nèi)殼體引出口23有一段開口向下的彎曲的保護導流體32，保護導流體32用于保護第一攪拌件25和第二攪拌件26不被下落的第二粉碎鋼球31砸壞，同時用于引導由內(nèi)殼體流出的混合物沿外殼體18的圓周方向運動。在保護導流體32的左側(cè)，內(nèi)殼體19和外殼體18之間還固接有第二濾網(wǎng)45，第二粉碎鋼球31位于第二濾網(wǎng)45右側(cè)的空間內(nèi)，第一濾網(wǎng)22和第二濾網(wǎng)45主要用于阻擋鋼球通過。由于從內(nèi)殼體引出口23出來的混合物動能相較于進入內(nèi)殼體19的混合物動能要小，所以第二粉碎鋼球31的重量設置為小于第一粉碎鋼球20的重量，以保證第二粉碎鋼球31能被帶動。第二粉碎鋼球31的質(zhì)量為第一粉碎鋼球20質(zhì)量的6/7，在同等電耗下可達的最小粉體細度較之未改造前減小了21％。

如圖4-5所示，第一攪拌件25包括第一轉(zhuǎn)軸27和多個第一攪拌棒28，第二攪拌件26包括第二轉(zhuǎn)軸29和多個第二攪拌棒30，第一轉(zhuǎn)軸27和第二轉(zhuǎn)軸29均為水平設置，第一攪拌棒28和第二攪拌棒30分別垂直設置在第一轉(zhuǎn)軸27和第二轉(zhuǎn)軸29上，且第一攪拌棒28和第二攪拌棒30之間錯列咬合設置，這種錯列咬合布置的方式可以有效增強粉碎效果。外殼體引出口24連通于外殼體18的左側(cè)。分叉結(jié)構(gòu)17包括匯集部33、第一分叉部34和第二分叉部35，匯集部33的下端與第一控制閥13來的管道相連通，其上端連通第一分叉部34和第二分叉部35。第一分叉部34和第二分叉部35分別與內(nèi)殼體19相切，且兩者的軸向長度H均等于第一濾網(wǎng)22與內(nèi)殼體19左端之間的距離h，引入管16與內(nèi)殼體19底部的結(jié)合長度等于第一分叉部34的軸向長度H，這樣的設置能夠保證第一粉碎鋼球20不會產(chǎn)生轉(zhuǎn)動死角，無論第一粉碎鋼球20位于腔室的哪個位置都能保持循環(huán)運動。

在該實施例中，(1)設計了一種新的多級粉碎式濕式高壓粉碎設備3，該粉碎裝置為內(nèi)外鋼球循環(huán)式的設置，在高壓水動能較高的內(nèi)殼體19中，利用切向的分叉結(jié)構(gòu)17和碰擊體21的設置，使得待粉碎的混合物與下落的鋼球之間發(fā)生上下相對運動產(chǎn)生大作用力的撞擊，這種逆向的粉碎方法相對于傳統(tǒng)的鋼球隨動式粉碎來說粉碎效果大大加強，而且第一粉碎鋼球20的驅(qū)動力是利用多級離心泵的中級抽頭壓力來實現(xiàn)的，無需額外的電機等設備投資， 成本大大降低；通過內(nèi)殼體引出口23和保護導流體32的設置，利用高壓水余能在外殼中進行再一次的較小質(zhì)量的鋼球粉碎，高壓水泵的能量得到了充分的利用，在同等電耗下可達到的粉碎細度大大提高，第二粉碎鋼球31的質(zhì)量為第一粉碎鋼球20質(zhì)量的6/7，在同等電耗下可達的最小粉體細度較之未改造前減小了21％；(2)充分考慮了對攪拌設備的保護和流體流動特性的需要而設計了保護導流體32。(3)設計了獨特的分叉結(jié)構(gòu)17，其配合引入管16以及相關(guān)尺寸的設置，能保證第一粉碎鋼球20不會產(chǎn)生轉(zhuǎn)動死角，無論第一粉碎鋼球20位于腔室的哪個位置都能保持循環(huán)運動，保證了設備運行的可靠性。

優(yōu)選地，水動力攪拌設備包括箱體36、進水管37、出水管38、多個輪輻39、驅(qū)動筒體40，第一轉(zhuǎn)軸27與第二轉(zhuǎn)軸28的左端套裝在內(nèi)殼體引出口23側(cè)壁上的軸承套41中，另一端穿過內(nèi)殼體19并延伸穿過箱體36，且第二轉(zhuǎn)軸28一直延伸至驅(qū)動筒體40內(nèi)?？招膱A柱形狀的驅(qū)動筒體40設置在箱體36內(nèi)，與第一控制閥13相連的進水管37穿過箱體36并與驅(qū)動筒體40的下部相連通，與外殼體引出口24相連的出水管38連接在驅(qū)動筒體40的上部。第一轉(zhuǎn)軸27的右端與箱體36內(nèi)的第二轉(zhuǎn)軸29之間設置有傳動齒輪42，傳動齒輪42分別與第一轉(zhuǎn)軸27和第二轉(zhuǎn)軸29相嚙合，第一轉(zhuǎn)軸27與第二轉(zhuǎn)軸29在嚙合處設置有用于嚙合的齒紋(圖中未示出)，且齒紋的長度與傳動齒輪42的寬度相當。多個輪輻39均布在第二轉(zhuǎn)軸30上，且位于驅(qū)動筒體40內(nèi)。第一轉(zhuǎn)軸27和第二轉(zhuǎn)軸29上均固接有用于保證兩個轉(zhuǎn)軸與傳動齒輪42之間嚙合位置不變的左凸臺43與右凸臺44，左凸臺43和右凸臺44分別位于傳動齒輪42的兩側(cè)?？梢钥闯觯谝粩嚢杓?5和第二攪拌件26運行時是一對能實現(xiàn)相對轉(zhuǎn)動的攪拌副，大大提高了攪拌粉碎的效果。

由多級離心式高壓水泵7的中間抽頭來的未混合高壓水經(jīng)過分叉結(jié)構(gòu)17切向地進入內(nèi)殼體中19，帶動第一粉碎鋼球20沿著內(nèi)殼體19的壁面由底部向頂部運動，第一粉碎鋼球20在頂部處與碰擊體21碰撞后向下運動，同時經(jīng)過第一靶體10和第二靶體11破碎的混合物由引入管16從內(nèi)殼體19的底部進入內(nèi)殼體19內(nèi)，由下向上運動的混合物與由上向下運動的第一粉碎鋼球20相撞擊產(chǎn)生破碎作用，經(jīng)過第一粉碎鋼球20破碎的混合物在壓力的驅(qū)動下經(jīng)第一濾網(wǎng)22從內(nèi)殼體引出口23切向地流入內(nèi)殼體19和外殼體18之間的空間內(nèi)，帶動第二粉碎鋼球31沿外殼體18的內(nèi)表面運動以對混合物進行再破碎，并最終由外殼體引出口24流出。同時由第一控制閥13控制的進水管37中的高壓水進入驅(qū)動筒體40中沖擊輪輻39，從而帶動第一攪拌件25轉(zhuǎn)動，并通過傳動齒輪42帶動第二攪拌件26轉(zhuǎn)動，以攪拌的方式對內(nèi)殼體引出口23出來的混合物進行破碎，驅(qū)動筒體40中做功后的高壓水從出水管38流出并與外殼體引出口24出來的混合物匯合后進入下一道工序。

在該實施例中，設計了包括輪輻39、進水管37、出水管38等部件的水動力攪拌設備，該攪拌設備的動力同樣來自多級離心式高壓水泵7的中間抽頭，而且能隨著多級離心式高壓水泵7的啟停而自動啟停，省去了復雜的控制程序以及電機的配置，使得粉碎效果加強的同時運行和投資成本降低；通過傳動齒輪42和錯列咬合的攪拌棒的設計，第一攪拌件25和第二攪拌件26運行時是一對能實現(xiàn)相對轉(zhuǎn)動的攪拌副，大大提高了攪拌粉碎的效果。

應用場景5：

如圖1所示的一種具有除鐵功能的的粉體加工系統(tǒng)，包括入料斗1、除鐵室2、加熱室3和粉體沉降室4，入料斗1連通除鐵室2的入風口5，除鐵室2內(nèi)由高至低錯列布置有多個磁性除鐵器100，加熱室3設置在除鐵室2和粉體沉降室4之間且分別與兩者連通，粉體沉降室4上設置有出料口101；除鐵室2的底部設置有排鐵口102；粉體沉降室4的底部設置有粗粉排放口103。

本發(fā)明通過除鐵室、加熱室和粉體沉降室的設置，使得粉體的除鐵、加熱和分離一體化，處理效果高，同時結(jié)構(gòu)簡單實用，適合推廣使用。

優(yōu)選地，加熱室3內(nèi)設置有多個用于加熱的電加熱器104。

優(yōu)選地，還包括濕式高壓粉碎裝置105，未破碎的粉體經(jīng)過濕式高壓粉碎裝置105破碎后，經(jīng)過沉淀分離、風干干燥后，由入料斗1進入，依次經(jīng)過除鐵室2、加熱室3和粉體沉降室4后，粗粉由粗粉排放口103排放進行進一步細化處理，而合格的細粉則由出料口101排出。

優(yōu)選地，如圖2-3所示，濕式高壓粉碎裝置105包括水箱6、多級離心式高壓水泵7、混合室8、加料器9、第一靶體10、導流件11、第二靶體12、第一控制閥13、第二控制閥14、主破碎設備和水動力攪拌設備。加料器9設置在混合室8上，未經(jīng)破碎的粉體由加料器9進入混合室8中。第一靶體10設置在管道轉(zhuǎn)彎處內(nèi)壁上，導流件11傾斜設置且其一端固接在第一靶體10上，第二靶體12相對第一靶體10設置在管道內(nèi)壁上。多級離心式高壓水泵7將水箱6內(nèi)的水加壓為超高壓，經(jīng)過混合室8與粉體混合后由加速管15加速，隨后撞擊第一靶體10進行初步破碎，并由導流體11引導至第二靶體12進行二次破碎，隨后由引入管16進入主破碎設備。多級離心式高壓水泵7的中間抽頭處引出有2路管道，一路經(jīng)第一控制閥13進入水動力攪拌設備，一路經(jīng)第二控制閥14由分叉結(jié)構(gòu)17切向進入內(nèi)殼體19的左側(cè)底部。

主破碎設備包括外殼體18、內(nèi)殼體19、第一粉碎鋼球20、碰擊體21、第一濾網(wǎng)22、內(nèi) 殼體引出口23、外殼體引出口24、第一攪拌件25和第二攪拌件26。外殼體18和內(nèi)殼體19為同軸設置的空心圓柱體，第一粉碎鋼球20設置在內(nèi)殼體19位于第一濾網(wǎng)22左側(cè)的腔室內(nèi)。碰擊體21設置在內(nèi)殼體19的頂部內(nèi)壁上，碰擊體21為倒置的錐形體，且其截面軸線豎直布置，這樣可以最大限度地保證兩側(cè)的破碎強度一致以使得最后得到的粉末細度盡量均勻。引入管16由內(nèi)殼體19的底部最低點處與內(nèi)殼體19相連通。內(nèi)殼體引出口23設置在內(nèi)殼體19的右側(cè)，第一濾網(wǎng)22設置在內(nèi)殼體19的中部。內(nèi)殼體19和外殼體18之間還設置有第二粉碎鋼球31，內(nèi)殼體引出口23有一段開口向下的彎曲的保護導流體32，保護導流體32用于保護第一攪拌件25和第二攪拌件26不被下落的第二粉碎鋼球31砸壞，同時用于引導由內(nèi)殼體流出的混合物沿外殼體18的圓周方向運動。在保護導流體32的左側(cè)，內(nèi)殼體19和外殼體18之間還固接有第二濾網(wǎng)45，第二粉碎鋼球31位于第二濾網(wǎng)45右側(cè)的空間內(nèi)，第一濾網(wǎng)22和第二濾網(wǎng)45主要用于阻擋鋼球通過。由于從內(nèi)殼體引出口23出來的混合物動能相較于進入內(nèi)殼體19的混合物動能要小，所以第二粉碎鋼球31的重量設置為小于第一粉碎鋼球20的重量，以保證第二粉碎鋼球31能被帶動。第二粉碎鋼球31的質(zhì)量為第一粉碎鋼球20質(zhì)量的7/8，在同等電耗下可達的最小粉體細度較之未改造前減小了23％。

如圖4-5所示，第一攪拌件25包括第一轉(zhuǎn)軸27和多個第一攪拌棒28，第二攪拌件26包括第二轉(zhuǎn)軸29和多個第二攪拌棒30，第一轉(zhuǎn)軸27和第二轉(zhuǎn)軸29均為水平設置，第一攪拌棒28和第二攪拌棒30分別垂直設置在第一轉(zhuǎn)軸27和第二轉(zhuǎn)軸29上，且第一攪拌棒28和第二攪拌棒30之間錯列咬合設置，這種錯列咬合布置的方式可以有效增強粉碎效果。外殼體引出口24連通于外殼體18的左側(cè)。分叉結(jié)構(gòu)17包括匯集部33、第一分叉部34和第二分叉部35，匯集部33的下端與第一控制閥13來的管道相連通，其上端連通第一分叉部34和第二分叉部35。第一分叉部34和第二分叉部35分別與內(nèi)殼體19相切，且兩者的軸向長度H均等于第一濾網(wǎng)22與內(nèi)殼體19左端之間的距離h，引入管16與內(nèi)殼體19底部的結(jié)合長度等于第一分叉部34的軸向長度H，這樣的設置能夠保證第一粉碎鋼球20不會產(chǎn)生轉(zhuǎn)動死角，無論第一粉碎鋼球20位于腔室的哪個位置都能保持循環(huán)運動。

在該實施例中，(1)設計了一種新的多級粉碎式濕式高壓粉碎設備3，該粉碎裝置為內(nèi)外鋼球循環(huán)式的設置，在高壓水動能較高的內(nèi)殼體19中，利用切向的分叉結(jié)構(gòu)17和碰擊體21的設置，使得待粉碎的混合物與下落的鋼球之間發(fā)生上下相對運動產(chǎn)生大作用力的撞擊，這種逆向的粉碎方法相對于傳統(tǒng)的鋼球隨動式粉碎來說粉碎效果大大加強，而且第一粉碎鋼球20的驅(qū)動力是利用多級離心泵的中級抽頭壓力來實現(xiàn)的，無需額外的電機等設備投資，成本大大降低；通過內(nèi)殼體引出口23和保護導流體32的設置，利用高壓水余能在外殼中進 行再一次的較小質(zhì)量的鋼球粉碎，高壓水泵的能量得到了充分的利用，在同等電耗下可達到的粉碎細度大大提高，第二粉碎鋼球31的質(zhì)量為第一粉碎鋼球20質(zhì)量的7/8，在同等電耗下可達的最小粉體細度較之未改造前減小了23％；(2)充分考慮了對攪拌設備的保護和流體流動特性的需要而設計了保護導流體32。(3)設計了獨特的分叉結(jié)構(gòu)17，其配合引入管16以及相關(guān)尺寸的設置，能保證第一粉碎鋼球20不會產(chǎn)生轉(zhuǎn)動死角，無論第一粉碎鋼球20位于腔室的哪個位置都能保持循環(huán)運動，保證了設備運行的可靠性。

優(yōu)選地，水動力攪拌設備包括箱體36、進水管37、出水管38、多個輪輻39、驅(qū)動筒體40，第一轉(zhuǎn)軸27與第二轉(zhuǎn)軸28的左端套裝在內(nèi)殼體引出口23側(cè)壁上的軸承套41中，另一端穿過內(nèi)殼體19并延伸穿過箱體36，且第二轉(zhuǎn)軸28一直延伸至驅(qū)動筒體40內(nèi)。空心圓柱形狀的驅(qū)動筒體40設置在箱體36內(nèi)，與第一控制閥13相連的進水管37穿過箱體36并與驅(qū)動筒體40的下部相連通，與外殼體引出口24相連的出水管38連接在驅(qū)動筒體40的上部。第一轉(zhuǎn)軸27的右端與箱體36內(nèi)的第二轉(zhuǎn)軸29之間設置有傳動齒輪42，傳動齒輪42分別與第一轉(zhuǎn)軸27和第二轉(zhuǎn)軸29相嚙合，第一轉(zhuǎn)軸27與第二轉(zhuǎn)軸29在嚙合處設置有用于嚙合的齒紋(圖中未示出)，且齒紋的長度與傳動齒輪42的寬度相當。多個輪輻39均布在第二轉(zhuǎn)軸30上，且位于驅(qū)動筒體40內(nèi)。第一轉(zhuǎn)軸27和第二轉(zhuǎn)軸29上均固接有用于保證兩個轉(zhuǎn)軸與傳動齒輪42之間嚙合位置不變的左凸臺43與右凸臺44，左凸臺43和右凸臺44分別位于傳動齒輪42的兩側(cè)?？梢钥闯?，第一攪拌件25和第二攪拌件26運行時是一對能實現(xiàn)相對轉(zhuǎn)動的攪拌副，大大提高了攪拌粉碎的效果。

由多級離心式高壓水泵7的中間抽頭來的未混合高壓水經(jīng)過分叉結(jié)構(gòu)17切向地進入內(nèi)殼體中19，帶動第一粉碎鋼球20沿著內(nèi)殼體19的壁面由底部向頂部運動，第一粉碎鋼球20在頂部處與碰擊體21碰撞后向下運動，同時經(jīng)過第一靶體10和第二靶體11破碎的混合物由引入管16從內(nèi)殼體19的底部進入內(nèi)殼體19內(nèi)，由下向上運動的混合物與由上向下運動的第一粉碎鋼球20相撞擊產(chǎn)生破碎作用，經(jīng)過第一粉碎鋼球20破碎的混合物在壓力的驅(qū)動下經(jīng)第一濾網(wǎng)22從內(nèi)殼體引出口23切向地流入內(nèi)殼體19和外殼體18之間的空間內(nèi)，帶動第二粉碎鋼球31沿外殼體18的內(nèi)表面運動以對混合物進行再破碎，并最終由外殼體引出口24流出。同時由第一控制閥13控制的進水管37中的高壓水進入驅(qū)動筒體40中沖擊輪輻39，從而帶動第一攪拌件25轉(zhuǎn)動，并通過傳動齒輪42帶動第二攪拌件26轉(zhuǎn)動，以攪拌的方式對內(nèi)殼體引出口23出來的混合物進行破碎，驅(qū)動筒體40中做功后的高壓水從出水管38流出并與外殼體引出口24出來的混合物匯合后進入下一道工序。

在該實施例中，設計了包括輪輻39、進水管37、出水管38等部件的水動力攪拌設備， 該攪拌設備的動力同樣來自多級離心式高壓水泵7的中間抽頭，而且能隨著多級離心式高壓水泵7的啟停而自動啟停，省去了復雜的控制程序以及電機的配置，使得粉碎效果加強的同時運行和投資成本降低；通過傳動齒輪42和錯列咬合的攪拌棒的設計，第一攪拌件25和第二攪拌件26運行時是一對能實現(xiàn)相對轉(zhuǎn)動的攪拌副，大大提高了攪拌粉碎的效果。

最后應當說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對本發(fā)明保護范圍的限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明作了詳細地說明，本領域的普通技術(shù)人員應當理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的實質(zhì)和范圍。