本發(fā)明涉及石油化工技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種環(huán)保碳氫溶劑低壓加氫脫芳反應(yīng)器及催化劑填裝方法。

背景技術(shù)：
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目前環(huán)保低揮發(fā)性碳氫有機溶劑一般通過高壓加氫精制脫芳后再經(jīng)精餾制得。加氫精制脫芳的目的是脫除物料中的硫、氮、氧、氯、烯烴及芳烴等雜質(zhì)，部分烯烴經(jīng)加成反應(yīng)生成相應(yīng)烷烴，增加烷烴收率，降低產(chǎn)品的苯含量，減少產(chǎn)品使用過程中的額外有機物排放，以達到環(huán)保排放指標要求。高壓加氫脫芳反應(yīng)器不適合用干點低于200℃以下的輕烴原料生產(chǎn)環(huán)保溶劑：首先高壓加氫脫芳反應(yīng)器的反應(yīng)壓力高，氫耗高，原料裂化成氣相的程度深；其次高壓加氫易造成催化劑失活、機械強度降低，加之催化劑粒徑搭配及反應(yīng)器內(nèi)裝填結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，導(dǎo)致反應(yīng)器上部的催化劑先飽和粉碎板結(jié)，使循環(huán)氫氣體通過反應(yīng)器流程受阻，不能保證反應(yīng)介質(zhì)與催化劑接觸均勻，無法實現(xiàn)反應(yīng)器內(nèi)介質(zhì)的流動均一，造成進出口壓差增大，反應(yīng)溫度失控，以致無法正常運行，裝置被迫停產(chǎn)，進行催化劑再生或更新；其次高壓加氫脫芳催化劑要求達到一定的機械強度，并選用一定量的貴金屬，造價比較高，一次性投入比較大，單位產(chǎn)品加工成本高，市場競爭力小。而現(xiàn)在應(yīng)用的低壓加氫脫芳反應(yīng)器種類也比較多，不足之處是結(jié)構(gòu)過簡單，沒有注重反應(yīng)器內(nèi)部的氣體流動特性處理，不能使反應(yīng)介質(zhì)與催化劑均勻接觸，加氫精制效率不高，不利于推廣應(yīng)用。

催化劑裝填操作方法很重要，不僅影響催化劑裝填量，與裝置處理量有關(guān)，更重要的是在裝填過程中若疏密不均，很容易使物料走“短路”或床層下陷，造成反應(yīng)器內(nèi)物料和溫度分布不均，物料與催化劑接觸時間不等的現(xiàn)象，影響到產(chǎn)品的質(zhì)量和催化劑的壽命。如果瓷球的粒度與催化劑的粒度搭配不合適則可能造成催化劑的遷移。因此，對催化劑的裝填必須高度重視，嚴格按照要求進行。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服上述不足，提供以輕烴為原料生產(chǎn)戊烷、正己烷、己烷、石油醚、庚烷、苯等碳氫溶劑的一種環(huán)保碳氫溶劑低壓加氫脫芳反應(yīng)器，其技術(shù)方案為：人孔法蘭組件由螺栓、螺母和墊片組成，固定安裝在人孔接管上，人孔接管焊接在上封頭上，進料管通過進料管法蘭組件連接原料管并與人孔法蘭焊接，其下部與進料管異形接頭相焊接，進料管異形接頭內(nèi)焊接三角支架用以固定旋轉(zhuǎn)金屬葉片，進料分布器通過螺栓、螺母和墊片固定安裝在進料管異形接頭上，上封頭為橢圓形，其頂端為人孔，下部與反應(yīng)器筒體焊接，第四溫度計接管固定安裝在筒體外的側(cè)壁上，吊耳焊接在第四溫度計接管下面筒壁上，催化劑卸料管Ⅱ相鄰位置上安裝有第三溫度計接管，催化劑卸料管Ⅱ安裝在支撐盤上部，催化劑卸料管Ⅱ法蘭組件由法蘭蓋、螺栓、螺母和墊片組成，固定安裝在催化劑卸料管Ⅱ上，支撐盤（安裝在工字鋼及支座上，冷氫入口組件相鄰位置上安裝有第二溫度計接管，在第二溫度計接管相鄰位置上安裝有第一溫度計接管，冷氫入口組件安裝在工字鋼及支座下面，冷氫管呈環(huán)狀，冷氫噴嘴呈一定角度正對固定在冷氫管上的扇片，可拆保溫支撐圈設(shè)有多個，焊接在筒體外表面上，下封頭上部與反應(yīng)器筒體焊接，下部與裙座筒體Ⅱ焊接，下封頭底部設(shè)有出料口收集器，出料管外套出料口補強管，上部與出料口收集器連接，固定安裝在下封頭底面中心位置外壁上且與筒體相通，再通過出料管彎頭、出料接管將反應(yīng)物引至反應(yīng)器外，出料接管套管焊接在裙座筒體Ⅱ上，內(nèi)部焊接出料接管支撐板將出料接管固定，出料接管法蘭組件由螺栓、螺母和墊片組成，固定安裝在出料接管上，排氣孔接管焊接在裙座筒體Ⅱ上，催化劑卸料管Ⅰ套管位于排氣孔接管下面，焊接在裙座筒體Ⅱ上，內(nèi)部焊接催化劑卸料管Ⅰ支撐板固定催化劑卸料管Ⅰ，催化劑卸料管Ⅰ固定安裝在筒體下封頭的外壁上且與筒體相通，根部由補強套管補強，催化劑卸料管Ⅰ法蘭組件由螺栓、螺母和墊片組成，將催化劑卸料管Ⅰ法蘭蓋固定安裝在催化劑卸料管Ⅰ上，銘牌座焊接在裙座筒體Ⅰ上，檢查孔焊接在裙座筒體Ⅰ上，地腳螺栓座焊接裙座筒體Ⅰ底部，靜電接地板焊接在地腳螺栓座上。

催化劑填裝方法包括如下步驟：(1)、催化劑填裝必須在晴天進行，先安裝外圍必要附件設(shè)備，做好反應(yīng)器、反應(yīng)器內(nèi)件、工具、安全裝備、催化劑、瓷球準備工作及各項安全檢查工作，核對催化劑和瓷球規(guī)格型號，落實各項安全措施；（2）、根據(jù)反應(yīng)器容積及催化劑量，計算出裝填比例，確定好各層催化劑、瓷球的粒徑及裝填高度；（3）、裝填人員戴好安全帽，戴好長管呼吸器，穿好防塵衣服，帶上記號筆，系好安全帶進入預(yù)加氫反應(yīng)器塔內(nèi)，進入前1小時進行氧含量分析合格，根據(jù)步驟2的計算，在反應(yīng)器內(nèi)壁做好各層裝填高度標記，塔內(nèi)人員必須站在木板上，不允許直接站在催化劑上，以免踏碎催化劑，做好接料準備，(4）、在反應(yīng)器頂部平臺安裝好催化劑裝填用設(shè)備，通常由三部分組成：一個料斗、下接金屬直管，再與一個帆布軟管連接，金屬管與帆布管直徑視反應(yīng)器頂部開口尺寸而定，一般控制在15～20cm，在料斗與金屬管以及金屬管與帆布管連接處各設(shè)一個閘閥，往料斗內(nèi)裝催化劑時關(guān)閉上部閘閥，而下部閘閥用于控制催化劑的裝填速度，為防止催化劑自由下落速度過快，產(chǎn)生靜電及催化劑破碎，或“架橋”，宜控制帆布管口距料面小于1m，(5)、將帆布軟管（上口固定在塔頂人孔）放入塔內(nèi)，用吊車把φ15mm的惰性瓷球按裝填量吊到塔頂平臺，把瓷球倒入料斗，通過帆布軟管送進塔內(nèi)，裝完后將瓷球仔細扒平，然后依次按裝填高度在上面鋪φ8mm、φ6mm惰性瓷球，然后在φ6mm瓷球上鋪兩層20目的不銹鋼絲網(wǎng)，遇到安裝溫度計接管的地方，安裝好溫度計接管，在鋪好的不銹鋼絲網(wǎng)上依次按裝填高度在上面鋪φ4mm、φ2mm、φ4mm催化劑，每一層粒徑的催化劑裝完后，仔細扒平，三層催化劑裝填完畢后，在φ4mm催化劑上鋪上兩層20目的不銹鋼絲網(wǎng)，然后再在上面依次鋪φ6mm、φ8mm的惰性瓷球，至此，下床層裝填完畢；（6）、安裝冷氫入口組件、工字鋼及支座、溫度計接管、支撐盤、10目不銹鋼絲網(wǎng)，安裝這些組件時，組件與反應(yīng)器壁接觸部分加圈板和石棉密封以防泄漏，安裝完畢后，及時清除雜物，（7）、按照步驟5、6，依次裝填上床層瓷球、催化劑，安裝上床層的溫度計接管及進料組件等內(nèi)件，密封人孔。

本發(fā)明的有益效果：設(shè)計合理實用，采用不同粒徑瓷球及不同粒徑、不同形狀催化劑分層搭配裝填方法，可防止物料走“短路”或床層下陷，有效改善催化劑床層中的流體分布和壓力降，增強冷氫系統(tǒng)的分配和混合效果，使反應(yīng)介質(zhì)與催化劑接觸均勻，反應(yīng)器內(nèi)介質(zhì)的流動均一，整體縮小反應(yīng)器尺寸，以保證加氫脫芳反應(yīng)的最佳深度、速率和提高理想組分的收率，降低設(shè)備投入及產(chǎn)品加工成本，提高輕烴原料綜合利用附加值。具有反應(yīng)效率高，生產(chǎn)能力大，制造維護方便，溫度控制智能等優(yōu)點，可用于加氫脫芳生產(chǎn)高純度戊烷、正己烷、己烷、石油醚、庚烷、苯等環(huán)保碳氫溶劑，烷烴產(chǎn)品經(jīng)分餾后純度達99%以上。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明反應(yīng)器筒體直徑為1600mm的催化劑裝填方法示意圖。

具體實施方式

如圖1所示，圖1所示，一種環(huán)保碳氫溶劑低壓加氫脫芳反應(yīng)器，主要由人孔法蘭組件1、人孔接管2、進料管法蘭組件3、進料管4、進料管異形接頭5、進料分布器6、上封頭7、反應(yīng)器筒體8、第四溫度計接管9、吊耳10、第三溫度計接管11、催化劑卸料管Ⅱ12、催化劑卸料管Ⅱ法蘭組件13、支撐盤14、工字鋼及支座15、冷氫入口組件16、第二溫度計接管17、可拆保溫支撐圈18、第一溫度計接管19、下封頭20、裙座筒體Ⅱ21、出料口收集器22、出料口補強管23、出料管24、出料管彎頭25、出料接管套管26、出料接管支撐板27、出料接管28、出料接管法蘭組件29、排氣孔接管30、催化劑卸料管Ⅰ套管31、催化劑卸料管Ⅰ支撐板32、催化劑卸料管Ⅰ33、催化劑卸料管Ⅰ法蘭組件34、催化劑卸料管Ⅰ法蘭蓋35、銘牌座36、檢查孔37、裙座筒體Ⅰ38、地腳螺栓座39、靜電接地板40構(gòu)成；人孔法蘭組件1由螺栓、螺母和墊片組成，固定安裝在人孔接管2上，人孔接管2焊接在上封頭7上，進料管4通過進料管法蘭組件3連接原料管并與人孔法蘭焊接，其下部與進料管異形接頭5相焊接，進料管異形接頭5內(nèi)焊接三角支架用以固定旋轉(zhuǎn)金屬葉片，進料分布器6通過螺栓、螺母和墊片固定安裝在進料管異形接頭5上，上封頭7為橢圓形，其頂端為人孔，下部與反應(yīng)器筒體8焊接，第四溫度計接管9固定安裝在筒體外的側(cè)壁上，吊耳10焊接在第四溫度計接管9下面筒壁上，催化劑卸料管Ⅱ12相鄰位置上安裝有第三溫度計接管11，催化劑卸料管Ⅱ12安裝在支撐盤14上部，催化劑卸料管Ⅱ法蘭組件13由法蘭蓋、螺栓、螺母和墊片組成，固定安裝在催化劑卸料管Ⅱ12上，支撐盤14安裝在工字鋼及支座15上，冷氫入口組件16相鄰位置上安裝有第二溫度計接管17，在第二溫度計接管17相鄰位置上安裝有第一溫度計接管19，冷氫入口組件16安裝在工字鋼及支座15下面，冷氫管呈環(huán)狀，冷氫噴嘴呈一定角度正對固定在冷氫管上的扇片，可拆保溫支撐圈18設(shè)有多個，焊接在筒體外表面上，下封頭20上部與反應(yīng)器筒體8焊接，下部與裙座筒體Ⅱ21焊接，下封頭20底部設(shè)有出料口收集器22，出料管24外套出料口補強管23，上部與出料口收集器22連接，固定安裝在下封頭20底面中心位置外壁上且與筒體相通，再通過出料管彎頭25、出料接管28將反應(yīng)物引至反應(yīng)器外，出料接管套管26焊接在裙座筒體Ⅱ21上，內(nèi)部焊接出料接管支撐板27將出料接管28固定，出料接管法蘭組件29由螺栓、螺母和墊片組成，固定安裝在出料接管28上，排氣孔接管30焊接在裙座筒體Ⅱ21上，催化劑卸料管Ⅰ套管31位于排氣孔接管30下面，焊接在裙座筒體Ⅱ21上，內(nèi)部焊接催化劑卸料管Ⅰ支撐板32固定催化劑卸料管Ⅰ33，催化劑卸料管Ⅰ33固定安裝在筒體下封頭20的外壁上且與筒體相通，根部由補強套管補強，催化劑卸料管Ⅰ法蘭組件34由螺栓、螺母和墊片組成，將催化劑卸料管Ⅰ法蘭蓋35固定安裝在催化劑卸料管Ⅰ33上，銘牌座36焊接在裙座筒體Ⅰ38上，檢查孔37焊接在裙座筒體Ⅰ38上，地腳螺栓座39焊接裙座筒體Ⅰ38底部，靜電接地板40焊接在地腳螺栓座39上。

催化劑填裝方法包括如下步驟：(1)、催化劑填裝必須在晴天進行，先安裝外圍必要附件設(shè)備，做好反應(yīng)器、反應(yīng)器內(nèi)件、工具、安全裝備、催化劑、瓷球準備工作及各項安全檢查工作，核對催化劑和瓷球規(guī)格型號，落實各項安全措施；（2）、根據(jù)反應(yīng)器容積及催化劑量，計算出裝填比例，確定好各層催化劑、瓷球的粒徑及裝填高度；（3）、裝填人員戴好安全帽，戴好長管呼吸器，穿好防塵衣服，帶上記號筆，系好安全帶進入預(yù)加氫反應(yīng)器塔內(nèi)，進入前1小時進行氧含量分析合格，根據(jù)步驟2的計算，在反應(yīng)器內(nèi)壁做好各層裝填高度標記，塔內(nèi)人員必須站在木板上，不允許直接站在催化劑上，以免踏碎催化劑，做好接料準備，(4）、在反應(yīng)器頂部平臺安裝好催化劑裝填用設(shè)備，通常由三部分組成：一個料斗、下接金屬直管，再與一個帆布軟管連接，金屬管與帆布管直徑視反應(yīng)器頂部開口尺寸而定，一般控制在15～20cm，在料斗與金屬管以及金屬管與帆布管連接處各設(shè)一個閘閥，往料斗內(nèi)裝催化劑時關(guān)閉上部閘閥，而下部閘閥用于控制催化劑的裝填速度，為防止催化劑自由下落速度過快，產(chǎn)生靜電及催化劑破碎，或“架橋”，宜控制帆布管口距料面小于1m，(5)、將帆布軟管（上口固定在塔頂人孔）放入塔內(nèi)，用吊車把φ15mm的惰性瓷球按裝填量吊到塔頂平臺，把瓷球倒入料斗，通過帆布軟管送進塔內(nèi)，裝完后將瓷球仔細扒平，然后依次按裝填高度在上面鋪φ8mm、φ6mm惰性瓷球，然后在φ6mm瓷球上鋪兩層20目的不銹鋼絲網(wǎng)，遇到安裝溫度計接管的地方，安裝好溫度計接管，在鋪好的不銹鋼絲網(wǎng)上依次按裝填高度在上面鋪φ4mm、φ2mm、φ4mm催化劑，每一層粒徑的催化劑裝完后，仔細扒平，三層催化劑裝填完畢后，在φ4mm催化劑上鋪上兩層20目的不銹鋼絲網(wǎng)，然后再在上面依次鋪φ6mm、φ8mm的惰性瓷球，至此，下床層裝填完畢；（6）、安裝冷氫入口組件、工字鋼及支座、溫度計接管、支撐盤、10目不銹鋼絲網(wǎng)，安裝這些組件時，組件與反應(yīng)器壁接觸部分加圈板和石棉密封以防泄漏，安裝完畢后，及時清除雜物，（7）、按照步驟5、6，依次裝填上床層瓷球、催化劑，安裝上床層的溫度計接管及進料組件等內(nèi)件，密封人孔。

本發(fā)明工藝流程：進料管異形接頭內(nèi)焊接三角支架用以固定旋轉(zhuǎn)金屬葉片，葉片靠原料推動旋轉(zhuǎn)，使原料液相與氣相改變流動方向，再進行一次充分混合，也有利于維持進料分布器內(nèi)氣相、液相充分結(jié)合，使進料分布器各噴淋點氣液體流率更均勻，有效防止反應(yīng)器內(nèi)溝流的形成，提高反應(yīng)效率。本發(fā)明是用于加工干點200℃以下的輕烴原料，采用氣、液相過濾混合進料，故無需設(shè)計氣體分布器與銹垢籃，通過搭配不同粒徑的惰性催化劑保護瓷球來替代分布器實現(xiàn)反應(yīng)器內(nèi)液相和氣相的均勻分布。為降低瓷球弧面與上床層支撐盤孔邊緣緊密接觸而堵死支撐盤孔事件的發(fā)生概率，作為優(yōu)選，支撐盤上開寬為10mm,長為16mm，間隔為10mm的長條孔。根據(jù)支撐盤的厚度與材質(zhì)，優(yōu)選支撐盤厚度1/4為半徑對朝向進料方向的孔邊進行倒圓角，以增加瓷球與支撐盤間的間隙，實現(xiàn)氣、液徑流量最大化。烴類的加氫脫芳屬于放熱反應(yīng)，對多床層反應(yīng)器來說，油和氫氣在上一床層反應(yīng)后，溫度將升高，為適合下一床層繼續(xù)加氫脫芳的需要，必須采用中間加入冷氫的方式來控制反應(yīng)溫度：反應(yīng)溫度越低對芳烴加氫反應(yīng)越有利，能使更多的苯、甲苯轉(zhuǎn)化為飽和的環(huán)己烷與甲基環(huán)己烷。反應(yīng)溫度升高的同時加快了芳烴正、逆反應(yīng)速度，在較低的溫度范圍，對正反應(yīng)的影響程度遠大于逆反應(yīng)的影響，所以控制較低的反應(yīng)溫度對輕烴中的芳烴加氫生成飽和烴有利。

作為優(yōu)選，冷氫入口組件安裝在工字鋼及支座下面，冷氫管呈環(huán)狀，冷氫噴嘴呈一定角度正對固定在冷氫管上的扇片，氫氣推動扇片高速轉(zhuǎn)動，使從上部支撐盤落下的反應(yīng)物與氫氣混合霧化，可改善混合物的流動與分布，降低反應(yīng)物溫度，增強反應(yīng)物油氣混合效果，為下一床層的反應(yīng)提供適宜溫度與反應(yīng)介質(zhì)均勻混合的有利條件。作為優(yōu)選，加氫脫芳反應(yīng)器由兩個床層構(gòu)成，每個床層上下各設(shè)一個溫度計接管，內(nèi)裝熱電偶，可對反應(yīng)器溫度進行實時監(jiān)控，有利于調(diào)節(jié)反應(yīng)溫度，以保證加氫脫芳最佳的深度、速率和提高理想組分的收率。

優(yōu)選有較高加氫脫芳活性的鈀、鉬、鎳催化劑，其活性中心為金屬鈀、鉬、鎳，外形為球形(φ2.0-4.0mm-2.0-6.0mm)，堆積密度為800-820Kg/m3，壓碎強度＞90N/cm，孔容＞0.3cm³/100g。為了降低反應(yīng)器壓降，不同粒徑的催化劑采用不同的形狀來搭配裝填。優(yōu)選剛玉質(zhì)、莫來石質(zhì)等高強度瓷球(φ3.0-15.0mm)。瓷球作為反應(yīng)器內(nèi)催化劑的支撐和覆蓋材料，可緩沖進入反應(yīng)器內(nèi)液體和氣體對催化劑的沖擊，保護催化劑。沿著進料方向從床層頂部開始到床層的中部，瓷球與催化劑粒徑逐漸減小，液體和氣體分布點逐漸增多，各分布點原料由于重力及分子間的引力作用而形成多條穩(wěn)定的徑流，有效改善反應(yīng)器內(nèi)液體和氣體的分布，使反應(yīng)器內(nèi)介質(zhì)的流動均一，反應(yīng)介質(zhì)與催化劑接觸均勻，可防止物料走“短路”或床層下陷，保證反應(yīng)效果；從床層中部到床層底部，瓷球與催化劑粒徑逐漸增大，液體和氣體分布點逐漸減少，反應(yīng)物流程阻力逐漸減少，有助于提高反應(yīng)效率。

如圖2所示，優(yōu)選下床層瓷球粒徑為15.0mm、8.0mm、6.0mm。從下封頭底面中心用粒徑15.0mm瓷球向上填300.0mm，用粒徑8.0mm瓷球向上填100.0mm，用粒徑6.0mm瓷球再向上填100.0mm；粒徑6.0mm瓷球以上填催化劑，催化劑上部為瓷球保護層：催化劑上部用粒徑6.0mm瓷球向上填100.0mm，用粒徑8.0mm瓷球向上填150.0mm。下床層除瓷球所占空間外，剩余空間用來裝填催化劑。優(yōu)選下床層催化劑粒徑為4mm、2mm，從下到上按粒徑大、小、大來裝填，在裝填總質(zhì)量一定的情況下，從下到上按2：5：3-1.5：6：2.5比例進行裝填。

如圖2所示，根據(jù)原料性質(zhì)，上床層頂部可優(yōu)選附載鉬、鎳、鈷等活性組份的多孔瓷球，便于吸附原料中未過濾掉的雜質(zhì)，以防止催化劑的積碳結(jié)焦和中毒。優(yōu)選上床層瓷球粒徑為13.0mm、8.0mm、6.0mm。先按筒體直徑切割兩個圓形的10目的不銹鋼絲網(wǎng)鋪在支撐盤上，用粒徑8.0mm瓷球在不銹鋼網(wǎng)向上填100.0mm，用粒徑6.0mm瓷球向上填150.0mm，粒徑6.0mm瓷球以上填催化劑，催化劑上部為瓷球保護層：催化劑上部用粒徑6.0mm瓷球向上填100.0mm，用粒徑8.0mm附載鉬、鎳、鈷等活性組份的多孔瓷球向上填150.0mm，用粒徑13.0mm附載鉬、鎳、鈷等活性組份的多孔瓷球再向上填150.0mm。上床層除瓷球所占空間外，剩余空間用來裝填催化劑。優(yōu)選上床層催化劑粒徑為4mm、2mm，從下到上按粒徑大、小、大來裝填，在裝填總質(zhì)量一定的情況下，從下到上按2.5：4.5：3-1.5：6：2.5比例進行裝填。

干點200℃以下的原料油經(jīng)加熱后與氫氣共同進入反應(yīng)器，先經(jīng)進料管、進料管異形接頭，推動固定在進料管異形接頭上的葉片旋轉(zhuǎn)，氣、液兩相得到初步混合經(jīng)進料分布器孔板并向四周擴散。液相、氣相混合物首先落入上床層第一層多孔瓷球中，經(jīng)過多孔瓷球的吸附，對原料再進行一次過慮，并通過各個間隙的阻檔、摩擦和抽吸作用而四散開來，形成多個原料分布點，各分布點原料由于重力及分子間的引力作用而形成多條穩(wěn)定的徑流，均勻落入下一層瓷球上，直到催化劑層。隨著瓷球、催化劑粒徑的縮小，空隙數(shù)量增多，空隙距離縮小，所形成的分布點、徑流數(shù)也相應(yīng)增多，當?shù)竭_最小粒徑催化劑層時，所形成分布點、徑流數(shù)達到最大值，實現(xiàn)反應(yīng)介質(zhì)與催化劑接觸均勻，防止物料走“短路”或床層下陷，保證反應(yīng)效果；越接接床層底部，催化劑的粒徑與支撐瓷球的粒徑逐漸增大，分布點與徑流數(shù)逐漸減少，徑流阻力逐漸減小，徑流量越來越大，有利于提高反應(yīng)效率。導(dǎo)圓角后的上床層支撐盤孔也有助于減小反應(yīng)物流動阻力與積垢，這種支持盤孔設(shè)計更利于支承催化劑和便于反應(yīng)物的導(dǎo)出。上床層流下的反應(yīng)物經(jīng)過冷氫管噴嘴吹動固定地在冷氫管上的葉片霧化后，與冷氫充分混合，均勻落入下一床層，再通過瓷球保護層到達催化劑層，重復(fù)上一床層的反應(yīng)過程，以保證加氫脫芳的最佳深度、速率和提高理想組分的收率。最后反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)出口收集器、出料管出反應(yīng)器。