本發(fā)明屬于固廢資源化利用和大氣污染物控制
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體涉及一種白泥濕法煙氣脫硫穩(wěn)定運行的方法。
背景技術(shù)：
：目前在世界范圍內(nèi)，濕式石灰石-石膏工藝是煙氣脫硫應(yīng)用最廣泛的脫硫工藝，約占83％，在我國，石灰石-石膏脫硫技術(shù)占全部脫硫技術(shù)的78.26％。對于石灰石-石膏工藝，采用石灰石作為脫硫劑，會消耗大量石灰石，破壞植被和生態(tài)環(huán)境。而且脫硫劑石灰石的消耗在脫硫總成本中占有很大比例，長久以來，新型脫硫劑一直是研究的方向和熱點，隨著電廠經(jīng)濟(jì)效益壓力和環(huán)保壓力的逐漸加大，急需尋找一種替代脫硫劑。根據(jù)《造紙工業(yè)發(fā)展“十二五”規(guī)劃》預(yù)計到2015年造紙工業(yè)年消耗紙漿總量為10457萬噸，此可以估算白泥產(chǎn)量大約為1150.5萬噸，將白泥全部作為脫硫吸收劑可以替代石灰石482萬噸。燃煤含硫量0.9-1.0％，機組負(fù)荷80％，1臺300MW機組年石灰石消耗量為3萬噸，白泥將代替160臺300MW機組所需的石灰石作為脫硫劑，占2015年火電裝機容量9.33億千瓦的5.14％，從而降低造紙企業(yè)固廢處理費用和電力生產(chǎn)企業(yè)脫硫成本，實現(xiàn)燃煤電廠和造紙企業(yè)的清潔生產(chǎn)和雙贏發(fā)展。目前，使用白泥濕法煙氣脫硫的機組不足1％。造紙白泥由于其本身的成分特性被應(yīng)用于濕法煙氣脫硫工藝中，但由于白泥中雜質(zhì)較多，白泥pH較高，Na、Mg、K含量較高，酸性不溶物含量較高，運行時會出現(xiàn)脫硫效率下降、SO2出口濃度超標(biāo)、亞硫酸根含量超標(biāo)、石膏含水率過高等問題，進(jìn)而導(dǎo)致無法長期穩(wěn)定運行，解決這一問題有利于進(jìn)一步拓展白泥脫硫市場。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的是提出一種白泥濕法煙氣脫硫穩(wěn)定運行的方法，包括一系列白泥濕法煙氣脫硫運行措施，該方法可維持白泥濕法煙氣脫硫的穩(wěn)定運行，解決上述
背景技術(shù)：
中的問題。本發(fā)明所解決的技術(shù)問題是采用以下技術(shù)方案來實現(xiàn)的，白泥濕法煙氣脫硫穩(wěn)定運行的方法，包括以下過程：(1)應(yīng)用白泥進(jìn)行濕法煙氣脫硫；(2)連續(xù)監(jiān)測漿液中SO32-含量；(3)當(dāng)連續(xù)兩次或兩次以上SO32-含量高于某一限值時，重量法測量此時漿液上清液中的TDS；(4)對白泥脫硫漿液上清液中TDS進(jìn)行監(jiān)測，當(dāng)TDS連續(xù)兩次或兩次以上高于步驟(3)中測量的TDS的值的10％時，排放一定量的廢水；(5)增設(shè)漿液預(yù)氧化措施，以保證漿液的氧化；(6)排放的廢水加入白泥進(jìn)行調(diào)質(zhì)，調(diào)節(jié)至pH值為9，噴入煙道中蒸干。進(jìn)一步地，所述過程(1)中，白泥來源為草漿、木漿、竹漿造紙廠綠液苛化階段后的廢棄物，CaCO3純度不應(yīng)低于85％，白泥替代石灰石作為濕法煙氣脫硫的脫硫劑；進(jìn)一步地，所述過程(2)中，連續(xù)測定漿液中SO32-含量，測量方法為返滴定，測量間隔每6h/次；進(jìn)一步地，所述過程(3)中，所述過程(3)中，TDS測量方法為：取漿液上清液，使用中速定量濾紙過濾，取濾液10mL放入已經(jīng)恒重的瓷坩堝中，經(jīng)300℃烘干，烘干時間為1～2h，稱量烘干后瓷坩堝和殘留的固體質(zhì)量，稱量精度為0.1mg，計算漿液上清液TDS的含量X。X的計算公式如下：X=b-a0.01]]>式中，a：瓷坩堝的重量；b：烘干后瓷坩堝和殘留的固體質(zhì)量；a、b的單位：克；X的單位g/L。進(jìn)一步地，所述過程(5)中，漿液預(yù)氧化措施為在漿液進(jìn)入漿液循環(huán)泵前向漿液中鼓入一定量的空氣。進(jìn)一步地，所述過程(6)中，噴入煙道位置為空預(yù)器之后，靜電除塵器之前，溫度區(qū)間為120～160℃，脫硫廢水完全蒸干后，固態(tài)產(chǎn)物被靜電除塵器捕集?？偟膩碚f，通過增設(shè)預(yù)氧化措施，控制排放廢水量，對脫硫廢水進(jìn)行蒸干處理，不僅可以保證白泥濕法煙氣脫硫系統(tǒng)的正常運行，也可實現(xiàn)脫硫廢水零排放。白泥作為一種新型脫硫劑，不僅能解決造紙企業(yè)廢棄物處置處理問題，也可以大幅度降低石灰石-石膏濕法煙氣脫硫系統(tǒng)運行成本，同時適用于低、中、高硫工況，具有良好的應(yīng)用前景。但是由于國內(nèi)白泥脫硫運行經(jīng)驗匱乏，實際運行中往往出現(xiàn)各種各樣的問題，白泥脫硫應(yīng)用受到很大的限制。本發(fā)明的白泥濕法煙氣脫硫穩(wěn)定運行的方法，填補了世界范圍內(nèi)造紙白泥應(yīng)用于濕法煙氣脫硫并穩(wěn)定運行的技術(shù)空白，用造紙廢棄物用于濕法煙氣脫硫，實現(xiàn)了廢物再利用，以廢治廢，并可保持脫硫系統(tǒng)的長期穩(wěn)定運行，為造紙企業(yè)和火電廠帶來巨大的經(jīng)濟(jì)效益。附圖說明圖1是本發(fā)明的方法流程圖。具體實施方式為了使本發(fā)明的技術(shù)措施、工作流程、使用方法達(dá)成目的與功效，以下結(jié)合實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明。選取某火力發(fā)電廠白泥脫硫運行情況進(jìn)行說明。該廠白泥來源是竹漿造紙廠廢棄物，白泥的相關(guān)特性如下：表1元素成分元素CONaMgSiClKCa含量％22.0554.487.261.292.710.280.2911.62表2粒度粒度μm5.0010.0020.0045.0075.00100.00含量％18.6028.3346.6779.8693.94100(1)該廠應(yīng)用白泥進(jìn)行濕法煙氣脫硫時，入口SO2濃度高達(dá)8000mg/Nm3，運行一段時間后，出現(xiàn)了脫硫效率下降、SO2出口濃度超標(biāo)、亞硫酸根含量超標(biāo)、石膏含水率過高等問題。(2)使用I2-Na2S2O3返滴定法對漿液中SO32-進(jìn)行測定，連續(xù)24h內(nèi)，每6h測定一次，SO32-含量為2000～5000mg/L，長時間高出限值。(3)取漿液上清液，使用中速定量濾紙過濾，取濾液10mL放入已經(jīng)恒重的瓷坩堝中，經(jīng)300℃烘干，烘干時間為1h，稱量烘干后瓷坩堝和殘留的固體質(zhì)量，稱量精度為0.1mg，計算漿液上清液TDS的含量X，X的計算公式如下：X=b-a0.01]]>式中，a：瓷坩堝的重量；b：烘干后瓷坩堝和殘留的固體質(zhì)量；a、b的單位：克；X的單位g/L。此時漿液上清液中TDS值在65～68g/L。(4)對白泥脫硫漿液上清液TDS值進(jìn)行持續(xù)監(jiān)測，當(dāng)TDS高于71.5g/L時，開始排放廢水，同時補充塔內(nèi)水并保持漿液液位。(5)開啟漿液預(yù)氧化系統(tǒng)，在漿液循環(huán)泵前向漿液中鼓入過量的空氣使脫硫漿液充分氧化并處于富氧狀態(tài)，保證SO32-向SO42-的氧化。(6)排放的脫硫廢水加入一定量的石灰石，調(diào)節(jié)pH值為9.0后，將廢水噴入空預(yù)器后煙道中，此時煙溫150℃，至完全蒸干，固態(tài)產(chǎn)物被靜電除塵器捕集。。本實施例步驟(2)中，若發(fā)現(xiàn)連續(xù)兩次SO32-含量超過限值，即可記錄此時的TDS值，以備指導(dǎo)后續(xù)過程。本實施例步驟(3)中，測定漿液上清液中TDS含量時，保證漿液完全烘干即可，烘干時間可視情況而定。本實施例步驟(5)中，鼓入空氣量視情況而定，可以用SO32-含量指導(dǎo)鼓入空氣的量。本例中，該廠由最初的脫硫效率下降、脫硫出口濃度超標(biāo)、石膏含水率居高不下等問題，經(jīng)過一系列措施改進(jìn)后，白泥濕法煙氣脫硫?qū)崿F(xiàn)了為期3個月的長時間穩(wěn)定運行。上述實施例用來解釋說明本發(fā)明，而不是對本發(fā)明進(jìn)行限制，在本發(fā)明的精神和權(quán)利要求的保護(hù)范圍內(nèi)，對本發(fā)明作出的任何修改和改變，都落入本發(fā)明的保護(hù)范圍。當(dāng)前第1頁1 2 3