本發(fā)明涉及一種兩腔式雙轉(zhuǎn)子聚合物反應(yīng)器，屬于高粘聚合物生產(chǎn)制造設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

傳統(tǒng)的聚合物增粘反應(yīng)器包括臥式的外筒體，外筒體的內(nèi)腔設(shè)有盛放物料的內(nèi)筒體，內(nèi)筒體和外筒體的左、右端口被左、右端蓋封閉，內(nèi)筒體和外筒體之間為熱媒介質(zhì)腔，內(nèi)筒體的頂部連接有氣相出口，內(nèi)筒體的左端連接有物料進(jìn)口，內(nèi)筒體的右端底部連接有物料出口，內(nèi)筒體中沿軸向設(shè)有攪拌轉(zhuǎn)子，內(nèi)筒體的底部約三分之一的高度為液相空間，內(nèi)筒體的上部為氣相空間，氣相空間頂部設(shè)有抽真空口。在熱媒介質(zhì)腔中通入高溫導(dǎo)熱油對(duì)物料進(jìn)行加熱，攪拌轉(zhuǎn)子不斷將液相空間的物料攪拌并帶至氣相空間中以脫除揮發(fā)分。在攪拌脫揮過程中，如果內(nèi)筒體底部或葉形盤片表面的物料不能得到及時(shí)更新，滯留的物料就會(huì)粘結(jié)在內(nèi)筒體的筒壁上，或者粘結(jié)在攪拌轉(zhuǎn)子上，物料失去流動(dòng)性后時(shí)間一長(zhǎng)就會(huì)逐漸碳化，最終落入物料當(dāng)中產(chǎn)生黑點(diǎn)料，經(jīng)常需要停車洗釜，產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，運(yùn)行周期短。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于，克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，提供一種兩腔式雙轉(zhuǎn)子聚合物反應(yīng)器，脫揮效果好，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。

為解決以上技術(shù)問題，本發(fā)明的一種兩腔式雙轉(zhuǎn)子聚合物反應(yīng)器，包括臥式的外筒體，所述外筒體的內(nèi)腔設(shè)有盛放物料的內(nèi)筒體，所述內(nèi)筒體和外筒體的左、右端口被左、右端蓋封閉，所述內(nèi)筒體和外筒體之間為熱媒介質(zhì)腔，所述內(nèi)筒體的頂部連接有氣相出口，所述內(nèi)筒體的左端連接有物料進(jìn)口，其特征在于：所述右端蓋的右端連接有出料室，所述內(nèi)筒體的右端底部通過右端蓋上的出料孔與所述出料室連通，所述內(nèi)筒體的右端上部通過右端蓋上的透氣孔與所述出料室連通，所述出料室的底部連接有物料出口，所述內(nèi)筒體的內(nèi)腔設(shè)有兩根相互平行的轉(zhuǎn)子軸，兩所述轉(zhuǎn)子軸的兩端分別支撐在所述左、右端蓋上，兩所述轉(zhuǎn)子軸的軸線與所述外筒體的軸線相平行且位于同一個(gè)水平面上，兩轉(zhuǎn)子軸的軸線對(duì)稱位于外筒體軸線的兩側(cè)；所述轉(zhuǎn)子軸上沿軸向均勻分布有多個(gè)葉形盤片，兩根轉(zhuǎn)子軸上的葉形盤片成對(duì)設(shè)置且相互嚙合構(gòu)成一對(duì)相互嚙合的葉形轉(zhuǎn)子；各所述葉形盤片的頂弧中心分別連接有沿軸向?qū)ΨQ延伸的刮刀，各所述刮刀的刀鋒分別與所在葉形盤片的頂弧最高點(diǎn)平齊；所述內(nèi)筒體的上半周為半圓形，所述內(nèi)筒體的下半周與兩葉形轉(zhuǎn)子的回轉(zhuǎn)輪廓相吻合。

相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明取得了以下有益效果：一對(duì)相互嚙合的葉形轉(zhuǎn)子在同步轉(zhuǎn)動(dòng)過程中相互之間始終保持較小的間隙，內(nèi)筒體的下半周為兩段相交的圓弧，使整個(gè)內(nèi)筒體的截面呈現(xiàn)倒置的心形或水蜜桃形，液相物料位于內(nèi)筒體的雙弧形底部。熱媒介質(zhì)腔中通入高溫?zé)崦浇橘|(zhì)例如導(dǎo)熱油，對(duì)內(nèi)筒體內(nèi)腔的聚合物物料進(jìn)行加熱，物料從物料進(jìn)口進(jìn)入內(nèi)筒體，一邊軸向流動(dòng)一邊被加熱攪拌，聚合物在高溫作用下?lián)]發(fā)分溢出并產(chǎn)生聚合反應(yīng)，粘度逐漸增大；隨著葉形盤片的轉(zhuǎn)動(dòng)，兩組刮刀持續(xù)掃過內(nèi)筒體的弧形底部，不斷攪動(dòng)物料并將物料帶至氣相空間進(jìn)行揮發(fā)，完成增粘后的物料從右端蓋上的出料孔進(jìn)入出料室，從物料出口流出。增粘過程中，刮刀可以對(duì)內(nèi)筒體的下半周及相嚙合的葉形盤片進(jìn)行刮料，使內(nèi)筒體底部和葉形盤片表面的物料不斷更新，不會(huì)滯留產(chǎn)生粘結(jié)，避免產(chǎn)生黑點(diǎn)料，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，延長(zhǎng)了連續(xù)工作的時(shí)間，提高了生產(chǎn)效率。

作為本發(fā)明的改進(jìn)，各所述葉形盤片分別設(shè)有呈正三角星形分布的三個(gè)葉瓣，每個(gè)葉瓣的頂弧中心分別設(shè)有所述刮刀。采用三葉型葉形盤片，每根轉(zhuǎn)子軸旋轉(zhuǎn)一周，對(duì)內(nèi)筒體底部、相鄰葉形盤片表面刮料三次，一對(duì)葉形盤片相互嚙合，確保刮料均勻且刮刀相互避讓。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，各所述葉形盤片的每個(gè)葉瓣上分別對(duì)稱設(shè)有物料通孔。物料通孔便于物料沿軸線方向更加便捷地流動(dòng)，葉形盤片上對(duì)稱設(shè)置物料通孔有利于葉形盤片的動(dòng)平衡。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，各所述刮刀的刀鋒運(yùn)行軌跡線與所述內(nèi)筒體內(nèi)壁及相嚙合的葉形盤片之間的間隙為3～15mm，軸向相鄰的刮刀側(cè)面之間的間隙為3～8mm。在此間隙下，可以保證刮料的效果，又能滿足熱脹冷縮的需要，且易于加工。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述熱媒介質(zhì)腔中設(shè)有沿螺線方向延伸的導(dǎo)流筋板，每道導(dǎo)流筋板的底部分別設(shè)有熱媒介質(zhì)通孔。導(dǎo)流筋板既起到支撐內(nèi)筒體和加強(qiáng)筋的作用，又使得大部分導(dǎo)熱油沿內(nèi)筒體的外周螺旋狀前進(jìn)，延長(zhǎng)了導(dǎo)熱油的流動(dòng)行程，加熱均勻且換熱效率高，每道導(dǎo)流筋板上的熱媒介質(zhì)通孔使得部分導(dǎo)熱油沿軸向流動(dòng)，有利于破壞導(dǎo)熱油的環(huán)流，提高換熱效果，停車時(shí)可以通過熱媒介質(zhì)通孔將熱媒介質(zhì)腔內(nèi)的導(dǎo)熱油泄放干凈。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，各所述葉形盤片面向物料出口的端面上呈中心對(duì)稱分布有推流條，各所述推流條沿葉形盤片的各葉瓣邊沿分布，且各所述推流條在所在葉形盤片旋轉(zhuǎn)時(shí)逐漸向物料出口方向傾斜。由于高粘度聚合物的流動(dòng)性比較差，葉形盤片在旋轉(zhuǎn)刮料的同時(shí)，推流條持續(xù)將物料推向出口方向，有利于提高物料在軸向的流動(dòng)性；葉形盤片旋轉(zhuǎn)時(shí)，推流條凸出葉形盤片較薄的一側(cè)先切入物料，再逐步過渡至凸出葉形盤片較厚的一側(cè)，有利于減小運(yùn)轉(zhuǎn)中的阻力。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，兩所述轉(zhuǎn)子軸的兩端穿過左、右端蓋的部位分別設(shè)有螺紋密封段，所述螺紋密封段的旋向與所在轉(zhuǎn)子軸的旋轉(zhuǎn)方向相反。泄漏的物料在螺紋密封段的反螺旋導(dǎo)向下，流回內(nèi)筒體中，可以減輕轉(zhuǎn)子軸端部機(jī)械密封的負(fù)荷。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述螺紋密封段的外側(cè)分別設(shè)有軸套，所述軸套通過鍵固定在所述轉(zhuǎn)子軸上且軸套的外端頭內(nèi)周通過O形圈與轉(zhuǎn)子軸實(shí)現(xiàn)密封，所述軸套的外端面壓有擋圈，所述擋圈上設(shè)有軸向貫通的擋圈銷孔，所述擋圈銷孔中插接有短銷，所述短銷的內(nèi)端頭插入所述軸套外端面的沉孔中，所述擋圈的外端面壓有鎖緊螺母，所述鎖緊螺母旋接在所述轉(zhuǎn)子軸上；所述軸套的外周通過軸承支撐在左端蓋上。通過在轉(zhuǎn)子軸上套裝軸套，可以延長(zhǎng)轉(zhuǎn)子軸的壽命，降低轉(zhuǎn)子軸的加工難度；由于軸套易于加工和更換，降低了維修成本；軸套的內(nèi)端頭通過密封墊抵靠在螺紋密封段的端面上，軸套的外端頭通過擋圈和鎖緊螺母實(shí)現(xiàn)軸向定位，短銷實(shí)現(xiàn)了軸套和擋圈的徑向定位，軸套通過軸承實(shí)現(xiàn)與端蓋之間的相對(duì)轉(zhuǎn)動(dòng)。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述左端蓋的中心孔處分別焊接有端蓋密封座，所述端蓋密封座的底孔位于所述螺紋密封段的外周，所述端蓋密封座的密封函中安裝有密封套；所述密封套的內(nèi)腔與所述轉(zhuǎn)子軸之間安裝有多道密封裝置，所述密封套的外周設(shè)有沿徑向向外伸出的密封套凸緣，所述密封套凸緣的內(nèi)端面壓在所述端蓋密封座的外端口上；所述軸承的內(nèi)圈通過卡簧固定在所述軸套的外周，所述軸承的外圈固定于軸承支架中，所述軸承支架的內(nèi)端面壓在所述密封套凸緣的外端面上，所述軸承的外圈外側(cè)壓有壓蓋，所述壓蓋的外緣壓在所述軸承支架上，所述壓蓋、軸承支架和密封套凸緣通過長(zhǎng)桿螺柱固定在所述端蓋密封座上。端蓋密封座的底孔與螺紋密封段外周之間較小的間隙，有利于發(fā)揮螺紋密封段反螺旋的密封作用；端蓋密封座底孔外側(cè)的環(huán)狀空間形成密封函，在端蓋密封座的密封函中安裝密封套和多道密封裝置，可以完全杜絕反應(yīng)釜的泄漏，防止反應(yīng)釜內(nèi)的真空遭到破壞；卡簧實(shí)現(xiàn)軸承內(nèi)圈的定位，壓蓋、軸承支架和密封套凸緣實(shí)現(xiàn)軸承外圈的定位，長(zhǎng)桿螺柱依次穿過壓蓋、軸承支架和密封套凸緣并旋接在端蓋密封座上，實(shí)現(xiàn)以上各件的固定。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述密封套中設(shè)有密封液孔道，所述密封套的內(nèi)腔由內(nèi)向外依次設(shè)有鋸齒形徑向迷宮密封、油封一、油封二、油封三、油封四和油封五，各油封之間通過隔油環(huán)相互隔開，油封一和油封四的開口向內(nèi)，油封二、油封三和油封五的開口向外，油封二與油封三之間的隔油環(huán)上設(shè)有與所述密封液孔道相通的隔油環(huán)通孔，所述油封三與油封四之間的隔油環(huán)上也設(shè)有與所述密封液孔道相通的隔油環(huán)通孔；所述壓蓋與所述軸套之間的環(huán)槽中安裝有開口向內(nèi)的油封六，所述壓蓋中設(shè)有與軸承所在腔室相通的潤(rùn)滑油孔。工作時(shí)，旋掉潤(rùn)滑油孔外端頭的螺塞，通過潤(rùn)滑油齒輪泵向下方的潤(rùn)滑油孔中注入潤(rùn)滑油，潤(rùn)滑油向上進(jìn)入軸承所在空間，再從上方的潤(rùn)滑油孔流出，油封五和油封六位于軸承的兩側(cè)且油封唇邊的開口相向構(gòu)成一對(duì)，在潤(rùn)滑油的壓力作用下，油封五和油封六的唇邊張開抱緊在轉(zhuǎn)子軸上，阻止?jié)櫥拖騼蓚?cè)泄漏，同時(shí)將轉(zhuǎn)子軸傳導(dǎo)而來的熱量帶走，延長(zhǎng)油封五和油封六的使用壽命。旋掉密封液孔道外端頭的螺塞，通過密封液齒輪泵向下方的密封液孔道中注入密封液，密封液向上進(jìn)入油封三與油封四之間，再從上方的密封液孔道流出，油封三與油封四的唇邊開口相向構(gòu)成一對(duì)，在密封液的壓力作用下，油封三與油封四的唇邊張開抱緊在轉(zhuǎn)子軸上，阻止密封液向兩側(cè)泄漏，同時(shí)將轉(zhuǎn)子軸傳導(dǎo)而來的熱量帶走，延長(zhǎng)油封三與油封四的使用壽命。同理，密封液進(jìn)入油封二與油封三之間，油封二的唇邊開口張開抱緊在轉(zhuǎn)子軸上，阻止密封液向反應(yīng)釜方向泄漏，同時(shí)將熱量帶走，延長(zhǎng)油封二的使用壽命，通過多道密封液腔將潤(rùn)滑油與反應(yīng)釜隔開。油封一的唇邊開口向內(nèi)和鋸齒形徑向迷宮密封共同阻止反應(yīng)釜內(nèi)的介質(zhì)向外泄漏。由于油封一與油封二安裝于同一個(gè)隔油環(huán)兩側(cè)，在油封二得到良好冷卻的情況下，油封一的工作溫度也不會(huì)很高。通過以上結(jié)構(gòu)使轉(zhuǎn)子軸的端頭部位實(shí)現(xiàn)了可靠密封，可以防止反應(yīng)釜內(nèi)的真空遭到破壞，杜絕介質(zhì)、潤(rùn)滑油和密封液泄漏，同時(shí)各油封的工作溫度比較低，使用壽命長(zhǎng)。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明，附圖僅提供參考與說明用，非用以限制本發(fā)明。

圖1為本發(fā)明兩腔式雙轉(zhuǎn)子聚合物反應(yīng)器的主視圖。

圖2為圖1的俯視圖。

圖3為圖1的橫截面示意圖。

圖4為圖1中A部位的放大圖。

圖中：1.外筒體；1a.外筒體熱媒進(jìn)口；1b.外筒體熱媒出口；2.內(nèi)筒體；2a.物料進(jìn)口；2b.氣相出口；3.左端蓋；4.右端蓋；4a.出料孔；4b.透氣孔；5.熱媒介質(zhì)腔；6.轉(zhuǎn)子軸；6a.反向螺紋密封段；7.葉形盤片；7a.物料通孔；7b.推流條；8.刮刀；9.導(dǎo)流筋板；9a.熱媒介質(zhì)通孔；10.出料室；10a.物料出口；10b.出料室熱媒進(jìn)口；10c.出料室熱媒進(jìn)口；11.擋圈；11a.短銷；12.鎖緊螺母；13.端蓋密封座；14.密封套；14a.密封套凸緣；14b.密封液孔道；15.卡簧；16.軸承；17.軸承支架；18.壓蓋；18a.潤(rùn)滑油孔；19.長(zhǎng)桿螺柱；20.鋸齒形徑向迷宮密封；21.油封一；22.油封二；23.油封三；24.油封四；25.油封五；26.油封六；27.隔油環(huán)；27a.隔油環(huán)通孔；28.軸套；28a.軸套密封圈。

具體實(shí)施方式

如圖1至圖3所示，本發(fā)明的兩腔式雙轉(zhuǎn)子聚合物反應(yīng)器包括臥式的外筒體1，外筒體1的內(nèi)腔設(shè)有盛放物料的內(nèi)筒體2，內(nèi)筒體2和外筒體1的左、右端口被左端蓋3、右端蓋4封閉，內(nèi)筒體2和外筒體1之間為熱媒介質(zhì)腔5，外筒體1的底部設(shè)有外筒體熱媒進(jìn)口1a，外筒體1的頂部設(shè)有外筒體熱媒出口1b。內(nèi)筒體2的頂部連接有氣相出口2b，內(nèi)筒體2的左端連接有物料進(jìn)口2a，右端蓋4的右端連接有出料室10，內(nèi)筒體2的右端底部通過右端蓋4上的出料孔4a與出料室連通，內(nèi)筒體的右端上部通過右端蓋上的透氣孔4b與出料室10連通，出料室10的底部連接有物料出口10a。出料室10的外周設(shè)有半管加熱器，半管加熱器的下端設(shè)有出料室熱媒進(jìn)口10b，半管加熱器的上端設(shè)有出料室熱媒進(jìn)口10c。

內(nèi)筒體2的內(nèi)腔設(shè)有兩根相互平行的轉(zhuǎn)子軸6，兩轉(zhuǎn)子軸6的兩端分別支撐在左端蓋3、右端蓋4上，兩轉(zhuǎn)子軸6的軸線與外筒體1的軸線相平行且位于同一個(gè)水平面上，兩轉(zhuǎn)子軸6的軸線對(duì)稱位于外筒體軸線的兩側(cè)；轉(zhuǎn)子軸6上沿軸向均勻分布有多個(gè)葉形盤片7，兩根轉(zhuǎn)子軸6上的葉形盤片7成對(duì)設(shè)置且相互嚙合構(gòu)成一對(duì)相互嚙合的葉形轉(zhuǎn)子；各葉形盤片7的頂弧中心分別連接有沿軸向?qū)ΨQ延伸的刮刀8，各刮刀8的刀鋒分別與所在葉形盤片7的頂弧最高點(diǎn)平齊；內(nèi)筒體2的上半周為半圓形，內(nèi)筒體2的下半周與兩葉形轉(zhuǎn)子的回轉(zhuǎn)輪廓相吻合。

一對(duì)相互嚙合的葉形轉(zhuǎn)子在同步轉(zhuǎn)動(dòng)過程中相互之間始終保持較小的間隙，內(nèi)筒體2的下半周為兩段相交的圓弧，使整個(gè)內(nèi)筒體2的截面呈現(xiàn)倒置的心形或水蜜桃形，液相物料位于內(nèi)筒體2的雙弧形底部。

熱媒介質(zhì)腔5中通入高溫?zé)崦浇橘|(zhì)例如導(dǎo)熱油，對(duì)內(nèi)筒體內(nèi)腔的聚合物物料進(jìn)行加熱，物料從物料進(jìn)口2a進(jìn)入內(nèi)筒體2，一邊軸向流動(dòng)一邊被加熱攪拌，聚合物在高溫作用下?lián)]發(fā)分溢出并產(chǎn)生聚合反應(yīng)，粘度逐漸增大，隨著葉形盤片7的轉(zhuǎn)動(dòng)，兩組刮刀持續(xù)掃過內(nèi)筒體2的弧形底部，不斷攪動(dòng)物料并將物料帶至氣相空間進(jìn)行揮發(fā)，完成增粘后的物料從右端蓋4上的出料孔4a進(jìn)入出料室10，從物料出口10a流出。

增粘過程中，刮刀8可以對(duì)內(nèi)筒體2的下半周及相嚙合的葉形盤片7進(jìn)行刮料，使內(nèi)筒體底部和葉形盤片7表面的物料不斷更新，不會(huì)滯留產(chǎn)生粘結(jié)。

各刮刀8的刀鋒分別為斜向切口。斜向切口的根部比較厚，保證了刮刀8的強(qiáng)度，斜向切口的端頭比較鋒利，有利于提高刮料效果。

各葉形盤片7分別設(shè)有呈正三角星形分布的三個(gè)葉瓣，每個(gè)葉瓣的頂弧中心分別設(shè)有刮刀8。采用三葉型葉形盤片，每根轉(zhuǎn)子軸旋轉(zhuǎn)一周，對(duì)內(nèi)筒體底部、相鄰葉形盤片表面刮料三次，一對(duì)葉形盤片相互嚙合，確保刮料均勻且刮刀相互避讓。

各葉形盤片7的每個(gè)葉瓣上分別對(duì)稱設(shè)有物料通孔7a。物料通孔7a便于物料沿軸線方向更加便捷地流動(dòng)，葉形盤片7上對(duì)稱設(shè)置物料通孔7a有利于葉形盤片的動(dòng)平衡。

各刮刀8的刀鋒運(yùn)行軌跡線與內(nèi)筒體內(nèi)壁及相嚙合的葉形盤片7之間的間隙為3～15mm，優(yōu)選為8mm。軸向相鄰的刮刀側(cè)面之間的間隙為3～8mm，優(yōu)選為5mm。既保證刮料的效果，又能滿足熱脹冷縮的需要，且易于加工。

熱媒介質(zhì)腔5中設(shè)有沿螺線方向延伸的導(dǎo)流筋板9，每道導(dǎo)流筋板9的底部分別設(shè)有熱媒介質(zhì)通孔9a。導(dǎo)流筋板9既起到支撐內(nèi)筒體2和加強(qiáng)筋的作用，又使得大部分導(dǎo)熱油沿內(nèi)筒體2的外周螺旋狀前進(jìn)，延長(zhǎng)了導(dǎo)熱油的流動(dòng)行程，加熱均勻且換熱效率高，每道導(dǎo)流筋板9上的熱媒介質(zhì)通孔9a使得部分導(dǎo)熱油沿軸向流動(dòng)，有利于破壞導(dǎo)熱油的環(huán)流，提高換熱效果，停車時(shí)可以通過熱媒介質(zhì)通孔9a將熱媒介質(zhì)腔5內(nèi)的導(dǎo)熱油泄放干凈。

各葉形盤片7面向物料出口2b的端面上均勻設(shè)有多個(gè)推流條7b，各推流條7b呈扇形均勻分布，且各推流條7b在所在葉形盤片旋轉(zhuǎn)時(shí)逐漸向物料出口2b方向傾斜。由于高粘度聚合物的流動(dòng)性比較差，葉形盤片7在旋轉(zhuǎn)刮料的同時(shí)，推流條7b持續(xù)將物料推向出口方向，有利于提高物料在軸向的流動(dòng)性；葉形盤片7旋轉(zhuǎn)時(shí)，推流條7b凸出葉形盤片7較薄的一側(cè)先切入物料，再逐步過渡至凸出葉形盤片7較厚的一側(cè)，有利于減小運(yùn)轉(zhuǎn)中的阻力。

兩轉(zhuǎn)子軸6的兩端穿過左端蓋3的部位分別設(shè)有螺紋密封段6a，螺紋密封段6a的旋向與所在轉(zhuǎn)子軸6的旋轉(zhuǎn)方向相反。泄漏的物料在螺紋密封段6a的反螺旋導(dǎo)向下，流回內(nèi)筒體2中，可以減輕轉(zhuǎn)子軸端部機(jī)械密封的負(fù)荷。

如圖4所示，螺紋密封段6a的外側(cè)分別設(shè)有軸套28，軸套28通過鍵固定在轉(zhuǎn)子軸6上且軸套28的外端頭內(nèi)周通過O形圈與轉(zhuǎn)子軸6實(shí)現(xiàn)密封，軸套28的外端面壓有擋圈11，擋圈11的內(nèi)端面將最外側(cè)的軸套密封圈28a壓緊在軸套28與轉(zhuǎn)子軸上，擋圈11上設(shè)有軸向貫通的擋圈銷孔，擋圈銷孔中插接有短銷11a，短銷11a的內(nèi)端頭插入軸套28外端面的沉孔中，擋圈11的外端面壓有鎖緊螺母12，鎖緊螺母12旋接在轉(zhuǎn)子軸6上；軸套28的外周通過軸承16支撐在左端蓋3上。通過在轉(zhuǎn)子軸6上套裝軸套28，可以延長(zhǎng)轉(zhuǎn)子軸6的壽命，降低轉(zhuǎn)子軸6的加工難度；由于軸套28易于加工和更換，降低了維修成本；軸套28的內(nèi)端頭通過密封墊抵靠在螺紋密封段6a的端面上，軸套28的外端頭通過擋圈11和鎖緊螺母12實(shí)現(xiàn)軸向定位，短銷11a實(shí)現(xiàn)了軸套28和擋圈11的徑向定位，軸套28通過軸承16實(shí)現(xiàn)與左端蓋3之間的相對(duì)轉(zhuǎn)動(dòng)。

左端蓋3的中心孔處分別焊接有端蓋密封座13，端蓋密封座13的底孔位于螺紋密封段6a的外周，端蓋密封座13的密封函中安裝有密封套14；密封套14的內(nèi)腔與轉(zhuǎn)子軸6之間安裝有多道密封裝置，密封套14的外周設(shè)有沿徑向向外伸出的密封套凸緣14a，密封套凸緣14a的內(nèi)端面壓在端蓋密封座13的外端口上；軸承16的內(nèi)圈通過卡簧15固定在軸套28的外周，軸承16的外圈固定于軸承支架17中，軸承支架17的內(nèi)端面壓在密封套凸緣14a的外端面上，軸承16的外圈外側(cè)壓有壓蓋18，壓蓋18的外緣壓在軸承支架17上，壓蓋18、軸承支架17和密封套凸緣14a通過長(zhǎng)桿螺柱19固定在端蓋密封座13上。

端蓋密封座13的底孔與螺紋密封段6a外周之間較小的間隙，有利于發(fā)揮螺紋密封段6a反螺旋的密封作用；端蓋密封座底孔外側(cè)的環(huán)狀空間形成密封函，在端蓋密封座13的密封函中安裝密封套14和多道密封裝置，可以完全杜絕反應(yīng)釜的泄漏，防止反應(yīng)釜內(nèi)的真空遭到破壞；卡簧15實(shí)現(xiàn)軸承內(nèi)圈的定位，壓蓋18、軸承支架17和密封套凸緣14a實(shí)現(xiàn)軸承外圈的定位，長(zhǎng)桿螺柱19依次穿過壓蓋18、軸承支架17和密封套凸緣14a并旋接在端蓋密封座13上，實(shí)現(xiàn)以上各件的固定。

密封套14中設(shè)有密封液孔道14b，密封套14的內(nèi)腔由內(nèi)向外依次設(shè)有鋸齒形徑向迷宮密封20、油封一21、油封二22、油封三23、油封四24和油封五25，各油封之間通過隔油環(huán)27相互隔開，油封一21和油封四24的開口向內(nèi)，油封二22、油封三23和油封五25的開口向外，油封二22與油封三23之間的隔油環(huán)27上設(shè)有與密封液孔道14b相通的隔油環(huán)通孔27a，油封三23與油封四24之間的隔油環(huán)上也設(shè)有與密封液孔道14b相通的隔油環(huán)通孔27a；壓蓋18與軸套28之間的環(huán)槽中安裝有開口向內(nèi)的油封六26，壓蓋18中設(shè)有與軸承16所在腔室相通的潤(rùn)滑油孔18a。

工作時(shí)，旋掉潤(rùn)滑油孔18a外端頭的螺塞，通過潤(rùn)滑油齒輪泵向下方的潤(rùn)滑油孔18a中注入潤(rùn)滑油，潤(rùn)滑油向上進(jìn)入軸承16所在空間，再從上方的潤(rùn)滑油孔18a流出，油封五25和油封六26位于軸承16的兩側(cè)且油封唇邊的開口相向構(gòu)成一對(duì)，在潤(rùn)滑油的壓力作用下，油封五25和油封六26的唇邊張開抱緊在轉(zhuǎn)子軸6上，阻止?jié)櫥拖騼蓚?cè)泄漏，同時(shí)將轉(zhuǎn)子軸傳導(dǎo)而來的熱量帶走，延長(zhǎng)油封五25和油封六26的使用壽命。

旋掉密封液孔道14b外端頭的螺塞，通過密封液齒輪泵向下方的密封液孔道14b中注入密封液，密封液向上進(jìn)入油封三23與油封四24之間，再從上方的密封液孔道14b流出，油封三23與油封四24的唇邊開口相向構(gòu)成一對(duì)，在密封液的壓力作用下，油封三23與油封四24的唇邊張開抱緊在轉(zhuǎn)子軸6上，阻止密封液向兩側(cè)泄漏，同時(shí)將轉(zhuǎn)子軸傳導(dǎo)而來的熱量帶走，延長(zhǎng)油封三23與油封四24的使用壽命。同理，密封液進(jìn)入油封二22與油封三23之間，油封二22的唇邊開口張開抱緊在轉(zhuǎn)子軸6上，阻止密封液向反應(yīng)釜方向泄漏，同時(shí)將熱量帶走，延長(zhǎng)油封二22的使用壽命，通過多道密封液腔將潤(rùn)滑油與反應(yīng)釜隔開。

油封一21的唇邊開口向內(nèi)和鋸齒形徑向迷宮密封20共同阻止反應(yīng)釜內(nèi)的介質(zhì)向外泄漏。由于油封一21與油封二22安裝于同一個(gè)隔油環(huán)兩側(cè)，在油封二22得到良好冷卻的情況下，油封一21的工作溫度也不會(huì)很高。通過以上結(jié)構(gòu)使轉(zhuǎn)子軸6的端頭部位實(shí)現(xiàn)了可靠密封，可以防止反應(yīng)釜內(nèi)的真空遭到破壞，杜絕介質(zhì)、潤(rùn)滑油和密封液泄漏，同時(shí)各油封的工作溫度比較低，使用壽命長(zhǎng)。

以上所述僅為本發(fā)明之較佳可行實(shí)施例而已，非因此局限本發(fā)明的專利保護(hù)范圍。除上述實(shí)施例外，本發(fā)明還可以有其他實(shí)施方式，例如左右的方向可以互換，凡采用等同替換或等效變換形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明要求的保護(hù)范圍內(nèi)。本發(fā)明未經(jīng)描述的技術(shù)特征可以通過或采用現(xiàn)有技術(shù)實(shí)現(xiàn)，在此不再贅述。