本發(fā)明涉及磨礦技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種石煤釩礦的磨礦方法。

背景技術(shù)：

目前，利用石煤型釩礦進行提釩的主要工藝路線有兩條，即火法焙燒提釩和全濕法酸浸提釩。但不管是火法焙燒提釩還是全濕法酸浸提釩，都需要先對原礦進行破碎和磨礦處理。

現(xiàn)有技術(shù)中，兩種提釩工藝一般均采用額式破碎機+球磨機的方式進行磨礦，具體過程為：(1)火法焙燒提釩工藝：原礦進入額式破碎機后使破碎物料的粒徑達到一定粒度以下，進入烘干機烘干至物料含水分小于5％以下，再進入干式球磨機至磨礦細度達到一定粒度后，物料通過制粒后進入焙燒系統(tǒng)；(2)全濕法酸浸提釩工藝：原礦進入額式破碎機后使破碎物料的粒徑達到一定粒度以下，再進入濕式半自磨球磨機粗磨后，進入分級機使細度在一定粒度以下的合格物料溢流至酸浸系統(tǒng)，不合格粗粒徑的物料再返回至濕式球磨機進行細磨后進入分級機。

采用火法焙燒提釩時，干式球磨機對進入物料的水分要求是含水量小于5％，所以原礦通過額式破碎機破碎后還需要由烘干機烘干，另外在進行磨礦時對于鋼球的配比、填充量、球磨時間等都有嚴格要求，增加了實際生產(chǎn)難度；采用全濕法酸浸提釩時，濕式球磨機磨礦后須與分級機配套聯(lián)合使用，另外濕式球磨機磨礦時雖然對額破后的物料水分無要求，但在磨礦時需控制磨礦濃、鋼球配比、鋼球填充量、球磨時間等，同樣增加了實際生產(chǎn)難度。因此兩種工藝傳統(tǒng)采用的磨礦方法均使得工藝流程加長，操作復(fù)雜且生產(chǎn)成本高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供一種石煤釩礦的磨礦方法，以解決現(xiàn)有技術(shù)中的磨礦工藝流程長、操作復(fù)雜且生產(chǎn)成本高的問題。

本發(fā)明提供一種石煤釩礦的磨礦方法，包括：

將石煤釩礦送入額式破碎機中進行額破，得到粒徑小于100mm的額破物料；

采用對輥機對所述額破物料依次進行四次對輥磨礦，得到粒徑小于2mm的物料的含量在95％以上的磨礦物料。

作為本發(fā)明的優(yōu)選方式，所述得到粒徑小于2mm的物料的含量在95％以上的磨礦物料的步驟中，第一次對輥磨礦時處理量為20～30t/h，得到粒徑小于25mm的第一次磨礦物料，其中粒徑小于2mm的物料的含量為28～35％；第二次對輥磨礦時處理量為20～30t/h，得到粒徑小于5mm的第二次磨礦物料，其中粒徑小于2mm的物料的含量為45～55％；第三次對輥磨礦時處理量為10～15t/h，得到粒徑小于3mm的第三次磨礦物料，其中粒徑小于2mm的物料的含量為70～80％；第四次對輥磨礦時處理量為5～7.5t/h，得到粒徑小于2mm的磨礦物料。

作為本發(fā)明的優(yōu)選方式，采用對輥機對所述額破物料依次進行三次對輥磨礦后，若所述第三次磨礦物料所含水分低于8％時，通過2mm孔徑的篩網(wǎng)對所述第三次磨礦物料進行篩分，其中篩下部分為滿足要求的粒徑小于2mm的磨礦物料，篩上部分繼續(xù)進行第四次對輥磨礦。

作為本發(fā)明的優(yōu)選方式，所述得到粒徑小于2mm的物料的含量在95％以上的磨礦物料的步驟中，采用對輥機對所述額破物料依次進行四次對輥磨礦時，所述對輥機的初始對輥間距依次減??；其中，所述對輥機的初始對輥間距從大到小依次為16～24mm、2.4～3.6mm、1.2～1.8mm和0.4～0.6mm。

作為本發(fā)明的優(yōu)選方式，所述對輥機的初始對輥間距從大到小依次為20mm、3mm、1.5mm和0.5mm。

作為本發(fā)明的優(yōu)選方式，采用對輥機進行對輥磨礦時，若檢測到所述對輥機的對輥間距超過所述初始對輥間距的50％時，則需將所述對輥機的對輥間距重新調(diào)整至所述初始對輥間距。

作為本發(fā)明的優(yōu)選方式，所述得到粒徑小于2mm的物料的含量在95％以上的磨礦物料的步驟中，所述對輥機在進行第一次對輥磨礦和第二次對輥磨礦時采用帶花紋、耐磨強度高的輥輪，所述對輥機在進行第三次對輥磨礦和第四次對輥磨礦時采用曲面光滑、抗壓強度高的輥輪。

作為本發(fā)明的優(yōu)選方式，所述對輥機中采用直徑為1200mm、長度為1000mm的輥輪。

本發(fā)明提供的石煤釩礦的磨礦方法，通過額式破碎機和對輥機結(jié)合的方式對石煤釩礦進行磨礦，要求原礦物料所含水分的范圍較廣，原礦物料所含水分在16％以下時均可采用對輥機直接磨礦,而且在磨礦時無需其他設(shè)備的輔助即可得到滿足要求的磨礦物料，大大減少了磨礦工藝流程，操作簡單，有效節(jié)約了生產(chǎn)成本。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明實施例提供的一種石煤釩礦的磨礦方法的流程圖。

具體實施方式

為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明實施方式作進一步地詳細描述。

參照圖1所示，本發(fā)明實施例公開了一種石煤釩礦的磨礦方法，該方法包括：

S1、將石煤釩礦送入額式破碎機中進行額破，得到粒徑小于100mm的額破物料。

該步驟中，先通過額式破碎機對大塊的石煤釩礦進行破碎，最終得到粒徑小于100mm的額破物料，以滿足后續(xù)工藝的需要。

S2、采用對輥機對額破物料依次進行四次對輥磨礦，得到粒徑小于2mm的物料的含量在95％以上的磨礦物料。

該步驟中，通過對輥機將上述步驟中得到的額破物料進行四次對輥磨礦，從而可得到粒徑小于2mm的物料的含量在95％以上的磨礦物料，該磨礦物料可達到火法焙燒提釩工藝和全濕法酸浸提釩工藝對物料粒徑的要求。

采用對輥機磨礦時要求原礦物料所含水分的范圍較廣，原礦物料所含水分在16％以下時均可采用對輥機直接磨礦,因此有效解決了含水量較高的物料需烘干再磨礦的問題，減少了磨礦工藝流程。同時，采用對輥機磨礦時，無需其他設(shè)備的輔助即可得到滿足要求的磨礦物料，操作簡單，有效節(jié)約了生產(chǎn)成本。

在上述實施例的基礎(chǔ)上，步驟S2中，第一次對輥磨礦時處理量為20～30t/h，得到粒徑小于25mm的第一次磨礦物料，其中粒徑小于2mm的物料的含量為28～35％；第二次對輥磨礦時處理量為20～30t/h，得到粒徑小于5mm的第二次磨礦物料，其中粒徑小于2mm的物料的含量為45～55％；第三次對輥磨礦時處理量為10～15t/h，得到粒徑小于3mm的第三次磨礦物料，其中粒徑小于2mm的物料的含量為70～80％；第四次對輥磨礦時處理量為5～7.5t/h，得到粒徑小于2mm的物料的含量在95％以上的磨礦物料。

通過對四次對輥磨礦時的處理量、磨礦后物料粒徑以及粒徑小于2mm的物料的含量的精確控制，可得到滿足要求的磨礦物料。

進行第一次對輥磨礦時，由于額破物料的粒徑分布比較大，在實際生產(chǎn)中可進行重板給料，以確保對輥機可以平穩(wěn)進料，防止堵料而影響處理量，而處理量可進一步影響到第一次磨礦物料的粒徑。因此，將該過程中的處理量設(shè)為20～30t/h，同時通過調(diào)節(jié)對輥機的對輥間距保證磨礦后得到的第一次磨礦物料的粒徑小于25mm即可，其中粒徑小于2mm的物料的含量即能達到28～35％。

進行第二次對輥磨礦時，由于第一次磨礦物料的粒徑分布較小，對輥機的進料較平穩(wěn)，在實際生產(chǎn)中其處理能力與第一次對輥磨礦的處理能力應(yīng)該更接近。因此，將該過程中的處理量同樣設(shè)為20～30t/h，同時通過調(diào)節(jié)對輥機的對輥間距保證磨礦后得到的第二次磨礦物料的粒徑小于5mm即可，其中粒徑小于2mm的物料的含量即能達到45～55％。

進行第三次對輥磨礦時，由于需使得到的物料粒徑較小，所以該過程的處理能力會有所下降。因此，將該過程中的處理量設(shè)為10～15t/h，同時通過調(diào)節(jié)對輥機的對輥間距保證磨礦后得到的第三次磨礦物料的粒徑小于3mm，其中粒徑小于2mm的物料的含量可達到70～80％。

進行第四次對輥磨礦時，由于需使得到的物料粒徑更小，所以該過程的處理能力會更少，僅能達到第三次對輥磨礦處理量的50％左右。因此，將該過程中的處理量設(shè)為5～7.5t/h，同時通過調(diào)節(jié)對輥機的對輥間距保證磨礦后得到滿足要求的粒徑小于2mm的物料的含量在95％以上的磨礦物料。

在上述實施例的基礎(chǔ)上，步驟S2中，采用對輥機對額破物料依次進行三次對輥磨礦后，若第三次磨礦物料所含水分低于8％時，通過2mm孔徑的篩網(wǎng)對第三次磨礦物料進行篩分，其中篩下部分為滿足要求的粒徑小于2mm的磨礦物料，篩上部分繼續(xù)進行第四次對輥磨礦。

由于第三次對輥磨礦的處理量已開始下降，而得到的第三次磨礦物料中粒徑小于2mm的物料的含量可達到70～80％，因此在實際生產(chǎn)中，若檢測到第三次磨礦物料所含水分低于8％時,可通過2mm的篩網(wǎng)對第三次磨礦物料進行篩分。篩下部分即為滿足要求的粒徑小于2mm的磨礦物料，無需進行第四次對輥磨礦，而篩上部分為不滿足要求的粒徑大于2mm的物料，則需繼續(xù)進行第四次對輥磨礦。這樣，可有效減少對輥磨礦的過磨現(xiàn)象，還可以有效緩解處理低的問題。

在上述實施例的基礎(chǔ)上，步驟S2中，采用對輥機對額破物料依次進行四次對輥磨礦時，對輥機的初始對輥間距依次減?。黄渲?，對輥機的初始對輥間距從大到小依次為16～24mm、2.4～3.6mm、1.2～1.8mm和0.4～0.6mm。

由于四次對輥磨礦分別得到的物料的粒徑是依次減小的，因此與之對應(yīng)地，每次對輥磨礦時對輥機的初始對輥間距也是依次減小的，從大到小依次調(diào)節(jié)為16～24mm、2.4～3.6mm、1.2～1.8mm和0.4～0.6mm，即可使每次對輥磨礦得到的物料的粒徑滿足要求。

每次對輥磨礦時，需將對輥機的對輥間距調(diào)節(jié)至與該階段的初始對輥間距相一致。

優(yōu)選地，對輥機的初始對輥間距從大到小依次為20mm、3mm、1.5mm和0.5mm。

在上述實施例的基礎(chǔ)上，步驟S2中，采用對輥機進行對輥磨礦時，若檢測到對輥機的對輥間距超過初始對輥間距的50％時，則需將對輥機的對輥間距重新調(diào)整至初始對輥間距。

在每次對輥磨礦時，由于物料長時間地對輥輪進行擠壓，實際的對輥間距會比設(shè)置的初始對輥間距略微增大，而對輥間距增大時會影響對輥磨礦后得到的物料的粒徑。因此，在實際生產(chǎn)過程中，需經(jīng)常對對輥間距進行檢測，若檢測到對輥間距超過該階段的初始對輥間距的50％時，則需將對輥間距重新調(diào)整至該初始對輥間距，再繼續(xù)磨礦，以確保不影響得到的物料的粒徑。

在上述實施例的基礎(chǔ)上，步驟S2中，對輥機在進行第一次對輥磨礦和第二次對輥磨礦時采用帶花紋、耐磨強度高的輥輪，對輥機在進行第三次對輥磨礦和第四次對輥磨礦時采用曲面光滑、抗壓強度高的輥輪。

由于對輥機在對輥磨礦時會出現(xiàn)磨損，其磨損程度很難探測，而對輥機的輥輪又是磨損較嚴重的部件之一，因此需考慮輥輪的結(jié)構(gòu)及材質(zhì)。由于第一次對輥磨礦和第二次對輥磨礦時，進入的物料的粒徑較大，容易將輥輪卡死，因此這兩個階段需采用帶花紋、耐磨強度高的輥輪，可有效防止物料將輥輪卡死，同時還可以減少對輥輪的磨損。而第三次對輥磨礦和第四次對輥磨礦時，進入的物料的粒徑較小，其主要作用是將物料進一步細磨，因此這兩個階段需采用曲面光滑、抗壓強度高的輥輪。

在上述實施例的基礎(chǔ)上，步驟S2中，對輥機中采用直徑為1200mm、長度為1000mm的輥輪。

在實際生產(chǎn)中，可以根據(jù)生產(chǎn)需要選擇其他尺寸的管路，本實施例中提供的該參數(shù)可為不同規(guī)?；a(chǎn)的對輥機的選型提供參考依據(jù)。

下面結(jié)合具體優(yōu)選的實施例對本發(fā)明做進一步詳細描述，但并不因此而限制本發(fā)明的保護范圍。

實施例一

將石煤釩礦送入額式破碎機中進行額破，得到粒徑小于100mm的額破物料；其中，石煤釩礦所含水分為9％，粒徑小于2mm的物料含量為18％。

采用對輥機對額破物料依次進行四次對輥磨礦，其中第一次對輥磨礦時，將對輥機的對輥間距調(diào)節(jié)至23mm，設(shè)置處理量為23t/h，得到粒徑小于25mm的第一次磨礦物料，其中粒徑小于2mm的物料的含量為29％；第二次對輥磨礦時，將對輥機的對輥間距調(diào)節(jié)至3.5mm，設(shè)置處理量為23t/h，得到粒徑小于5mm的第二次磨礦物料，其中粒徑小于2mm的物料的含量為46％；第三次對輥磨礦時，將對輥機的對輥間距調(diào)節(jié)至1.7mm，設(shè)置處理量為11t/h，得到粒徑小于3mm的第三次磨礦物料，其中粒徑小于2mm的物料的含量為72％；第四次對輥磨礦時，將對輥機的對輥間距調(diào)節(jié)至0.5mm，設(shè)置處理量為5t/h，得到粒徑小于2mm的物料的含量為95.7％的磨礦物料。

實施例二

將石煤釩礦送入額式破碎機中進行額破，得到粒徑小于100mm的額破物料；其中，石煤釩礦所含水分為11％，粒徑小于2mm的物料含量為20％。

采用對輥機對額破物料依次進行四次對輥磨礦，其中第一次對輥磨礦時，將對輥機的對輥間距調(diào)節(jié)至22mm，設(shè)置處理量為27t/h，得到粒徑小于25mm的第一次磨礦物料，其中粒徑小于2mm的物料的含量為30％；第二次對輥磨礦時，將對輥機的對輥間距調(diào)節(jié)至3.3mm，設(shè)置處理量為27t/h，得到粒徑小于5mm的第二次磨礦物料，其中粒徑小于2mm的物料的含量為48％；第三次對輥磨礦時，將對輥機的對輥間距調(diào)節(jié)至1.6mm，設(shè)置處理量為11.5t/h，得到粒徑小于3mm的第三次磨礦物料，其中粒徑小于2mm的物料的含量為73％；第四次對輥磨礦時，將對輥機的對輥間距調(diào)節(jié)至0.45mm，設(shè)置處理量為5.5t/h，得到粒徑小于2mm的物料的含量為96.5％的磨礦物料。

實施例三

將石煤釩礦送入額式破碎機中進行額破，得到粒徑小于100mm的額破物料；其中，石煤釩礦所含水分為13％，粒徑小于2mm的物料含量為22％。

采用對輥機對額破物料依次進行四次對輥磨礦，其中第一次對輥磨礦時，將對輥機的對輥間距調(diào)節(jié)至20mm，設(shè)置處理量為25t/h，得到粒徑小于25mm的第一次磨礦物料，其中粒徑小于2mm的物料的含量為32％；第二次對輥磨礦時，將對輥機的對輥間距調(diào)節(jié)至3.0mm，設(shè)置處理量為25t/h，得到粒徑小于5mm的第二次磨礦物料，其中粒徑小于2mm的物料的含量為50％；第三次對輥磨礦時，將對輥機的對輥間距調(diào)節(jié)至1.4mm，設(shè)置處理量為13t/h，得到粒徑小于3mm的第三次磨礦物料，其中粒徑小于2mm的物料的含量為75％；第四次對輥磨礦時，將對輥機的對輥間距調(diào)節(jié)至0.5mm，設(shè)置處理量為6t/h，得到粒徑小于2mm的物料的含量為97.2％的磨礦物料。

實施例四

將石煤釩礦送入額式破碎機中進行額破，得到粒徑小于100mm的額破物料；其中，石煤釩礦所含水分為14％，粒徑小于2mm的物料含量為23.5％。

采用對輥機對額破物料依次進行四次對輥磨礦，其中第一次對輥磨礦時，將對輥機的對輥間距調(diào)節(jié)至18mm，設(shè)置處理量為22t/h，得到粒徑小于25mm的第一次磨礦物料，其中粒徑小于2mm的物料的含量為33％；第二次對輥磨礦時，將對輥機的對輥間距調(diào)節(jié)至2.7mm，設(shè)置處理量為22t/h，得到粒徑小于5mm的第二次磨礦物料，其中粒徑小于2mm的物料的含量為53％；第三次對輥磨礦時，將對輥機的對輥間距調(diào)節(jié)至1.3mm，設(shè)置處理量為14t/h，得到粒徑小于3mm的第三次磨礦物料，其中粒徑小于2mm的物料的含量為77％；第四次對輥磨礦時，將對輥機的對輥間距調(diào)節(jié)至0.55mm，設(shè)置處理量為6.5t/h，得到粒徑小于2mm的物料的含量為98％的磨礦物料。

實施例五

將石煤釩礦送入額式破碎機中進行額破，得到粒徑小于100mm的額破物料；其中，石煤釩礦所含水分為15％，粒徑小于2mm的物料含量為25％。

采用對輥機對額破物料依次進行四次對輥磨礦，其中第一次對輥磨礦時，將對輥機的對輥間距調(diào)節(jié)至17mm，設(shè)置處理量為28t/h，得到粒徑小于25mm的第一次磨礦物料，其中粒徑小于2mm的物料的含量為34.5％；第二次對輥磨礦時，將對輥機的對輥間距調(diào)節(jié)至2.5mm，設(shè)置處理量為28t/h，得到粒徑小于5mm的第二次磨礦物料，其中粒徑小于2mm的物料的含量為54％；第三次對輥磨礦時，將對輥機的對輥間距調(diào)節(jié)至1.3mm，設(shè)置處理量為14.5t/h，得到粒徑小于3mm的第三次磨礦物料，其中粒徑小于2mm的物料的含量為79.6％；第四次對輥磨礦時，將對輥機的對輥間距調(diào)節(jié)至0.4mm，設(shè)置處理量為7.5t/h，得到粒徑小于2mm的物料的含量為98.7％的磨礦物料。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。