本發(fā)明屬于廢氣處理領(lǐng)域，涉及一種氯化氫氣體的純化方法，尤其涉及一種含有硫化氫和有機(jī)物的氯化氫氣體的純化方法。
背景技術(shù)：
隨著化學(xué)工業(yè)發(fā)展和人類(lèi)生活水平的提高，人們?cè)絹?lái)越關(guān)注對(duì)于有機(jī)污染物的治理。有機(jī)污染物的存在會(huì)影響后續(xù)產(chǎn)品的質(zhì)量，降低產(chǎn)品的純度；此外，有機(jī)污染物的揮發(fā)除了具有毒性或惡臭外，還是光化學(xué)煙霧的罪魁禍?zhǔn)住?/p>
在有機(jī)物制備生產(chǎn)過(guò)程中(如磷腈化合物、無(wú)鹵阻燃物以及氯甲烷等)常會(huì)產(chǎn)生大量的氯化氫氣體，這些氯化氫氣體中同時(shí)還夾雜很多其他氣體雜質(zhì)，如硫化氫以及甲烷等其他有機(jī)廢氣。目前，由于無(wú)機(jī)有機(jī)廢氣的成分復(fù)雜，處理難度大，副產(chǎn)氯化氫的處理方法基本上都是用水吸收為副產(chǎn)鹽酸，產(chǎn)品質(zhì)量較低，銷(xiāo)售及應(yīng)用范圍受鹽酸總體產(chǎn)能過(guò)剩、氯堿廠(chǎng)合成鹽酸質(zhì)量?jī)?yōu)勢(shì)以及運(yùn)輸條件等影響，存在諸多限制。高純氯化氫氣體應(yīng)用廣泛，可用于合成氯乙烯單體、金屬氯化物、氯烴、三氯氫硅等產(chǎn)品以及作為氧氯化制氯氣的原料，其附加值遠(yuǎn)超過(guò)副產(chǎn)鹽酸。因此，尋求一種合適的處理方法，將副產(chǎn)氯化氫氣體進(jìn)行品質(zhì)提升具有重要的現(xiàn)實(shí)意義以及廣闊的應(yīng)用前景。
CN 101935020A公開(kāi)了一種除去甲烷氯化物中副產(chǎn)氯化氫的純化方法，通過(guò)3組預(yù)吸附塔和1組精吸附塔結(jié)合的方式除去其中的甲烷氯化物、二氧化碳以及水等雜質(zhì)，得到的氯化氫質(zhì)量分?jǐn)?shù)99.5％，水分小于50ppm，二氧化碳小于10ppm。
CN 101613084A通過(guò)精餾結(jié)合吸附的方式回收二氟一氯甲烷中副產(chǎn)的氯化氫，經(jīng)純化后氯化氫的含量達(dá)到99.8％，含氟量小于50ppm。
CN 1173766A公開(kāi)了一種除去氟氯烴生產(chǎn)過(guò)程中副產(chǎn)氯化氫的脫氟方法，使用顆粒氧化鋁為吸附劑的主要成分，經(jīng)處理后使氯化氫中含氟量小于10ppm。
CN 101200286A公開(kāi)了一種有機(jī)氯產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程中氯化氫的純化方法，使用苯乙烯-二乙苯共聚或二乙苯自聚的大孔吸附樹(shù)脂為吸附劑，去除苯及氯化苯類(lèi)有機(jī)雜質(zhì)。
US 3976447公開(kāi)了一種使用堿金屬氟化物或堿土金屬氟化物為吸附劑處理含有大量(約20％)氟化氫以及其它雜質(zhì)的氯化氫氣體，主要的目的為氟的回收，處理后氯化氫中氟含量大于1％。
US 4092403公開(kāi)了一種去除氯化氫中氟化氫的方法，在100～200℃下使用Alcoa F-1型氧化鋁，將3個(gè)吸附柱串聯(lián)，純化后含氟量小于3ppm。
然而，上述方法均不適用于含硫組分以及微量有機(jī)物的HCl氣體，所述HCl氣體中所含的硫組分易造成催化吸收過(guò)程中催化劑的失活，減少催化劑的壽命，因此在進(jìn)行HCl過(guò)程中需要先去除其中所包含的硫。
CN 103846003A公開(kāi)了一種脫除硫化氫氣體的方法；將0.001g～0.010g多金屬氧酸鹽作為濕法脫硫劑，溶于10mL～180mL蒸餾水中，在10℃～65℃下溫度和常壓條件下，將含有硫化氫的混合氣體通入上述溶液，脫除硫化氫；多金屬氧酸鹽結(jié)構(gòu)通式為Cu3(L)6[H3(PMo12O40)2]·nH2或Cu3(L)6[H5(SiW12O40)2]·nH2O，其中L表示C8H10N4。
CN 101628197A公開(kāi)了一種通過(guò)吸附硫化氫進(jìn)行的氣體純化，其使用包括高純度硅膠、二氧化鈦或高度交聯(lián)的非化學(xué)反應(yīng)性樹(shù)脂的、在硫負(fù)載時(shí)具有低的二氧化碳吸附容量損失的吸附劑，從富含氫的氣流中除去硫化氫。
然而上述脫出硫化氫的方法對(duì)于同時(shí)還含有有機(jī)物的氯化氫氣體，效果并不理想。
因而，如何尋找一種可以有效脫除氯化氫氣體中的硫化氫以及有機(jī)物等，制得具有高純度的氯化氫氣體，是亟需解決的問(wèn)題。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
針對(duì)現(xiàn)有氯化氫純化或者除雜方法無(wú)法同時(shí)有效脫除其中的硫化氫和有機(jī)物等成分的問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種氯化氫氣體的純化方法。本發(fā)明通過(guò)采用經(jīng)過(guò)改性的介孔吸附劑除去氯化氫氣體中的硫化氫組分，再通過(guò)負(fù)載錳沸石的催化劑對(duì)除去硫化氫的氯化氫氣體進(jìn)行催化氧化，去除其中的有機(jī)物，可以得到高純的氯化氫氣體。且整個(gè)純化過(guò)程操作簡(jiǎn)單，易于在工業(yè)中大規(guī)模應(yīng)用。
為達(dá)此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：
本發(fā)明提供了一種氯化氫氣體的純化方法，所述方法為：
(1)將待處理的氯化氫氣體于50℃～200℃下接觸改性介孔吸附劑去除硫化氫，得到去除硫化氫后的氯化氫氣體；
(2)將步驟(1)得到的去除硫化氫后的氯化氫氣體經(jīng)負(fù)載錳沸石的催化劑催化氧化去除有機(jī)物，再經(jīng)吸附劑去除水和CO2后，制得氯化氫氣體。
本發(fā)明中，氯化氫氣體首先接觸改性介孔吸附劑去除硫化氫，改性介孔吸附劑上負(fù)載的ZnO可與改性劑三乙醇胺發(fā)生協(xié)同作用，使改性介孔吸附劑對(duì)氯化氫氣體中含量較少的硫化氫具有較好的吸附效果。脫除了硫化氫的氯化氫氣體不會(huì)使催化劑在催化吸收過(guò)程中失活。同時(shí)，負(fù)載錳沸石的催化劑對(duì)氯化氫氣體中的有機(jī)物具有較好的去除效果，將有機(jī)物催化氧化成二氧化碳和水，再經(jīng)吸附劑去除水和CO2后，進(jìn)而可以制得高純的氯化氫氣體。
本發(fā)明中所述ppm表示“mg/L”，ppb表示“μg/L”。
以下作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，但不作為本發(fā)明提供的技術(shù)方案的限制，通過(guò)以下技術(shù)方案，可以更好的達(dá)到和實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的技術(shù)目的和有益效果。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(1)所述待處理的氯化氫氣體中含有硫化氫和有機(jī)物。
優(yōu)選地，步驟(1)所述待處理的氯化氫氣體中硫化氫的含量≤100ppm，例如100ppm、90ppm、80ppm、70ppm、60ppm、50ppm、40ppm、30ppm、20ppm或10ppm等以及更低含量，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為≤70ppm，進(jìn)一步優(yōu)選為≤50ppm。
優(yōu)選地，步驟(1)所述待處理的氯化氫氣體中有機(jī)物的含量為≤50ppm，例如50ppm、40ppm、30ppm、20ppm或10ppm等以及更低含量，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為≤30ppm，進(jìn)一步優(yōu)選為≤15ppm。
本發(fā)明中，所述待處理氯化氫氣體中所含有機(jī)物可為烯烴、炔烴、芳烴以及含氧有機(jī)物等。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(1)所述改性介孔分子篩以經(jīng)三乙醇胺改性的M41S介孔分子篩為載體，負(fù)載有ZnO。
本發(fā)明中，所述M41S介孔分子篩可以為各種常規(guī)的M41S介孔分子篩材料，優(yōu)選情況下，可MCM-41、MCM-48或MCM-50中任意一種或至少兩種的組合，進(jìn)一步優(yōu)選為MCM-41。
優(yōu)選地，所述改性介孔分子篩中ZnO的負(fù)載量為改性介孔分子篩質(zhì)量的30wt％～70wt％，例如30wt％、35wt％、40wt％、45wt％、50wt％、55wt％、60wt％、65wt％或70wt％等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為40wt％～60wt％，進(jìn)一步優(yōu)選為50wt％～60wt％。
本發(fā)明中，所述改性介孔分子篩中ZnO的負(fù)載量需控制在改性介孔分子篩質(zhì)量的30～70wt％內(nèi)，在此范圍內(nèi)，ZnO可與改性劑三乙醇胺發(fā)生協(xié)同作用，使改性介孔吸附劑對(duì)氯化氫氣體中含量較少的硫化氫具有較好的吸附效果，但吸附效率并非呈逐漸上升趨勢(shì)，其吸附效率在負(fù)載量30～70wt％的范圍內(nèi)先增加后降低，當(dāng)負(fù)載量為50～60wt％時(shí)，所述吸附劑對(duì)氯化氫氣體中所含的硫化氫具有最優(yōu)的吸附效率。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(1)所述改性介孔分子篩的制備方法包括以下步驟：
(a)將三乙醇胺與氨水混合，制成混合溶液；
(b)將M41S介孔分子篩研磨至粉末狀，加入至步驟(a)中配制的混合溶液中，第一次恒混攪拌，再向其中加入正硅酸乙酯，第二次恒溫?cái)嚢?，抽濾，洗滌，干燥，焙燒制得改性M41S介孔分子篩載體；
(c)將鋅鹽負(fù)載于步驟(b)中制得的改性M41S介孔分子篩載體上，焙燒得到負(fù)載有ZnO的改性M41S介孔分子篩為載體。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(a)中所述氨水的濃度為5wt％～20wt％，例如5wt％、7wt％、9wt％、11wt％、13wt％、15wt％、17wt％、19wt％或20wt％等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為5wt％～15wt％，進(jìn)一步優(yōu)選為5wt％～10wt％。
優(yōu)選地，步驟(a)中所述三乙醇胺的添加量為使混合溶液中三乙醇胺的濃度為30wt％～60wt％，例如30wt％、33wt％、35wt％、37wt％、40wt％、43wt％、45wt％、47wt％、50wt％、53wt％、55wt％、57wt％或60wt％等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為35wt％～50wt％，進(jìn)一步優(yōu)選為40wt％～50wt％。
優(yōu)選地，步驟(a)中所述混合的溫度為15℃～30℃，例如15℃、17℃、20℃、23℃、25℃、27℃或30℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為15℃～25℃，進(jìn)一步優(yōu)選為20℃～25℃。
優(yōu)選地，步驟(b)中所述M41S介孔分子篩的用量為三乙醇胺質(zhì)量的3倍～7倍，例如3倍、4倍、5倍、6倍或7倍等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為3倍～5倍，進(jìn)一步優(yōu)選為4倍～5倍。
優(yōu)選地，步驟(b)中所述M41S介孔分子篩為經(jīng)過(guò)活化處理后的M41S介孔分子篩。
優(yōu)選地，所述活化處理為：將M41S介孔分子篩于400℃～600℃下焙燒3h～5h，優(yōu)選為于450℃～550℃下焙燒3h～4h，進(jìn)一步優(yōu)選為于500℃～550℃下焙燒3h～4h。其中，焙燒溫度可為400℃、430℃、450℃、470℃、500℃、530℃、550℃、570℃或600℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用；焙燒時(shí)間可為3h、3.5h、4h、4.5h或5h等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。
優(yōu)選地，步驟(b)中所述第一次恒溫?cái)嚢璧臏囟葹?0℃～60℃，例如40℃、43℃、45℃、47℃、50℃、53℃、55℃、57℃或60℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為45℃～55℃，進(jìn)一步優(yōu)選為50℃～55℃。
優(yōu)選地，步驟(b)中所述第一次恒溫?cái)嚢璧臅r(shí)間為30min～60min，例如30min、35min、40min、45min、50min、55min或60min等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為30min～50min，進(jìn)一步優(yōu)選為30min～40min。
優(yōu)選地，步驟(b)中所述正硅酸乙酯的加入量為三乙醇胺質(zhì)量的1倍～5倍，例如1倍、2倍、3倍、4倍或5倍等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為2倍～4倍，進(jìn)一步優(yōu)選為3倍～4倍。
本發(fā)明中，正硅酸乙酯的加入可以提高M(jìn)41S介孔分子篩的接枝改性效率，促進(jìn)對(duì)硫化氫的吸附效率。
優(yōu)選地，步驟(b)中所述第二次恒溫?cái)嚢璧臏囟葹?0℃～60℃，例如40℃、43℃、45℃、47℃、50℃、53℃、55℃、57℃或60℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為45℃～55℃，進(jìn)一步優(yōu)選為50℃～55℃。
優(yōu)選地，步驟(b)中所述第二次恒溫?cái)嚢璧臅r(shí)間為30min～60min，例如30min、35min、40min、45min、50min、55min或60min等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為30min～50min，進(jìn)一步優(yōu)選為30min～40min。
本發(fā)明中，在改性介孔分子篩的制備過(guò)程中分兩次進(jìn)行攪拌同樣也可提高M(jìn)41S介孔分子篩的接枝改性效率。
優(yōu)選地，步驟(b)中所述干燥溫度為60℃～90℃，例如60℃、65℃、70℃、75℃、80℃、85℃或90℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為70℃～90℃，進(jìn)一步優(yōu)選為70℃～80℃。
優(yōu)選地，步驟(b)中所述干燥溫度的時(shí)間為30min～60min，例如30min、35min、40min、45min、50min、55min或60min等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為30min～50min，進(jìn)一步優(yōu)選為30min～40min。
優(yōu)選地，步驟(b)中所述焙燒溫度為500℃～700℃，例如500℃、530℃、550℃、570℃、600℃、630℃、650℃、670℃或700℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為500℃～600℃，進(jìn)一步優(yōu)選為500℃～550℃。
優(yōu)選地，步驟(b)中所述焙燒時(shí)間為30min～60min，例如30min、35min、40min、45min、50min、55min或60min等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為30min～50min，進(jìn)一步優(yōu)選為30min～40min。
優(yōu)選地，步驟(c)中所述鋅鹽為硝酸鋅和/或氯化鋅，優(yōu)選為氯化鋅。
優(yōu)選地，步驟(c)中所述鋅鹽的用量為按ZnO計(jì)使ZnO的負(fù)載量為改性介孔分子篩質(zhì)量的30wt％～70wt％，例如30wt％、35wt％、40wt％、45wt％、50wt％、55wt％、60wt％、65wt％或70wt％等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為40wt％～60wt％，進(jìn)一步優(yōu)選為50wt％～60wt％。
優(yōu)選地，步驟(c)中所述焙燒溫度為400℃～600℃，例如400℃、430℃、450℃、470℃、500℃、530℃、550℃、570℃或600℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為450℃～550℃，進(jìn)一步優(yōu)選為450℃～500℃。
優(yōu)選地，步驟(c)中所述焙燒時(shí)間為30min～60min，例如30min、35min、40min、45min、50min、55min或60min等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為30min～50min，進(jìn)一步優(yōu)選為30min～40min。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(1)中所述接觸改性介孔吸附劑吸附硫化氫的溫度為50℃～150℃，例如50℃、60℃、70℃、80℃、90℃、100℃、110℃、120℃、130℃、140℃或150℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為100℃～150℃。
優(yōu)選地，所述待處理的氯化氫氣體接觸改性介孔吸附劑去除硫化氫后，其中硫化氫的濃度≤10ppb，例如10ppb、9ppb、8ppb、7ppb、6ppb、5ppb、4ppb、3ppb、2ppb或1ppb等以及更低，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(2)中所述負(fù)載錳沸石的催化劑由載體、活性組分錳沸石和催化助劑組成。
優(yōu)選地，所述載體為蜂窩活性炭、多孔陶瓷、泡沫金屬網(wǎng)或介孔二氧化鈰任意一種或至少兩種的組合，所述組合典型但非限制性實(shí)例有：蜂窩活性炭和多孔陶瓷的組合，多孔陶瓷和泡沫金屬網(wǎng)的組合，泡沫金屬網(wǎng)和介孔二氧化鈰的組合，蜂窩活性炭、多孔陶瓷和泡沫金屬網(wǎng)的組合，蜂窩活性炭、多孔陶瓷、泡沫金屬網(wǎng)和介孔二氧化鈰的組合等，優(yōu)選為介孔二氧化鈰。
本發(fā)明所述催化劑以介孔二氧化鈰作為載體，催化效果最優(yōu)，因介孔二氧化鈰具備較大的比表面積和發(fā)達(dá)的孔隙結(jié)構(gòu)，有利于活性組分分散，并且可以減物料流的阻力，消除空間反應(yīng)位阻，在室溫下對(duì)有機(jī)物表現(xiàn)出良好的活性。
優(yōu)選地，所述催化助劑為過(guò)渡金屬氧化物。
優(yōu)選地，所述過(guò)渡金屬氧化物為氧化鉻、氧化鈷、氧化鈰、氧化鎳、氧化鐵或氧化鎂中任意一種桌至少兩種的組合，所述組合典型但非限制性實(shí)例有：氧化鉻和氧化鈷的組合，氧化鈰和氧化鎳的組合，氧化鐵和氧化鎂的組合，氧化鉻、氧化鈷和氧化鈰的組合，氧化鈷、氧化鈰、氧化鎳和氧化鐵的組合，氧化鉻、氧化鈷、氧化鈰、氧化鎳、氧化鐵和氧化鎂的組合等，優(yōu)選為氧化鉻和氧化鈷的組合。
優(yōu)選地，所述負(fù)載錳沸石的催化劑中活性組分錳沸石的含量為5wt％～15wt％，例如5wt％、6wt％、7wt％、8wt％、9wt％、10wt％、11wt％、12wt％、13wt％、14wt％或15wt％等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為5wt％～10wt％，進(jìn)一步優(yōu)選為7wt％～10wt％。
本發(fā)明中，所述催化劑中活性組分錳沸石的含量需控制在一定范圍內(nèi)，若錳沸石的含量低于5wt％，所述催化劑無(wú)法對(duì)氯化氫氣體的微量有機(jī)物無(wú)法有效的凈化；若錳沸石的含量過(guò)高，并不為使催化效率逐漸增加，相反，吸附效率達(dá)到一定值后會(huì)有所下降。因此，將活性組分錳沸石的含量控制于5～15wt％內(nèi)，可以達(dá)到較好的催化效果，又以負(fù)載量在7～10wt％內(nèi)效果最優(yōu)。
優(yōu)選地，所述負(fù)載錳沸石的催化劑中催化助劑的含量為1wt％～6wt％，例如1wt％、2wt％、3wt％、4wt％、5wt％或6wt％等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為2wt％～4wt％，進(jìn)一步優(yōu)選為2wt％～3wt％。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(2)中所述負(fù)載錳沸石的催化劑的制備方法包括以下步驟：
(A)將過(guò)渡金屬的含氧酸鹽、載體和前驅(qū)體溶液混合接觸，加熱，得到催化劑前驅(qū)體；
(B)將步驟(A)中得到的催化劑前驅(qū)體焙燒加熱，制得負(fù)載錳沸石的催化劑催。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(A)中所述過(guò)渡金屬為鉻、鈷、鈰、鎳、鐵或鎂中任意一種或至少兩種的組合，所述組合典型但非限制性實(shí)例有：鉻和鈷的組合，鈰和鎳的組合，鐵和鎂的組合，鉻、鈷和鈰的組合，鎳、鐵和鎂的組合，鉻、鈷、鈰、鎳和鐵的組合，鉻、鈷、鈰、鎳、鐵和鎂的組合等，優(yōu)選為鉻和鈷的組合。
優(yōu)選地，步驟(A)中所述過(guò)渡金屬的含氧酸鹽與載體的質(zhì)量比為1:(5～10)，例如1:5、1:6、1:7、1:8、1:9或1:10等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。
優(yōu)選地，步驟(A)中所述前驅(qū)體溶液的制備方法為：將高錳酸鉀溶于水中制得濃度為1.5mol/L～2mol/L的高錳酸鉀水溶液，向其中添加濃度為5mol/L～10mol/L的硝酸溶液，混合，得到前驅(qū)體溶液。其中，高錳酸鉀水溶液的濃度可為1.5mol/L、1.6mol/L、1.7mol/L、1.8mol/L、1.9mol/L或2.0mol/L等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用；硝酸溶液的濃度可為5mol/L、6mol/L、7mol/L、8mol/L、9mol/L或10mol/L等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。
優(yōu)選地，所述硝酸溶液與高錳酸鉀水溶液的體積比為1:(15～30)，1:15、1:17、1:20、1:23、1:25、1:27或1:30等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為1:(15～25)，進(jìn)一步優(yōu)選為1:(15～20)。
優(yōu)選地，步驟(B)中所述焙燒溫度為300℃～500℃，例如300℃、330℃、350℃、370℃、400℃、430℃、450℃、470℃或500℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為400℃～500℃，進(jìn)一步優(yōu)選為450℃～500℃。
優(yōu)選地，步驟(B)中所述焙燒時(shí)間為30min～60min，例如30min、35min、40min、45min、50min、55min或60min等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為40min～55min，進(jìn)一步優(yōu)選為50min～55min。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(2)所述催化氧化的溫度為100℃～150℃，例如100℃、110℃、120℃、130℃、140℃或150℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，優(yōu)選為120℃～150℃，進(jìn)一步優(yōu)選為130℃～140℃。
優(yōu)選地，步驟(2)所述吸附劑為在150℃～200℃下經(jīng)氯氣處理1～2h的沸石分子篩，其中處理溫度可為150℃、155℃、160℃、165℃、170℃、175℃、180℃、185℃、190℃、195℃或200℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用；處理時(shí)間可為1h、1.3h、1.5h、1.7h或2h等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。
優(yōu)選地，所述沸石分子篩為13X沸石分子篩。
本發(fā)明中，所述沸石分子篩尤其是13X沸石分子篩，不與氯化氫發(fā)生反應(yīng)，且吸水能力大，對(duì)二氧化碳也同樣具有良好的吸附效果，并具備足夠的強(qiáng)度，且不會(huì)給氯化氫氣體帶入金屬離子和粉塵，易再生。
本發(fā)明中，所述沸石分子篩在高溫氯氣中處理1h～2h，可以沸石分子篩的粉塵率減少，強(qiáng)度增強(qiáng)，能滿(mǎn)足干燥及吸附要求。
優(yōu)選地，步驟(2)所述制得的氯化氫的純度≥99.9wt％。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果：
(1)本發(fā)明通過(guò)采用經(jīng)過(guò)改性的介孔吸附劑除去氯化氫氣體中的硫化氫組分，改性介孔吸附劑上負(fù)載的ZnO可與改性劑三乙醇胺發(fā)生協(xié)同作用，使改性介孔吸附劑對(duì)氯化氫氣體中含量較少的硫化氫具有較好的吸附效果，是氯化氫中硫化氫的濃度≤10ppb；同時(shí)，脫除了硫化氫的氯化氫氣體不會(huì)使催化劑在催化吸收過(guò)程中失活。
(2)本發(fā)明通過(guò)負(fù)載錳沸石的催化劑對(duì)除去硫化氫的氯化氫氣體進(jìn)行催化氧化，并經(jīng)吸附劑去除水和CO2后，可以制得純度≥99.9wt％的氯化氫氣體；
(3)本發(fā)明所述、整個(gè)純化過(guò)程操作簡(jiǎn)單，易于在工業(yè)中大規(guī)模應(yīng)用。
具體實(shí)施方式
為更好地說(shuō)明本發(fā)明，便于理解本發(fā)明的技術(shù)方案，下面對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。但下述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明的簡(jiǎn)易例子，并不代表或限制本發(fā)明的權(quán)利保護(hù)范圍，本發(fā)明保護(hù)范圍以權(quán)利要求書(shū)為準(zhǔn)。
本發(fā)明具體實(shí)施例部分提供了一種氯化氫氣體的純化方法，所述方法為：
(1)將待處理的氯化氫氣體于50℃～200℃下接觸改性介孔吸附劑去除硫化氫，得到去除硫化氫后的氯化氫氣體；
(2)將步驟(1)得到的去除硫化氫后的氯化氫氣體經(jīng)負(fù)載錳沸石的催化劑催化氧化去除有機(jī)物，再經(jīng)吸附劑去除水和CO2后，制得氯化氫氣體。
其中，所述待處理的氯化氫氣體中硫化氫的含量≤100ppm，有機(jī)物的含量為≤50ppm。
步驟(1)中所述改性介孔分子篩以經(jīng)三乙醇胺改性的M41S介孔分子篩為載體，負(fù)載有改性介孔分子篩質(zhì)量30wt％～70wt％的ZnO；
改性介孔分子篩的制備方法包括以下步驟：
(a)將三乙醇胺與氨水混合，制成混合溶液；
(b)將M41S介孔分子篩研磨至粉末狀，加入至步驟(a)中配制的混合溶液中，第一次恒混攪拌，再向其中加入正硅酸乙酯，第二次恒溫?cái)嚢瑁闉V，洗滌，干燥，焙燒制得改性M41S介孔分子篩載體；
(c)將鋅鹽負(fù)載于步驟(b)中制得的改性M41S介孔分子篩載體上，焙燒得到負(fù)載有ZnO的改性M41S介孔分子篩為載體。
步驟(2)中所述負(fù)載錳沸石的催化劑由載體、活性組分錳沸石和催化助劑組成。所述負(fù)載錳沸石的催化劑的制備方法包括以下步驟：
(A)將過(guò)渡金屬的含氧酸鹽、載體和前驅(qū)體溶液混合接觸，加熱，得到催化劑前驅(qū)體；
(B)將步驟(A)中得到的催化劑前驅(qū)體焙燒加熱，制得負(fù)載錳沸石的催化劑催。
以下為本發(fā)明典型但非限制性實(shí)施例：
實(shí)施例1：
本實(shí)施例提供了一種改性介孔分子篩，其以三乙醇胺改性的M41S介孔分子篩為載體，負(fù)載有改性介孔分子篩質(zhì)量55wt％的ZnO。
該改性介孔分子篩的制備方法包括以下步驟：
(a)將三乙醇胺與濃度為8wt％的氨水于23℃下混合，制成混合溶液，其中三乙醇胺的濃度為45wt％；
(b)將三乙醇胺質(zhì)量4倍的M41S介孔分子篩(在500℃～550℃下焙燒3h～4h)研磨至粉末狀，加入至步驟(a)中配制的混合溶液中，于50～55℃下第一次恒混攪拌30min～40min，再向其中加入三乙醇胺質(zhì)量3倍的正硅酸乙酯，于50～55℃下第二次恒混攪拌30min～40min，抽濾，洗滌，于70℃～80℃下干燥30min～40min，于530℃下焙燒30min～40min制得改性M41S介孔分子篩載體；
(c)將氯化鋅負(fù)載于步驟(b)中制得的改性M41S介孔分子篩載體上，于470℃焙燒30min～40min得到負(fù)載有ZnO的改性M41S介孔分子篩為載體。
實(shí)施例2：
本實(shí)施例提供了一種改性介孔分子篩，其以三乙醇胺改性的M41S介孔分子篩為載體，負(fù)載有改性介孔分子篩質(zhì)量50wt％的ZnO。
該改性介孔分子篩的制備方法包括以下步驟：
(a)將三乙醇胺與濃度為5wt％的氨水于20℃下混合，制成混合溶液，其中三乙醇胺的濃度為40wt％；
(b)將三乙醇胺質(zhì)量5倍的M41S介孔分子篩(在450℃～500℃下焙燒3h～4h)研磨至粉末狀，加入至步驟(a)中配制的混合溶液中，于45℃～50℃下第一次恒混攪拌40min～50min，再向其中加入三乙醇胺質(zhì)量4倍的正硅酸乙酯，于45℃～50℃下第二次恒混攪拌40min～50min，抽濾，洗滌，于80℃～90℃下干燥40min～50min，于550℃下焙燒40min～50min制得改性M41S介孔分子篩載體；
(c)將氯化鋅負(fù)載于步驟(b)中制得的改性M41S介孔分子篩載體上，于450℃焙燒40min～50min得到負(fù)載有ZnO的改性M41S介孔分子篩為載體。
實(shí)施例3：
本實(shí)施例提供了一種改性介孔分子篩，其以三乙醇胺改性的M41S介孔分子篩為載體，負(fù)載有改性介孔分子篩質(zhì)量60wt％的ZnO。
該改性介孔分子篩的制備方法包括以下步驟：
(a)將三乙醇胺與濃度為10wt％的氨水于25℃下混合，制成混合溶液，其中三乙醇胺的濃度為50wt％；
(b)將三乙醇胺質(zhì)量3倍的M41S介孔分子篩(在550℃～600℃下焙燒3h)研磨至粉末狀，加入至步驟(a)中配制的混合溶液中，于55℃～60℃下第一次恒混攪拌30min，再向其中加入三乙醇胺質(zhì)量5倍的正硅酸乙酯，于55℃～60℃下第二次恒混攪拌30min，抽濾，洗滌，于70℃～75℃下干燥55min～60min，于500℃下焙燒55min～60min制得改性M41S介孔分子篩載體；
(c)將硝酸鋅負(fù)載于步驟(b)中制得的改性M41S介孔分子篩載體上，于500℃焙燒45min得到負(fù)載有ZnO的改性M41S介孔分子篩為載體。
實(shí)施例4：
本實(shí)施例提供了一種改性介孔分子篩，其以三乙醇胺改性的M41S介孔分子篩為載體，負(fù)載有改性介孔分子篩質(zhì)量40wt％的ZnO。
該改性介孔分子篩的制備方法包括以下步驟：
(a)將三乙醇胺與濃度為15wt％的氨水于15℃下混合，制成混合溶液，其中三乙醇胺的濃度為35wt％；
(b)將三乙醇胺質(zhì)量7倍的M41S介孔分子篩(在400℃～450℃下焙燒5h)研磨至粉末狀，加入至步驟(a)中配制的混合溶液中，于40℃～45℃下第一次恒混攪拌60min，再向其中加入三乙醇胺質(zhì)量2倍的正硅酸乙酯，于40℃～45℃下第二次恒混攪拌60min，抽濾，洗滌，于60℃～65℃下干燥60min，于600℃下焙燒45min制得改性M41S介孔分子篩載體；
(c)將氯化鋅負(fù)載于步驟(b)中制得的改性M41S介孔分子篩載體上，于550℃焙燒45min得到負(fù)載有ZnO的改性M41S介孔分子篩為載體。
實(shí)施例5：
本實(shí)施例提供了一種改性介孔分子篩，其以三乙醇胺改性的M41S介孔分子篩為載體，負(fù)載有改性介孔分子篩質(zhì)量70wt％的ZnO。
該改性介孔分子篩的制備方法除了步驟(1)中氨水的濃度為20wt％，混合溫度為30℃，混合溶液中三乙醇胺的濃度為60wt％；步驟(2)中正硅酸乙酯為三乙醇胺質(zhì)量的1倍，焙燒溫度為700℃，焙燒時(shí)間為60min；步驟(3)中焙燒溫度為400℃，焙燒時(shí)間為60min外，其他物料用量與制備過(guò)程均與實(shí)施例1中相同。
實(shí)施例6：
本實(shí)施例提供了一種改性介孔分子篩，其以三乙醇胺改性的M41S介孔分子篩為載體，負(fù)載有改性介孔分子篩質(zhì)量30wt％的ZnO。
該改性介孔分子篩的制備方法除了步驟(1)中混合溶液中三乙醇胺的濃度為30wt％外，其他物料用量與制備過(guò)程均與實(shí)施例1中相同。
實(shí)施例7：
本實(shí)施例提供了一種負(fù)載錳沸石的催化劑，所述催化劑由載體、活性組分錳沸石和催化助劑組成；其中，所述載體為介孔二氧化鈰，所述催化助劑為氧化鉻和氧化鈷的組合，活性組分錳沸石的含量為8wt％，催化助劑的含量為3wt％。
所述負(fù)載錳沸石的催化劑的制備方法為：
(A)配制前驅(qū)體溶液：將高錳酸鉀溶于水中制得濃度為1.7mol/L的高錳酸鉀水溶液，向其中添加濃度為8mol/L的硝酸溶液，硝酸溶液與高錳酸鉀水溶液的體積比為1:17，混合，得到前驅(qū)體溶液；
(B)將鉻和鈷的含氧酸鹽、載體介孔二氧化鈰和前驅(qū)體溶液混合接觸，鉻和鈷的含氧酸鹽與載體的質(zhì)量比為1:7，加熱，得到催化劑前驅(qū)體；
(C)將步驟(B)中得到的催化劑前驅(qū)體于470℃下焙燒加熱50min～55min，制得負(fù)載錳沸石的催化劑催。
實(shí)施例8：
本實(shí)施例提供了一種負(fù)載錳沸石的催化劑，所述催化劑由載體、活性組分錳沸石和催化助劑組成；其中，所述載體為蜂窩活性炭，所述催化助劑為氧化鈰，活性組分錳沸石的含量為7wt％，催化助劑的含量為2wt％。
所述負(fù)載錳沸石的催化劑的制備方法為：
(A)配制前驅(qū)體溶液：將高錳酸鉀溶于水中制得濃度為1.5mol/L的高錳酸鉀水溶液，向其中添加濃度為5mol/L的硝酸溶液，硝酸溶液與高錳酸鉀水溶液的體積比為1:15，混合，得到前驅(qū)體溶液；
(B)將鈰的含氧酸鹽、載體蜂窩活性炭和前驅(qū)體溶液混合接觸，鉻和鈷的含氧酸鹽與載體的質(zhì)量比為1:5，加熱，得到催化劑前驅(qū)體；
(C)將步驟(B)中得到的催化劑前驅(qū)體于450℃下焙燒加熱40min～45min，制得負(fù)載錳沸石的催化劑催。
實(shí)施例9：
本實(shí)施例提供了一種負(fù)載錳沸石的催化劑，所述催化劑由載體、活性組分錳沸石和催化助劑組成；其中，所述載體為多孔陶瓷，所述催化助劑為氧化鈰和氧化鎳的組合，活性組分錳沸石的含量為10wt％，催化助劑的含量為4wt％。
所述負(fù)載錳沸石的催化劑的制備方法為：
(A)配制前驅(qū)體溶液：將高錳酸鉀溶于水中制得濃度為2mol/L的高錳酸鉀水溶液，向其中添加濃度為10mol/L的硝酸溶液，硝酸溶液與高錳酸鉀水溶液的體積比為1:15，混合，得到前驅(qū)體溶液；
(B)將鈰和鎳的含氧酸鹽、載體多孔陶瓷和前驅(qū)體溶液混合接觸，鉻和鈷的含氧酸鹽與載體的質(zhì)量比為1:6，加熱，得到催化劑前驅(qū)體；
(C)將步驟(B)中得到的催化劑前驅(qū)體于500℃下焙燒加熱30min～40min，制得負(fù)載錳沸石的催化劑催。
實(shí)施例10：
本實(shí)施例提供了一種負(fù)載錳沸石的催化劑，所述催化劑由載體、活性組分錳沸石和催化助劑組成；其中，所述載體為泡沫金屬網(wǎng)，所述催化助劑為氧化鐵和氧化鎂的組合，活性組分錳沸石的含量為5wt％，催化助劑的含量為1wt％。
所述負(fù)載錳沸石的催化劑的制備方法除了步驟(A)中硝酸溶液與高錳酸鉀水溶液的體積比為1:25，步驟(C)中于400℃下焙燒加熱55min～60min外，其他物料用量與制備過(guò)程均與實(shí)施例7中相同。
實(shí)施例11：
本實(shí)施例提供了一種負(fù)載錳沸石的催化劑，所述催化劑由載體、活性組分錳沸石和催化助劑組成；其中，所述載體為介孔二氧化鈰，所述催化助劑為氧化鉻和氧化鈷的組合，活性組分錳沸石的含量為15wt％，催化助劑的含量為6wt％。
所述負(fù)載錳沸石的催化劑的制備方法除了步驟(A)中硝酸溶液與高錳酸鉀水溶液的體積比為1:30，步驟(C)中于300℃下焙燒加熱60min外，其他物料用量與制備過(guò)程均與實(shí)施例7中相同。
實(shí)施例12：
本實(shí)施例提供了一種氯化氫氣體的純化方法，所用待純化的氯化氫氣體中硫化氫的含量為90ppm～100ppm，有機(jī)物的含量為40ppm～50ppm。
所述純化方法為：
(1)將待處理的氯化氫氣體于130℃下接觸實(shí)施例1中制得的改性介孔吸附劑去除硫化氫，得到去除硫化氫后的氯化氫氣體，其中硫化氫含量≤5ppb；
(2)將步驟(1)得到的去除硫化氫后的氯化氫氣體經(jīng)實(shí)施例7中制得的負(fù)載錳沸石的催化劑于135℃下催化氧化去除有機(jī)物，再經(jīng)13X沸石分子篩去除水和CO2后，制得純度≥99.99wt％的氯化氫氣體。
其中，13X沸石分子篩在170℃下經(jīng)氯氣處理1.5h。
實(shí)施例13：
本實(shí)施例提供了一種氯化氫氣體的純化方法，所用待純化的氯化氫氣體中硫化氫的含量為60ppm～70ppm，有機(jī)物的含量為20ppm～30ppm。
所述純化方法為：
(1)將待處理的氯化氫氣體于100℃下接觸實(shí)施例2中制得的改性介孔吸附劑去除硫化氫，得到去除硫化氫后的氯化氫氣體，其中硫化氫含量≤10ppb；
(2)將步驟(1)得到的去除硫化氫后的氯化氫氣體經(jīng)實(shí)施例8中制得的負(fù)載錳沸石的催化劑于130℃下催化氧化去除有機(jī)物，再經(jīng)13X沸石分子篩去除水和CO2后，制得純度≥99.9wt％的氯化氫氣體。
其中，13X沸石分子篩在150℃下經(jīng)氯氣處理2h。
實(shí)施例14：
本實(shí)施例提供了一種氯化氫氣體的純化方法，所用待純化的氯化氫氣體中硫化氫的含量為40ppm～50ppm，有機(jī)物的含量為10ppm～15ppm。
所述純化方法為：
(1)將待處理的氯化氫氣體于150℃下接觸實(shí)施例3中制得的改性介孔吸附劑去除硫化氫，得到去除硫化氫后的氯化氫氣體，其中硫化氫含量≤10ppb；
(2)將步驟(1)得到的去除硫化氫后的氯化氫氣體經(jīng)實(shí)施例9中制得的負(fù)載錳沸石的催化劑于140℃下催化氧化去除有機(jī)物，再經(jīng)13X沸石分子篩去除水和CO2后，制得純度≥99.9wt％的氯化氫氣體。
其中，13X沸石分子篩在200℃下經(jīng)氯氣處理1h。
實(shí)施例15：
本實(shí)施例提供了一種氯化氫氣體的純化方法，所用待純化的氯化氫氣體中硫化氫的含量為40ppm～50ppm，有機(jī)物的含量為10ppm～15ppm。
所述純化方法為：
(1)將待處理的氯化氫氣體于50℃下接觸實(shí)施例4中制得的改性介孔吸附劑去除硫化氫，得到去除硫化氫后的氯化氫氣體，其中硫化氫含量≤10ppb；
(2)將步驟(1)得到的去除硫化氫后的氯化氫氣體經(jīng)實(shí)施例10中制得的負(fù)載錳沸石的催化劑于120℃下催化氧化去除有機(jī)物，再經(jīng)13X沸石分子篩去除水和CO2后，制得純度≥99.9wt％的氯化氫氣體。
其中，13X沸石分子篩在170℃下經(jīng)氯氣處理1.5h。
實(shí)施例16：
本實(shí)施例提供了一種氯化氫氣體的純化方法，所用待純化的氯化氫氣體中硫化氫的含量為40ppm～50ppm，有機(jī)物的含量為10ppm～15ppm。
所述純化方法為：
(1)將待處理的氯化氫氣體于200℃下接觸實(shí)施例5中制得的改性介孔吸附劑去除硫化氫，得到去除硫化氫后的氯化氫氣體，其中硫化氫含量≤10ppb；
(2)將步驟(1)得到的去除硫化氫后的氯化氫氣體經(jīng)實(shí)施例11中制得的負(fù)載錳沸石的催化劑于150℃下催化氧化去除有機(jī)物，再經(jīng)13X沸石分子篩去除水和CO2后，制得純度≥99.9wt％的氯化氫氣體。
其中，13X沸石分子篩在160℃下經(jīng)氯氣處理1.5h。
實(shí)施例17：
本實(shí)施例提供了一種氯化氫氣體的純化方法，所用待純化的氯化氫氣體中硫化氫的含量為40ppm～50ppm，有機(jī)物的含量為10ppm～15ppm。
所述純化方法為：
(1)將待處理的氯化氫氣體于170℃下接觸實(shí)施例6中制得的改性介孔吸附劑去除硫化氫，得到去除硫化氫后的氯化氫氣體，其中硫化氫含量≤10ppb；
(2)將步驟(1)得到的去除硫化氫后的氯化氫氣體經(jīng)實(shí)施例11中制得的負(fù)載錳沸石的催化劑于100℃下催化氧化去除有機(jī)物，再經(jīng)13X沸石分子篩去除水和CO2后，制得純度≥99.9wt％的氯化氫氣體。
其中，13X沸石分子篩在180℃下經(jīng)氯氣處理1.5h。
對(duì)比例1：
本對(duì)比例提供了一種氯化氫氣體的純化方法，所用待純化的氯化氫氣體中硫化氫的含量為90ppm～100ppm，有機(jī)物的含量為40ppm～50ppm。
所述純化方法中除了步驟(1)中去除硫化氫的吸附劑為經(jīng)三乙醇胺改性的M41S介孔分子篩，但不負(fù)載ZnO外，其他物料用量與制備過(guò)程均與實(shí)施例12中相同。
本對(duì)比例中去除硫化氫后的氯化氫氣體中硫化氫含量為20ppm，最終得到的氯化氫氣體的純度為98.3wt％。
對(duì)比例2：
本對(duì)比例提供了一種氯化氫氣體的純化方法，所用待純化的氯化氫氣體中硫化氫的含量為90ppm～100ppm，有機(jī)物的含量為40ppm～50ppm。
所述純化方法中除了步驟(1)中去除硫化氫的吸附劑為不經(jīng)三乙醇胺改性的M41S介孔分子篩，但負(fù)載55wt％的ZnO外，其他物料用量與制備過(guò)程均與實(shí)施例12中相同。
本對(duì)比例中去除硫化氫后的氯化氫氣體中硫化氫含量為25ppm，最終得到的氯化氫氣體的純度為98.6wt％。
對(duì)比例3：
本對(duì)比例提供了一種氯化氫氣體的純化方法，所用待純化的氯化氫氣體中硫化氫的含量為90ppm～100ppm，有機(jī)物的含量為40ppm～50ppm。
所述純化方法中除了步驟(1)中去除硫化氫的溫度為300℃外，其他物料用量與制備過(guò)程均與實(shí)施例12中相同。
本對(duì)比例中去除硫化氫后的氯化氫氣體中硫化氫含量為35ppm，最終得到的氯化氫氣體的純度為97.1wt％。
對(duì)比例4：
本對(duì)比例提供了一種氯化氫氣體的純化方法，所用待純化的氯化氫氣體中硫化氫的含量為90ppm～100ppm，有機(jī)物的含量為40ppm～50ppm。
所述純化方法中除了步驟(2)中所述催化劑中不負(fù)載錳沸石外，其他物料用量與制備過(guò)程均與實(shí)施例12中相同。
本對(duì)比例中去除硫化氫后的氯化氫氣體中硫化氫含量為≤10ppb，最終得到的氯化氫氣體的純度為98.6wt％。
對(duì)比例5：
本對(duì)比例提供了一種氯化氫氣體的純化方法，所用待純化的氯化氫氣體中硫化氫的含量為90ppm～100ppm，有機(jī)物的含量為40ppm～50ppm。
所述純化方法中除了步驟(2)中所述催化氧化溫度為200℃外，其他物料用量與制備過(guò)程均與實(shí)施例12中相同。
本對(duì)比例中去除硫化氫后的氯化氫氣體中硫化氫含量為≤10ppb，最終得到的氯化氫氣體的純度為97.6wt％。
對(duì)比例6：
本對(duì)比例提供了一種氯化氫氣體的純化方法，所用待純化的氯化氫氣體中硫化氫的含量為90ppm～100ppm，有機(jī)物的含量為40ppm～50ppm。
所述純化方法中除了步驟(2)中所述催化氧化溫度為50℃外，其他物料用量與制備過(guò)程均與實(shí)施例12中相同。
本對(duì)比例中去除硫化氫后的氯化氫氣體中硫化氫含量為≤10ppb，最終得到的氯化氫氣體的純度為97.1wt％。
綜合實(shí)施例1-17和對(duì)比例1-6中的結(jié)果可以看出，本發(fā)明通過(guò)采用經(jīng)過(guò)改性的介孔吸附劑除去氯化氫氣體中的硫化氫組分，改性介孔吸附劑上負(fù)載的ZnO可與改性劑三乙醇胺發(fā)生協(xié)同作用，使改性介孔吸附劑對(duì)氯化氫氣體中含量較少的硫化氫具有較好的吸附效果，是氯化氫中硫化氫的濃度≤10ppb；同時(shí)，脫除了硫化氫的氯化氫氣體不會(huì)使催化劑在催化吸收過(guò)程中失活。
本發(fā)明通過(guò)負(fù)載錳沸石的催化劑對(duì)除去硫化氫的氯化氫氣體進(jìn)行催化氧化，并經(jīng)吸附劑去除水和CO2后，可以制得純度≥99.9wt％的氯化氫氣體。
本發(fā)明所述、整個(gè)純化過(guò)程操作簡(jiǎn)單，易于在工業(yè)中大規(guī)模應(yīng)用。
申請(qǐng)人聲明，本發(fā)明通過(guò)上述實(shí)施例來(lái)說(shuō)明本發(fā)明的詳細(xì)方法，但本發(fā)明并不局限于上述詳細(xì)方法，即不意味著本發(fā)明必須依賴(lài)上述詳細(xì)方法才能實(shí)施。所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該明了，對(duì)本發(fā)明的任何改進(jìn)，對(duì)本發(fā)明產(chǎn)品各原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍和公開(kāi)范圍之內(nèi)。