本實用新型屬于中速磨機研磨設(shè)備，特別是一種適用于火電廠、水泥廠、礦山等場所的內(nèi)拱形高耐磨性復(fù)合磨盤襯板。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有的中速磨機，通常采用立式布置，下部由電動機帶動減速機水平旋轉(zhuǎn)運動，減速機帶動磨盤3及耐磨襯板1旋轉(zhuǎn)運動，在耐磨襯板上有中心對稱的磨輥，磨輥布置在立式磨機本體上，作用于磨輥上有液壓加載力或彈簧加載力向下與耐磨襯板共同擠壓中間研磨物介質(zhì)。研磨物介質(zhì)自磨機頂部進入，落入磨盤耐磨襯板，按照重力高差流動和旋轉(zhuǎn)離心運動，經(jīng)過研磨后被熱風(fēng)干燥、攜帶進入分離器，在分離器中大顆粒被分離落入耐磨襯板重新研磨，小顆粒被攜帶吹出磨機進入下一環(huán)節(jié)。

現(xiàn)有的耐磨襯板基本為高鉻鑄鐵耐磨金屬襯板，襯板耐磨部分厚度為80～120mm，水平長度為400mm～800mm，延圓周方向布置12～16塊。耐磨襯板1之間預(yù)留10～12mm間隙，每塊襯板外側(cè)鍥形固定在磨盤3上，耐磨襯板內(nèi)側(cè)用螺栓2固定在磨盤3上；ZGM中速磨煤機耐磨襯板工作面為弧形內(nèi)凹面，HP中速磨煤機耐磨襯板工作面為錐形內(nèi)凹面，圖1為原ZGM中速磨煤機耐磨襯板，圖2為原HP中速磨煤機耐磨襯板。

也有耐磨襯板為金屬陶瓷復(fù)合襯板，其結(jié)構(gòu)為耐磨層有金屬陶瓷，在其周圍有金屬包裹，在耐磨面金屬陶瓷比例小于70％。

現(xiàn)有技術(shù)的缺點是：

一、在結(jié)構(gòu)方面。1、由于鑄造金屬耐磨襯板整體結(jié)構(gòu)較大，在淬火時內(nèi)外部硬度、強度偏差較大，表面硬度強度高，內(nèi)部硬度強度低；2、每塊耐磨襯板之間間隙較大，基本在10～12mm左右，間隙塞滿研磨介質(zhì)，基本可以視為軟體材料，在碾壓研磨過程中，無法起到應(yīng)有的作用；3、在碾磨過程中，隨著研磨時間的增加，耐磨襯板磨損量同樣也在增加，但是邊緣磨損量很少，而中間磨損量很大，基本是邊緣磨損量的2～5倍，造成的結(jié)果是每塊耐磨襯板中間都形成一個凹坑，磨輥在上部相對行走時，每圈12～16次高低變化頻率，造成煤粉或其它介質(zhì)均勻性較差，耐磨件損耗較快，磨機出力降低，分離器出力增加，風(fēng)量增加、制粉電耗增加，鍋爐燃燒性能變差，飛灰含碳增加。

第二、在材料方面。目前材料基本為高鉻鑄鐵耐磨金屬襯板，也有部分金屬陶瓷襯板。高鉻鑄鐵耐磨金屬襯板在材料硬度、強度、耐磨性能較差，不能滿足設(shè)備長周期運行需求?，F(xiàn)有金屬陶瓷襯板為金屬陶瓷周圍包裹金屬機體，在耐磨面金屬陶瓷所占比例小于70％，耐磨層復(fù)合金屬陶瓷，其耐磨性能小于耐磨層純金屬陶瓷的50％。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的是提供一種內(nèi)拱形高耐磨性復(fù)合磨盤襯板，提高耐磨性能，延長設(shè)備磨損周期；減少擠壓研磨軟體，提高研磨效率，提高研磨介質(zhì)如煤粉大小均勻性，降低制粉電耗。

本實用新型為實現(xiàn)上述目的所采用的技術(shù)方案為：

一種內(nèi)拱形高耐磨性復(fù)合磨盤襯板，包括耐磨襯板1、磨盤3，所述耐磨襯板1固定在磨盤3上面，所述耐磨襯板1分為襯板支撐部分11和襯板耐磨部分12，所述襯板耐磨部分12通過所述襯板支撐部分11固定在工作面；所述耐磨襯塊121沿著內(nèi)拱形工作面排列，在徑向方向由外向內(nèi)逐圏布置，在圓周方向分段布置，使得所述襯板耐磨部分12由多圈構(gòu)成，每圈由多塊構(gòu)成；所述每塊耐磨襯塊121左右、上下均帶有卡槽(如圖9、圖10所示)，每圈耐磨襯塊121與相鄰的外圈和內(nèi)圈的耐磨襯塊121通過卡槽內(nèi)外固定，同圈的耐磨襯塊121的每塊之間也通過卡槽左右固定；當(dāng)內(nèi)圈耐磨襯塊121向外圈擠壓時，產(chǎn)生兩個分壓，其中一個分壓向磨盤接觸面垂直方向，另一個分壓向內(nèi)圈與外圈接觸面垂直方向，使耐磨襯塊121組合成為整體的襯板耐磨部分12(如圖3、圖4以及圖7、圖8所示)；

所述襯板支撐部分11可以單獨設(shè)立、固定在所述磨盤3上，也可以與所述磨盤3合為一體，其作用是對所述耐磨部分12起到固定的作用；

當(dāng)所述襯板支撐部分11單獨設(shè)立、固定在所述磨盤3上時，所述襯板耐磨部分12最外側(cè)采用整體圓環(huán)結(jié)構(gòu)13固定(如圖5所示)或采用螺栓14固定(如圖6所示)，形成內(nèi)圈所述耐磨襯塊121時有一個漲力，使其壓緊外側(cè)的整體圓環(huán)結(jié)構(gòu)13或螺栓14結(jié)構(gòu)，其分向壓力壓向下側(cè)圓弧曲面，達到緊力固定的目的，然后向內(nèi)一圈一圈固定，最后再將最內(nèi)側(cè)的一圈耐磨襯塊121采用鍥型壓緊螺栓15錨固(如圖5所示)或螺栓14固定(如圖6所示)；

所述每塊耐磨襯塊121的材料采用鋼結(jié)合金、金屬陶瓷或高鉻鑄鐵；

當(dāng)所述每塊每塊耐磨襯塊121的材料采用高鉻鑄鐵，因塊數(shù)變小，熱處理 淬透性提高，其耐磨性能提高1～2倍，達到原有高鉻鑄鐵性能2～3倍；

當(dāng)所述每塊耐磨襯塊121的材料采用高鉻鑄鐵，經(jīng)鍛打然后熱處理工藝，其耐磨性能提高2倍以上，達到原有高鉻鑄鐵性能的4～6倍；

當(dāng)所述每塊耐磨襯塊121的材料采用鋼結(jié)合金或金屬陶瓷，經(jīng)熱處理工藝，其硬度達到HRC67～73，耐磨性能提高4～7倍，達到原有高鉻鑄鐵性能的5～8倍；

當(dāng)所述每塊耐磨襯塊121的材料采用鋼結(jié)合金或金屬陶瓷，經(jīng)鍛打然后熱處理工藝，其硬度達到HRC67～73，耐磨性能提高2倍以上，達到原有高鉻鑄鐵性能的10倍以上。

本實用新型的有益效果在于：本實用新型通過將襯板的耐磨功能和支撐功能分開，且由高耐磨性的耐磨襯塊組合成整體的耐磨襯板，提高了耐磨性及研磨效率，提高煤粉大小均勻性，提高磨煤機出力，降低分離器阻力，降低通風(fēng)風(fēng)量和制粉電耗，降低飛灰含碳、提高鍋爐燃燒效率，延長檢修周期。

附圖說明

圖1為原有的ZGM中速磨煤機耐磨襯板正視圖截面示意圖；

圖2為原有的HP中速磨煤機耐磨襯板正視圖截面示意圖；

圖3為本實用新型ZGM中速磨煤機高耐磨性復(fù)合磨盤襯板正視圖截面示意圖(襯板支撐部分11與所述磨盤3合為一體時)；

圖4為本實用新型HP中速磨煤機高耐磨性復(fù)合磨盤襯板正視圖截面示意圖(襯板支撐部分11與所述磨盤3合為一體時)；

圖5為本實用新型ZGM中速磨煤機高耐磨性復(fù)合磨盤襯板正視圖截面示意圖(所述襯板支撐部分11單獨設(shè)立、固定在所述磨盤3上時)；

圖6為本實用新型HP中速磨煤機高耐磨性復(fù)合磨盤襯板正視圖截面示意圖(所述襯板支撐部分11單獨設(shè)立、固定在所述磨盤3上時)；

圖7為本實用新型ZGM中速磨煤機高耐磨性復(fù)合磨盤襯板俯視圖示意圖(襯板支撐部分11與所述磨盤3合為一體時)；

圖8為本實用新型HP中速磨煤機高耐磨性復(fù)合磨盤襯板俯視圖示意圖(所述襯板支撐部分11單獨設(shè)立、固定在所述磨盤3上時)；

圖9為本實用新型耐磨襯塊的主視圖示意圖；

圖10為本實用新型耐磨襯塊的側(cè)視圖示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本實用新型進一步說明。

一種內(nèi)拱形高耐磨性復(fù)合磨盤襯板，包括耐磨襯板1、磨盤3，所述耐磨襯板1固定在磨盤3上面，所述耐磨襯板1分為襯板支撐部分11和襯板耐磨部分12，所述襯板耐磨部分12通過所述襯板支撐部分11固定在工作面；所述襯板耐磨部分12由若干耐磨襯塊121組成，所述耐磨襯塊121沿著內(nèi)拱形工作面排列，在徑向方向由外向內(nèi)逐圏布置，在圓周方向分段布置，使得所述襯板耐磨部分12由多圈構(gòu)成，每圈由多塊構(gòu)成；所述每塊耐磨襯塊121左右、上下均帶有卡槽(如圖9、圖10所示)，每圈耐磨襯塊121與相鄰的外圈和內(nèi)圈的耐磨襯塊121通過卡槽內(nèi)外固定，同圈的耐磨襯塊121的每塊之間也通過卡槽左右固定；當(dāng)內(nèi)圈耐磨襯塊121向外圈擠壓時，產(chǎn)生兩個分壓，其中一個分壓向磨盤接觸面垂直方向，另一個分壓向內(nèi)圈與外圈接觸面垂直方向，使耐磨襯塊121組合成為整體的襯板耐磨部分12(如圖3、圖4及圖7、圖8所示)；

所述襯板支撐部分11可以單獨設(shè)立、固定在所述磨盤3上，也可以與所述磨盤3合為一體，其作用是對所述耐磨部分12起到固定的作用；

當(dāng)所述襯板支撐部分11單獨設(shè)立、固定在所述磨盤2上時，所述襯板耐磨部分12最外側(cè)采用整體圓環(huán)結(jié)構(gòu)13固定(如圖5)或采用螺栓14固定(如圖6)，其內(nèi)側(cè)的所述耐磨襯塊121采用拱形結(jié)構(gòu)，形成內(nèi)圈所述耐磨襯塊121時有一個漲力，使其壓緊外側(cè)的整體圓環(huán)結(jié)構(gòu)13或螺栓14結(jié)構(gòu)，其分向壓力壓向下側(cè)圓弧曲面，達到緊力固定的目的，然后向內(nèi)一圈一圈固定，最后再將最內(nèi)側(cè)的一圈耐磨襯塊121采用鍥型壓緊螺栓15錨固(如圖5)或螺栓14固定(如圖6)；

所述每塊耐磨襯塊121的材料采用鋼結(jié)合金、金屬陶瓷或高鉻鑄鐵；

當(dāng)所述每塊每塊耐磨襯塊121的材料采用高鉻鑄鐵，因塊數(shù)變小，熱處理淬透性提高，其耐磨性能提高1～2倍，達到原有高鉻鑄鐵性能2～3倍；

當(dāng)所述每塊耐磨襯塊121的材料采用高鉻鑄鐵，經(jīng)鍛打然后熱處理工藝，其耐磨性能提高2倍以上，達到原有高鉻鑄鐵性能的4～6倍；

當(dāng)所述每塊耐磨襯塊121的材料采用鋼結(jié)合金或金屬陶瓷，經(jīng)熱處理工藝，其硬度達到HRC67～73，耐磨性能提高4～7倍以上，達到原有高鉻鑄鐵性能的5-8倍；

當(dāng)所述每塊耐磨襯塊121的材料采用鋼結(jié)合金或金屬陶瓷，經(jīng)鍛打然后熱處理工藝，其硬度達到HRC67～73，耐磨性能提高2倍，達到原有高鉻鑄鐵性能 的10倍以上。

以上實施例僅用來說明本實用新型的技術(shù)方案，并非用以局限本實用新型的專利保護范圍，故凡是利用本實用新型說明書及附圖內(nèi)容所作的等效變換，或直接或間接運用在相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均應(yīng)包含在本實用新型的保護范圍內(nèi)。