本發(fā)明屬于除塵設備技術領域，涉及一種布袋除塵器，尤其涉及一種具有分室離線清灰功能的布袋除塵器。

背景技術：

布袋除塵器是粉體生產線中必不可少的重要設備，它的性能決定了生產系統(tǒng)的產量和氣體排放指標。布袋除塵器是一種干式濾塵裝置。它適用于捕集細小、干燥、非纖維性粉塵。利用纖維織物的過濾作用對含塵氣體進行過濾，當含塵氣體進入袋式除塵器后，顆粒大、比重大的粉塵，由于重力的作用沉降下來，落入灰斗，含有較細小粉塵的氣體在通過濾料時，粉塵被阻留，使氣體得到凈化。

脈沖布袋除塵器是在布袋除塵器的基礎上，改進的新型高效脈沖袋式除塵器。為了進一步完善脈沖袋式除塵器，改進后的脈沖袋式除塵器保留了凈化效率高、處理氣體能量大、性能穩(wěn)定、操作方便、濾袋壽命長、維修工作量小等優(yōu)點。

申請?zhí)枮?01520124644.1的發(fā)明專利就公開了一種脈沖布袋分室除塵器，該脈沖布袋分室除塵器的凈氣室分為若干個凈氣分室，其中每一個凈氣分室的出口均對應一個噴吹裝置，每一個噴吹裝置均由若干個噴吹管組成，每一個噴吹管上均設有若干個噴口，每一個噴口均正對著凈氣分室的出口，且每一個噴吹管上的噴口均由一個脈沖閥控制。與現有技術相比，因其噴吹裝置的噴口矩陣較大，故有很強的噴吹能力。這樣在相同的除塵能力下，凈氣分室的數量比凈氣小室的數量可大為減少，不僅可節(jié)省若干分割小室用鋼板，降低設備成本，而且也便于安裝使用。

上述脈沖布袋分室除塵器與現有的脈沖布袋除塵器一樣，將除塵器的筒體內腔分割成多個小腔室，在每個小腔室內放置有濾袋，但是其均未設置分室離線清灰結構，在進行清灰時，要么使除塵器停止工作完成清灰，影響除塵器的除塵效率；要么就是在除塵器工作時向腔室內充入正壓，使得正壓和負壓空氣相互影響、相互抵消，清灰效率較低，清灰效果較差。

技術實現要素：

本發(fā)明的目的在于：提供一種設有分室離線清灰結構的小型脈沖布袋除塵器，可在不停止除塵器工作時實現除塵器的清灰處理，且腔室內正壓空氣、負壓空氣相互分離開，互不影響，保證除塵器的清灰效果。

本發(fā)明采用的技術方案如下：

一種小型脈沖布袋除塵器，包括筒體，所述筒體的側壁上連接有進風口、排風口，所述筒體內的凈氣室被分室隔板劃分成多個凈氣小腔室，每個凈氣小腔室內均設置有低于排風口的密封蓋板，每塊密封蓋板上均開設有負壓空氣風孔，每個凈氣小腔室一端通過進氣通路與進風口連通，每個凈氣小腔室的另一端依次通過負壓空氣風孔、排氣通路與排風口連通；每個凈氣小腔室內均設置有濾袋，每個濾袋的袋口上方均設置有可向對應濾袋內吹氣的噴吹裝置，所述噴吹裝置位于密封蓋板下方，所述噴吹裝置通過噴吹管連接有氣源；所述筒體的頂板上對應每個濾袋的位置處均設置有氣缸，所述氣缸的輸出軸上連接有可封堵住對應負壓空氣風孔的風孔壓板。

其中，所述筒體上連接有儲氣包，所述儲氣包分別通過進氣管路與每個凈氣小腔室內的噴吹管連通，且在每個用于連通儲氣包與凈氣小腔室的進氣管路上均設置有脈沖閥。

其中，所述噴吹裝置包括噴吹支管，所述噴吹支管的一端與對應凈氣小腔室內的噴吹管連通，所述噴吹支管的另一端連通有超音速誘導噴嘴，所述超音速誘導噴嘴的另一端連通有氣流散射器，所述氣流散射器內開設有散射氣孔。

其中，所述超音速誘導噴嘴的外徑與噴吹支管的外徑的比值為1:2，所述超音速誘導噴嘴的長度與噴吹支管的外徑的比值為2:1；所述氣流散射器的長度與超音速誘導噴嘴的長度的比值為1.5:1，所述氣流散射器的開口直徑與超音速誘導噴嘴的直徑的比值為4:1。

其中，所述超音速誘導噴嘴的氣流通道包括第一穩(wěn)流氣孔、增壓氣孔，所述第一穩(wěn)流氣孔位于超音速誘導噴嘴的進氣一側，所述增壓氣孔位于超音速誘導噴嘴的出氣一側，所述第一穩(wěn)流氣孔與增壓氣孔連通，所述增壓氣孔的內徑沿氣流方向逐漸增大。

其中，所述第一穩(wěn)流氣孔的內徑與噴吹支管的內徑的比值為1:3，所述增壓氣孔的孔徑與第一穩(wěn)流氣孔的孔徑的比值為1:4，所述增壓氣孔的長度與第一穩(wěn)流氣孔的長度的比值為1:3，所述增壓氣孔的進出口坡度為3°；所述散射氣孔的孔徑與增壓氣孔的孔徑的比值為1.5:1。

其中，所述散射氣孔設置為6個，6個散射氣孔沿氣流散射器的周向均勻分布。

綜上所述，由于采用了上述技術方案，本發(fā)明的有益效果是：

1、本發(fā)明中，該筒體內的凈氣室被分室隔板劃分成多個凈氣小腔室，每個凈氣小腔室內均設置有密封蓋板，在每個密封蓋板上開設負壓空氣風孔，每個負壓空氣風孔可通過對應氣缸上的風孔壓板進行封堵，從而連通或者阻斷對應凈氣小腔室與排風口的連通；在每個驚奇小腔室內都設置有濾袋，且每個濾袋的袋口上方均設置有噴吹裝置，通過該噴吹裝置可向濾袋中噴吹高速高壓氣體；除塵器工作時，每個凈氣小腔室均通過管路與進風口、排風口連通，并在引風機的作用下使每個凈氣小腔室內產生負壓，實現除塵的目的；當需 要清灰時，需要清灰的濾袋上對應的氣缸動作，風孔壓板封堵住負壓空氣風孔，對應的輸氣通路阻斷，對應的凈氣小腔室內不再存在負壓，但其他不需要清灰的凈氣小腔室、濾袋正常除塵處理，然后氣源通過管路、對應的噴吹裝置向對應的濾袋中充入高速高壓氣流，使濾袋內形成正壓，從而通過高速高壓氣流沖擊濾袋完成對濾袋的清灰處理；由于該除塵器可同時實現部分濾袋正常除塵、部分濾袋實現清灰，在清灰時無需停止整個除塵器的工作，且在清灰的濾袋中只有噴吹裝置向其提供的正壓，產生負壓的通道已經被阻斷，從而可有效避免在清灰時正壓、負壓空氣相互影響甚至是抵消的情況，從而提高整個除塵器的清灰效果，保證除塵器在清灰時的除塵效率，從而整體上提高除塵器的除塵效率。

2、本發(fā)明中，該噴吹裝置由噴吹支管、超音速誘導噴嘴和氣流散射器組成，與普通除塵器噴吹裝置相比，在采用高效誘導噴吹裝置后沿濾帶長度方向側壁正壓力峰值比較均勻且峰值較大，濾袋各測點基本在同一時刻達到正峰值，確保了濾袋長度方向上內壁清灰壓力的均勻性；應用高效誘導噴吹裝的置的除塵器還有以下優(yōu)點：①清灰所需壓縮空氣量較少，且所需壓力較低，節(jié)省電能；②清灰頻率下降，濾袋壽命得以延長；③配置脈沖閥數量較少，可減少一次投資和維護工作量；④清灰效率高，除塵器能保持較低的壓力降，使除塵系統(tǒng)的運行費用下降。

附圖說明

圖1為除塵器的結構示意圖；

圖2為除塵器的俯視圖；

圖3為噴吹裝置的結構示意圖；

圖4為對Ф325mm×660mm濾筒進行清灰性能試驗時濾袋內部的壓力分布圖；

圖5為對Ф325mm×660mm濾筒進行清灰性能試驗時濾袋口的速度矢量圖；

圖6為對Ф325mm×660mm濾筒進行清灰性能試驗時超音速誘導噴嘴的速度矢量圖；

圖7為采用本發(fā)明的除塵器進行清灰時的清灰過程示意圖；

圖8為采用普通噴嘴的除塵器進行清灰時的清灰過程示意圖；

圖9為儲氣包的結構示意圖；

圖10為儲氣包中電加熱管的安裝示意圖；

圖中標記：1-氣缸、2-脈沖閥、3-儲氣包、4-進風口、5-卸料口、6-排風口、7-噴吹管、8-濾袋、9-筒體、10-密封蓋板、11-負壓空氣風孔、12-分室隔板、13-風孔壓板、14-噴吹裝置、15-凈氣小腔室、141-噴吹支管、142-超音速誘導噴嘴、143-氣流散射器、144-第一穩(wěn)流氣孔、145-增壓氣孔、146-散射氣孔、147-球形過渡氣孔、148-第二穩(wěn)流氣孔、32-加熱腔、 33-進氣口、34-出氣口、35-電加熱管、36-中心管體、37-殼體、38-接線柱、39-連接板。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

一種小型脈沖布袋除塵器，該除塵器包括有筒體9，在筒體9的側壁上連接有進風口4、排風口6，該排風口6高于進風口4設置；工作時，外部引風機工作，通過該進風口4、排風口6可使筒體9內的凈氣室形成負壓，從而可最終實現除塵的目的。該筒體9底部開設有卸料口5，在筒體9內除塵時收集到的粉塵最終可通過該卸料口5進行收集、利用，降低粉塵隨意排放對環(huán)境造成的污染。該筒體9內的凈氣室內設置有分室隔板12，通過該分室隔板12可將筒體9分割成一個個的凈氣小腔室15，每個凈氣小腔室15相當于一個獨立的除塵空間，凈氣小腔室15與凈氣小腔室15之間互不干擾，。每一個凈氣小腔室15均通過通道或管路與進風口4、排風口6連通，因而在引風機工作時可在每一個凈氣小腔室15內形成負壓。在每個凈氣小腔室15內均設置有密封蓋板10，該密封蓋板10低于排風口6設置，因而在密封蓋板10與筒體9的頂壁之間就形成用于供氣流流動的通道，且該通道與排風口6連通。每個凈氣小腔室15內的密封蓋板10上均開設有負壓空氣風孔11，通過該負壓空氣風孔11可使每個獨立的凈氣小腔室15能夠與排風口6連通，才能使每個獨立的凈氣小腔室15互不干擾其工作。在每個凈氣小腔室15內均設置有濾袋8，當凈氣小腔室15內存在負壓時，該濾袋8可實現除塵的作用。在每個濾袋8的袋口上方均設置有噴吹裝置14，且每個濾袋8上的噴吹裝置14均位于密封蓋板10的下方，每個凈氣小腔室15內的噴吹裝置14均通過對應的管路與氣源連接。該氣源可為噴吹裝置14提供氣體，通過該噴吹裝置14可向對應濾袋8內充入高速高壓氣流，高速高壓氣流作用于濾袋8上，可實現對濾袋8的清灰處理。此外，在筒體9的頂板上設置有多個氣缸1，多個氣缸1的位置、數量對應每個密封蓋板10上負壓空氣風孔11的設置；該氣缸1的輸出軸伸入筒體9內，且在氣缸1的輸出軸端部連接有風孔壓板13，該風孔壓板13的位置、形狀、尺寸與密封蓋板10上負壓空氣風孔11的位置、形狀、尺寸相適配，從而可通過該風孔壓板13封堵住對應位置處的負壓空氣風孔11，阻斷對應凈氣小腔室15的負壓通道。

作為優(yōu)選，在該筒體9上還連接有儲氣包3，該儲氣包3分別通過進氣管路與每個凈氣小腔室15內的噴吹管7連通，且在每個用于連通儲氣包3與凈氣小腔室15的進氣管路上均設置有脈沖閥2，通過該脈沖閥2可開啟或阻斷對應的用于連通儲氣包3與凈氣小腔室 15的進氣管路，實現向對應凈化小腔室內充入高速高壓氣體或者阻斷向對應凈化小腔室內充入高速高壓氣體。

該筒體9內的凈氣室被分室隔板12劃分成多個凈氣小腔室15，每個凈氣小腔室15內均設置有密封蓋板10，在每個密封蓋板10上開設負壓空氣風孔11，每個負壓空氣風孔11可通過對應氣缸1上的風孔壓板13進行封堵，從而連通或者阻斷對應凈氣小腔室15與排風口6的連通；在每個驚奇小腔室內都設置有濾袋8，且每個濾袋8的袋口上方均設置有噴吹裝置14，通過該噴吹裝置14可向濾袋8中噴吹高速高壓氣體；除塵器工作時，每個凈氣小腔室15均通過管路與進風口4、排風口6連通，并在引風機的作用下使每個凈氣小腔室15內產生負壓，實現除塵的目的；當需要清灰時，需要清灰的濾袋8上對應的氣缸1動作，風孔壓板13封堵住負壓空氣風孔11，對應的輸氣通路阻斷，對應的凈氣小腔室15內不再存在負壓，但其他不需要清灰的凈氣小腔室15、濾袋8正常除塵處理，然后氣源通過管路、對應的噴吹裝置14向對應的濾袋8中充入高速高壓氣流，使濾袋8內形成正壓，從而通過高速高壓氣流沖擊濾袋8完成對濾袋8的清灰處理；由于該除塵器可同時實現部分濾袋8正常除塵、部分濾袋8實現清灰，在清灰時無需停止整個除塵器的工作，且在清灰的濾袋8中只有噴吹裝置14向其提供的正壓，產生負壓的通道已經被阻斷，從而可有效避免在清灰時正壓、負壓空氣相互影響甚至是抵消的情況，從而提高整個除塵器的清灰效果，保證除塵器在清灰時的除塵效率，從而整體上提高除塵器的除塵效率。

該噴吹裝置14包括噴吹支管141，該噴吹支管141的一端要與對應的凈氣小腔室15內的噴吹管7連通，該噴吹支管141的另一端連通有超音速誘導噴嘴142，該超音速誘導噴嘴142的另一端連通有氣流散射器143，且該氣流散射器143內開設有散射氣孔146。噴吹管7內的高速高壓氣流可依次通過噴吹支管141、超音速誘導噴嘴142、氣流散射器143后從氣流散射器143的散射氣孔146噴出，且由氣流散射器143的散射氣孔146噴出的高速高壓氣體將直接作用于濾袋8內，將濾袋8上的粉塵清理掉，實現對濾袋8的清灰處理。

作為優(yōu)選，該超音速誘導噴嘴142的外徑與噴吹支管141的外徑的比值為1:2，該超音速誘導噴嘴142的長度與噴吹支管141的外徑的比值為2:1；該氣流散射器143的長度與超音速誘導噴嘴142的長度的比值為1.5:1，該氣流散射器143的開口直徑與超音速誘導噴嘴142的直徑的比值為4:1。

作為優(yōu)選，該超音速誘導噴嘴142的氣流通道包括第一穩(wěn)流氣孔144、增壓氣孔145，該第一穩(wěn)流氣孔144位于超音速誘導噴嘴142的進氣一側，該增壓氣孔145位于超音速誘導噴嘴142的出氣一側，該第一穩(wěn)流氣孔144與增壓氣孔145連通，該增壓氣孔145的內徑沿氣流方向逐漸增大。此外，還可以在第一穩(wěn)流氣孔144、增壓氣孔145之間依次設置球 形過渡氣孔147、第二穩(wěn)流氣孔148，超音速誘導噴嘴142內的氣流依次通過第一穩(wěn)流氣孔144、球形過渡氣孔147、第二穩(wěn)流氣孔148、增壓氣孔145后進入氣流散射器143中；通過設置球形過渡氣孔147、第二穩(wěn)流氣孔148，可使氣流在第一穩(wěn)流氣孔144、增壓氣孔145之間實現平穩(wěn)過渡，減少氣流在流經第一穩(wěn)流氣孔144、增壓氣孔145時產生碰撞而降低氣流的速度。

作為優(yōu)選，該第一穩(wěn)流氣孔144的內徑與噴吹支管141的內徑的比值為1:3，該增壓氣孔145的孔徑與第一穩(wěn)流氣孔144的孔徑的比值為1:4，該增壓氣孔145的長度與第一穩(wěn)流氣孔144的長度的比值為1:3，該增壓氣孔145的進出口坡度為3°；該散射氣孔146的孔徑與增壓氣孔145的孔徑的比值為1.5:1。

作為優(yōu)選，該散射氣孔146設置為6個，6個散射氣孔146沿氣流散射器143的周向均勻分布。

該噴吹裝置14由噴吹支管141、超音速誘導噴嘴142和氣流散射器143組成，與普通除塵器噴吹裝置14相比，在采用高效誘導噴吹裝置14后沿濾帶長度方向側壁正壓力峰值比較均勻且峰值較大，濾袋8各測點基本在同一時刻達到正峰值，確保了濾袋8長度方向上內壁清灰壓力的均勻性；應用高效誘導噴吹裝的置的除塵器還有以下優(yōu)點：①清灰所需壓縮空氣量較少，且所需壓力較低，節(jié)省電能；②清灰頻率下降，濾袋8壽命得以延長；③配置脈沖閥2數量較少，可減少一次投資和維護工作量；④清灰效率高，除塵器能保持較低的壓力降，使除塵系統(tǒng)的運行費用下降。

此外，該儲氣包3可采用現有結構的儲氣包3，也可以采用設置有加熱裝置的儲氣包3，通過該儲氣包3上的加熱裝置可提高儲氣包3內的溫度與壓強，從而使儲氣包3噴出高速高壓的氣流。該儲氣包包括儲氣管路36，在儲氣管路36外還套設有殼體37，該殼體37由上頂板、下頂板以及側板組成，上頂板、下頂板均固定連接在儲氣管路36上，側板連接于上頂板、下頂板之間，從而在殼體37內部與儲氣管路36外壁之間形成用于容納氣體的加熱腔32。在殼體37側壁(即側板)的下端連接有進氣口33，在殼體37側壁(即側板)的上端連接有出氣口34，且該進氣口33、加熱腔32和出氣口34依次連通，從而實現將加熱腔32中充氣或者排氣。該加熱腔32內還設置有加熱裝置，該加熱裝置與外部電源連接，從而可通過該加熱裝置向加熱腔32內釋放熱量，加熱腔32內的空氣將熱量傳遞給儲氣管路36中的空氣，儲氣管路36及儲氣包3中空氣的溫度升高，儲氣管路36及儲氣包3中的氣壓，使經由儲氣包3排出的氣體形成高速、高壓的氣流。該加熱裝置為電加熱裝置，該電加熱裝置包括電加熱管35，該電加熱管35設置于加熱腔32內，該電加熱管35的一端電連接有接線柱38，該接線柱38固定連接在殼體37上。因而該電加熱管35產生的熱量將直 接被加熱腔32內的氣體吸收，提高了加熱腔32及儲氣包中氣體的溫度，在儲氣包中氣體含量不變的情況下可有效提高加熱腔32及儲氣包中的壓強。此外，該電加熱管35與接線柱38可以均設置多組，且電加熱管35的數量、位置與接線柱38的數量、位置相適配，電加熱管35與接線柱38一一對應連接，多組電加熱管35以其中一根電加熱管35為中心呈中心對稱均勻分布，且相鄰兩根電加熱管35之間預留有足夠的間隙，便于在氣流從電加熱管5之間流通并帶走熱量，提高加熱腔32內的溫度。該自加熱式流化床儲氣包還包括有連接板39，該電加熱管35固定連接在連接板39的內側，該接線柱38固定連接在連接板39的外側，且該連接板39與殼體37的底面通過螺栓進行連接，從而方便將連接板39及固定連接在連接板39上的電加熱管35從殼體37上拆卸下來。

在儲氣包3的儲氣管路36的外側套設殼體37，從而在殼體37與儲氣管路36之間形成用于容納氣體的加熱腔32；在該加熱腔32內設置有加熱裝置，該加熱裝置可產生熱量，提高加熱腔32及儲氣包中的溫度，自加熱式流化床儲氣包能夠有效提高氣體溫度20～30℃，通過提高儲氣包中的溫度可有效提高儲氣包中的壓強，提高經由儲氣包噴出的氣流的速度，提高氣流作用于物料上產生的壓力，能夠增加0.15～0.2公斤氣流對濾袋8的壓力，從而提高對濾袋8的清灰效率與清灰效果。

實施例1

一種小型脈沖布袋除塵器，該除塵器包括有筒體9，在筒體9的側壁上連接有進風口4、排風口6，該排風口6高于進風口4設置；工作時，外部引風機工作，通過該進風口4、排風口6可使筒體9內的凈氣室形成負壓，從而可最終實現除塵的目的。該筒體9底部開設有卸料口5，在筒體9內除塵時收集到的粉塵最終可通過該卸料口5進行收集、利用，降低粉塵隨意排放對環(huán)境造成的污染。該筒體9內的凈氣室內設置有分室隔板12，通過該分室隔板12可將筒體9分割成一個個的凈氣小腔室15，每個凈氣小腔室15相當于一個獨立的除塵空間，凈氣小腔室15與凈氣小腔室15之間互不干擾，。每一個凈氣小腔室15均通過通道或管路與進風口4、排風口6連通，因而在引風機工作時可在每一個凈氣小腔室15內形成負壓。在每個凈氣小腔室15內均設置有密封蓋板10，該密封蓋板10低于排風口6設置，因而在密封蓋板10與筒體9的頂壁之間就形成用于供氣流流動的通道，且該通道與排風口6連通。每個凈氣小腔室15內的密封蓋板10上均開設有負壓空氣風孔11，通過該負壓空氣風孔11可使每個獨立的凈氣小腔室15能夠與排風口6連通，才能使每個獨立的凈氣小腔室15互不干擾其工作。在每個凈氣小腔室15內均設置有濾袋8，當凈氣小腔室15內存在負壓時，該濾袋8可實現除塵的作用。在每個濾袋8的袋口上方均設置有噴吹裝置14，且每個濾袋8上的噴吹裝置14均位于密封蓋板10的下方，每個凈氣小腔室15內的噴 吹裝置14均通過對應的管路與氣源連接。該氣源可為噴吹裝置14提供氣體，通過該噴吹裝置14可向對應濾袋8內充入高速高壓氣流，高速高壓氣流作用于濾袋8上，可實現對濾袋8的清灰處理。此外，在筒體9的頂板上設置有多個氣缸1，多個氣缸1的位置、數量對應每個密封蓋板10上負壓空氣風孔11的設置；該氣缸1的輸出軸伸入筒體9內，且在氣缸1的輸出軸端部連接有風孔壓板13，該風孔壓板13的位置、形狀、尺寸與密封蓋板10上負壓空氣風孔11的位置、形狀、尺寸相適配，從而可通過該風孔壓板13封堵住對應位置處的負壓空氣風孔11，阻斷對應凈氣小腔室15的負壓通道。

實施例2

在實施例一的基礎上，在該筒體9上還連接有儲氣包3，該儲氣包3分別通過進氣管路與每個凈氣小腔室15內的噴吹管7連通，且在每個用于連通儲氣包3與凈氣小腔室15的進氣管路上均設置有脈沖閥2，通過該脈沖閥2可開啟或阻斷對應的用于連通儲氣包3與凈氣小腔室15的進氣管路，實現向對應凈化小腔室內充入高速高壓氣體或者阻斷向對應凈化小腔室內充入高速高壓氣體。

實施例3

在實施例一或實施例二的基礎上，該噴吹裝置14包括噴吹支管141，該噴吹支管141的一端要與對應的凈氣小腔室15內的噴吹管7連通，該噴吹支管141的另一端連通有超音速誘導噴嘴142，該超音速誘導噴嘴142的另一端連通有氣流散射器143，且該氣流散射器143內開設有散射氣孔146。噴吹管7內的高速高壓氣流可依次通過噴吹支管141、超音速誘導噴嘴142、氣流散射器143后從氣流散射器143的散射氣孔146噴出，且由氣流散射器143的散射氣孔146噴出的高速高壓氣體將直接作用于濾袋8內，將濾袋8上的粉塵清理掉，實現對濾袋8的清灰處理。

實施例4

在實施例三的基礎上，該超音速誘導噴嘴142的外徑與噴吹支管141的外徑的比值為1:2，該超音速誘導噴嘴142的長度與噴吹支管141的外徑的比值為2:1；該氣流散射器143的長度與超音速誘導噴嘴142的長度的比值為1.5:1，該氣流散射器143的開口直徑與超音速誘導噴嘴142的直徑的比值為4:1。

實施例5

在實施例三或實施例四的基礎上，該超音速誘導噴嘴142的氣流通道包括第一穩(wěn)流氣孔144、增壓氣孔145，該第一穩(wěn)流氣孔144位于超音速誘導噴嘴142的進氣一側，該增壓氣孔145位于超音速誘導噴嘴142的出氣一側，該第一穩(wěn)流氣孔144與增壓氣孔145連通，該增壓氣孔145的內徑沿氣流方向逐漸增大。此外，還可以在第一穩(wěn)流氣孔144、增壓氣孔145之間依次設置球形過渡氣孔147、第二穩(wěn)流氣孔148，超音速誘導噴嘴142內的氣流依 次通過第一穩(wěn)流氣孔144、球形過渡氣孔147、第二穩(wěn)流氣孔148、增壓氣孔145后進入氣流散射器143中；通過設置球形過渡氣孔147、第二穩(wěn)流氣孔148，可使氣流在第一穩(wěn)流氣孔144、增壓氣孔145之間實現平穩(wěn)過渡，減少氣流在流經第一穩(wěn)流氣孔144、增壓氣孔145時產生碰撞而降低氣流的速度。

實施例6

在實施例三、實施例四或實施例五的基礎上，該第一穩(wěn)流氣孔144的內徑與噴吹支管141的內徑的比值為1:3，該增壓氣孔145的孔徑與第一穩(wěn)流氣孔144的孔徑的比值為1:4，該增壓氣孔145的長度與第一穩(wěn)流氣孔144的長度的比值為1:3，該增壓氣孔145的進出口坡度為3°；該散射氣孔146的孔徑與增壓氣孔145的孔徑的比值為1.5:1。

實施例7

在實施例三、實施例四、實施例五或實施例六的基礎上，該散射氣孔146設置為6個，6個散射氣孔146沿氣流散射器143的周向均勻分布。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。