本實用新型涉及廢氣收集管道的落塵槽結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

目前，反應(yīng)罐作為使用方便的反應(yīng)容器，其廣泛應(yīng)用于石油、化工、食品、醫(yī)藥、農(nóng)藥、科研等領(lǐng)域。在某些領(lǐng)域，反應(yīng)罐在使用過程中會產(chǎn)生含有粉塵顆粒的廢氣排放，為了符合環(huán)保要求，生產(chǎn)廠家往往要將來自反應(yīng)罐的廢氣通過廢氣收集管道收集并輸送至噴淋塔進行吸收凈化處理。然而，在實際生產(chǎn)過程中，反應(yīng)罐與噴淋塔往往是設(shè)置在不同的車間內(nèi)，廢氣收集管道管程較遠(yuǎn)，在廢氣收集輸送過程中，廢氣中夾帶的粉塵很容易在廢氣收集管道內(nèi)積累，造成管道堵塞、清理難度大，影響了廢氣收集管道的正常使用。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的在于針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種設(shè)計合理，結(jié)構(gòu)簡單，安裝簡便，便于收集與清除廢氣收集管道內(nèi)粉塵的廢氣收集管道的落塵槽結(jié)構(gòu)。

為實現(xiàn)上述目的，本實用新型采用以下技術(shù)方案：

廢氣收集管道的落塵槽結(jié)構(gòu)，設(shè)于反應(yīng)罐與噴淋塔之間的廢氣收集管道上，用于收集及清除廢氣收集管道內(nèi)的大部分粉塵，該落塵槽結(jié)構(gòu)包括落塵槽、連接機構(gòu)和噴洗機構(gòu)，所述連接機構(gòu)具有進氣通道和出氣通道，所述落塵槽具有一密閉的落塵空腔，落塵槽上部設(shè)有分別與落塵空腔相通的廢氣進口和廢氣出口，廢氣進口通過進氣通道與反應(yīng)罐方向的廢氣收集管道連通，廢氣出口通過出氣通道與噴淋塔方向的廢氣收集管道連通，落塵槽底部設(shè)有與落塵空腔相通的卸料閥門，所述噴洗機構(gòu)設(shè)置在落塵空腔內(nèi)用于卸料抑塵及噴洗落塵空腔的內(nèi)壁。

所述落塵空腔內(nèi)豎直設(shè)有第一隔板，第一隔板將落塵空腔分隔成僅下部連通的第一腔室和第二腔室，第一腔室和第二腔室分別與廢氣進口和廢氣出口對應(yīng)相通。該設(shè)計使得來自反應(yīng)罐方向的廢氣收集管道內(nèi)廢氣從落塵槽上部的廢氣進口進入第一腔室并下行，廢氣中的小部分粉塵在第一腔室擴容減速及自身重力作用下落至落塵空腔底部，然后下行的廢氣通過位于下部的第一腔室與第二腔室連通處進入第二腔室，在第二腔室內(nèi)上行，廢氣中的大部分粉塵在流動方向的變化過程中落至落塵空腔底部，至此，只含微量粉塵的廢氣再經(jīng)廢氣出口輸往噴淋塔方向的廢氣收集管道，從而大大降低廢氣中粉塵含量，減少粉塵在廢氣收集管道內(nèi)的堆積，避免廢氣收集管道發(fā)生堵塞。

所述連接機構(gòu)為T型三通連接頭，T型三通連接頭內(nèi)設(shè)有第二隔板將T型三通連接頭對稱分隔為第一半部和第二半部，所述進氣通道和出氣通道分別設(shè)置在第一半部和第二半部內(nèi)。

所述連接機構(gòu)包括相互獨立的進氣管和出氣管，所述進氣通道和出氣通道分別設(shè)置在進氣管和出氣管內(nèi)。

所述噴洗機構(gòu)包括供水管以及與供水管連通的若干個噴嘴，若干個噴嘴均布于落塵槽上端。

所述落塵槽下端呈漏斗形狀。

所述落塵槽橫截面為圓形或者矩形。

所述落塵槽高度為0.5-1.5米，體積為0.2-1.2立方米。

所述落塵槽高度為1米，體積為0.5立方米。

本實用新型采用以上技術(shù)方案，連接機構(gòu)的設(shè)計，使得能夠根據(jù)需要在廢氣收集管道的任意位置方便快捷的安裝落塵槽，大大降低落塵槽的安裝難度，提高落塵槽安裝的靈活性；落塵槽的設(shè)計，使得來自反應(yīng)罐方向的廢氣收集管道內(nèi)廢氣，在落塵槽落塵空腔內(nèi)進行擴容減速，使得廢氣中的粉塵在自身重力作用下以及流動方向的變化過程中落至落塵空腔底部；卸料閥門的設(shè)計，可以定期通過其將堆積在落塵空腔底部的粉塵排出，大大降低了粉塵清理的難度；噴洗機構(gòu)的設(shè)計，可以在清理落塵空腔底部堆積的粉塵時，利用其對粉塵進行濕潤抑塵，避免卸料時對周邊環(huán)境產(chǎn)生粉塵污染，還可以利用其對落塵空腔內(nèi)壁進行噴洗，避免粉塵在落塵空腔內(nèi)壁上越積越厚，尤其適用于含粘性粉塵的清理。本實用新型設(shè)計合理，結(jié)構(gòu)簡單，安裝簡便，便于收集與清除廢氣收集管道內(nèi)粉塵。

附圖說明

現(xiàn)結(jié)合附圖對本實用新型作進一步闡述：

圖1為本實用新型廢氣收集管道的落塵槽結(jié)構(gòu)的示意圖。

具體實施方式

如圖1所示，廢氣收集管道的落塵槽結(jié)構(gòu)，設(shè)于反應(yīng)罐與噴淋塔之間的廢氣收集管道1上，用于收集及清除廢氣收集管道1內(nèi)的大部分粉塵，該落塵槽結(jié)構(gòu)2包括落塵槽3、連接機構(gòu)4和噴洗機構(gòu)5，所述連接機構(gòu)4具有進氣通道41和出氣通道42，所述落塵槽3具有一密閉的落塵空腔31，落塵槽3上部設(shè)有分別與落塵空腔31相通的廢氣進口32和廢氣出口33，廢氣進口32通過進氣通道41與反應(yīng)罐方向的廢氣收集管道1連通，廢氣出口33通過出氣通道42與噴淋塔方向的廢氣收集管道1連通，落塵槽3底部設(shè)有與落塵空腔31相通的卸料閥門34，所述噴洗機構(gòu)5設(shè)置在落塵空腔31內(nèi)用于卸料抑塵及噴洗落塵空腔31的內(nèi)壁。

所述落塵空腔31內(nèi)豎直設(shè)有第一隔板35，第一隔板35將落塵空腔31分隔成僅下部連通的第一腔室311和第二腔室312，第一腔室311和第二腔室312分別與廢氣進口32和廢氣出口33對應(yīng)相通。該設(shè)計使得來自反應(yīng)罐方向的廢氣收集管道1內(nèi)廢氣從落塵槽3上部的廢氣進口32進入第一腔室311并下行，廢氣中的小部分粉塵在第一腔室311擴容減速及自身重力作用下落至落塵空腔31底部，然后下行的廢氣通過位于下部的第一腔室311與第二腔室312連通處進入第二腔室312，在第二腔室312內(nèi)上行，廢氣中的大部分粉塵在流動方向的變化過程中落至落塵空腔31底部，至此，只含微量粉塵的廢氣再經(jīng)廢氣出口33輸往噴淋塔方向的廢氣收集管道1，從而大大降低廢氣中粉塵含量，減少粉塵在廢氣收集管道1內(nèi)的堆積，避免廢氣收集管道1發(fā)生堵塞。

所述噴洗機構(gòu)5包括供水管51以及與供水管連通的若干個噴嘴52，若干個噴嘴52均布于落塵槽3上端。

所述落塵槽3下端呈漏斗形狀。

所述落塵槽3橫截面為圓形或者矩形。

所述落塵槽3高度為0.5-1.5米，體積為0.2-1.2立方米。

所述落塵槽3高度為1米，體積為0.5立方米。

如圖1所示，所述連接機構(gòu)4為T型三通連接頭，T型三通連接頭內(nèi)設(shè)有第二隔板（圖中未標(biāo)注）將T型三通連接頭對稱分隔為第一半部和第二半部，所述進氣通道41和出氣通道42分別設(shè)置在第一半部和第二半部內(nèi)。

作為連接機構(gòu)4另一種實施方式，所述連接機構(gòu)4包括相互獨立的進氣管和出氣管，所述進氣通道41和出氣通道42分別設(shè)置在進氣管和出氣管內(nèi)。

本實用新型采用以上技術(shù)方案，連接機構(gòu)4的設(shè)計，使得能夠根據(jù)需要在廢氣收集管道1的任意位置方便快捷的安裝落塵槽3，大大降低落塵槽3的安裝難度，提高落塵槽3安裝的靈活性；落塵槽3的設(shè)計，使得來自反應(yīng)罐方向的廢氣收集管道1內(nèi)廢氣，在落塵槽3落塵空腔31內(nèi)進行擴容減速，使得廢氣中的粉塵在自身重力作用下以及流動方向的變化過程中落至落塵空腔31底部；卸料閥門34的設(shè)計，可以定期通過其將堆積在落塵空腔31底部的粉塵排出，大大降低了粉塵清理的難度；噴洗機構(gòu)5的設(shè)計，可以在清理落塵空腔31底部堆積的粉塵時，利用其對粉塵進行濕潤抑塵，避免卸料時對周邊環(huán)境產(chǎn)生粉塵污染，還可以利用其對落塵空腔31內(nèi)壁進行噴洗，避免粉塵在落塵空腔31內(nèi)壁上越積越厚，尤其適用于含粘性粉塵的清理。在實際應(yīng)用過程中，廢氣收集管道1上可以根據(jù)需要設(shè)置多個并聯(lián)或者串聯(lián)的落塵槽結(jié)構(gòu)2。

以上描述不應(yīng)對本實用新型的保護范圍有任何限定。