本實用新型涉及潤滑油生產(chǎn)、加工領(lǐng)域，具體涉及一種高效雙級真空濾油系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

真空濾油機(jī)是根據(jù)水和油的沸點(diǎn)不同原理而設(shè)計的，真空濾油機(jī)包括初濾器﹑真空加熱罐﹑油泵﹑過濾裝置﹑冷凝器(即凝汽器)和真空泵等部分。真空泵將真空加熱罐內(nèi)的空氣從真空加熱罐的氣相出口抽出形成真空，外界油液在大氣壓的作用下，經(jīng)過初濾器，清除較大的顆粒，然后進(jìn)入真空加熱罐內(nèi)的加熱區(qū)。經(jīng)過加熱后的油液通過噴翼飛快旋轉(zhuǎn)將油分離成半霧狀，油中的水份急速蒸發(fā)成水蒸氣，并混合空氣連續(xù)被真空泵吸入冷凝器內(nèi)，進(jìn)入冷凝器的水蒸氣經(jīng)冷卻后再返原成水放出，在真空加熱罐內(nèi)的油液，被排油泵排入精濾器通過濾油紙或濾芯將微粒雜質(zhì)過濾出來，從而完成真空濾油機(jī)迅速除去油中雜質(zhì)、水份、氣體的全過程，使?jié)崈舻挠蛷某鲇吞幣懦鰴C(jī)外。雙級真空首先是為了實現(xiàn)“大抽速”，即效率，快速增加真空度；其二增加真空閃蒸的面積，有效的快速破乳化，除去水分。目前市場上現(xiàn)有的雙級真空濾油系統(tǒng)中，采用噴翼或噴頭將油分離成半霧狀，從而實現(xiàn)將水蒸騰為水蒸氣。但因為本來介質(zhì)就為污油，故噴翼或噴頭很容易被污物堵塞，影響過濾效果且發(fā)生堵塞后不易清洗；噴頭的噴油方向固定，而噴翼的噴射通道較少，二者均不能很好地將油分離為霧狀從而實現(xiàn)油水分離；而噴翼或噴頭有很多附加零件組成，包括螺栓螺帽，在高速旋轉(zhuǎn)時易有零件掉落，對油體造成二次污染；在冷凝工序中，一般采用兩級水冷，冷凝器采用結(jié)構(gòu)簡單的列管換熱器，為使氣流得到較大冷量，設(shè)計氣相走殼層，冷卻水走管程，但如此設(shè)置，氣流對管程的換熱管有累計的沖擊作用，長久使用，換熱管易破裂損壞，影響換熱效果。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

因此本實用新型提出一種高效雙級真空濾油系統(tǒng)，解決了現(xiàn)有雙級真空濾油系統(tǒng)的噴翼或噴頭易堵塞、不易清洗、油水分離效果不佳、運(yùn)行過程中零件對油體二次污染以及冷凝工序中氣流沖擊換熱管使之破裂損壞，影響換熱效果的問題。

本實用新型的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的：高效雙級真空濾油系統(tǒng)，包括進(jìn)油口、管道紊流加熱器、恒溫控制器、初濾器、供油電磁閥、進(jìn)油閥、真空分離裝置、真空表、第一列管換熱器、第二列管換熱器、三級羅茨泵、二級羅茨泵、氣液分離罐、儲水器、真空單向閥、波紋補(bǔ)償器、真空泵、油泵、精濾器、出油口。

所述真空分離裝置包括真空罐、設(shè)于真空罐內(nèi)的霧化器、設(shè)于霧化器下方真空罐內(nèi)壁上的泡沫傳感器、滲氣管，所述滲氣管一端設(shè)于真空罐內(nèi)，另一端穿出真空罐，于真空罐外的滲氣管上設(shè)滲氣閥，于真空罐內(nèi)的滲氣管上設(shè)滲氣孔。在真空罐內(nèi)設(shè)置有泡沫傳感器，可對真空罐內(nèi)的泡沫進(jìn)行檢測、精確控制。

所述霧化器包括上壓塊、下壓塊，所述下壓塊包括呈圓柱體狀的下本體、設(shè)于下本體底部的輸油管，所述下本體中心設(shè)縱向貫穿下本體的油路通道，所述油路通道橫截面為圓形，所述下本體的頂面設(shè)若干下噴油槽，其中，每個下噴油槽包括第一下噴油槽、第二下噴油槽，所述第一下噴油槽沿油路通道切線方向設(shè)置，所述第一下噴油槽的一端連通油路通道，所述第一下噴油槽的另一端連通第二下噴油槽，第二下噴油槽延伸至下本體的外壁，所述第一下噴油槽與第二下噴油槽之間的夾角α為145°，于下本體上設(shè)兩個縱向貫穿下本體的通孔，所述輸油管連通油路通道，所述輸油管的中心軸與油路通道的中心軸共軸，兩個通孔關(guān)于油路通道的中心軸對稱；所述上壓塊包括用于配合下本體的呈圓柱體狀的上本體，所述上本體的頂部設(shè)帶動上本體沿上本體中心軸轉(zhuǎn)動的電機(jī)，所述上本體的底面設(shè)若干配合下噴油槽的上噴油槽，其中，每個上噴油槽包括與第一下噴油槽對應(yīng)的第一上噴油槽、與第二下噴油槽對應(yīng)的第二上噴油槽，所述上噴油槽、下噴油槽配合形成將油從輸油管送出霧化器的噴油孔。

所述上本體底部設(shè)兩個配合下本體通孔的凸條，所述凸條的長度大于通孔的長度，每個凸條底部均設(shè)橫向貫穿凸條的孔，當(dāng)凸條插入通孔時，于孔內(nèi)可抽插地設(shè)置條狀固定件，所述固定件包括第一固定件、第二固定件，所述第一固定件、第二固定件的兩端均設(shè)上傾結(jié)構(gòu)，于第一固定件下方的輸油管外壁上分設(shè)第一支出件、第二支出件，于第二固定件下方的輸油管外壁上分設(shè)第三支出件、第四支出件，其中第一支出件距輸油管底部的距離大于第二支出件距輸油管底部的距離，第三支出件距輸油管底部的距離大于第四支出件距輸油管底部的距離，所述第一支出件、第二支出件、第一固定件共面，所述第三支出件、第四支出件、第二固定件共面，所述第一支出件、第二支出件與第三支出件、第四支出件關(guān)于輸油管的中心軸對稱。

所述第一支出件、第二支出件背離輸油管一端均向下垂直設(shè)置卡接端，所述第一支出件與第一固定件一端之間可拆卸地設(shè)有第一彈簧，所述第一彈簧頂部、底部均設(shè)圓環(huán)，所述第一彈簧頂部的圓環(huán)套設(shè)于第一固定件一端且被第一固定件一端的上傾結(jié)構(gòu)限位，所述第一彈簧底部的圓環(huán)套設(shè)于第一支出件且被第一支出件的卡接端限位，所述第二支出件與第一固定件另一端之間可拆卸地設(shè)有第二彈簧，所述第二彈簧頂部、底部均設(shè)圓環(huán)，所述第二彈簧頂部的圓環(huán)套設(shè)于第一固定件另一端且被第一固定件另一端的上傾結(jié)構(gòu)限位，所述第二彈簧底部的圓環(huán)套設(shè)于第二支出件且被支出件的卡接端限位；所述第三支出件、第四支出件背離輸油管一端均向下垂直設(shè)置卡接端，所述第三支出件與第二固定件一端之間可拆卸地設(shè)有第三彈簧，所述第三彈簧頂部、底部均設(shè)圓環(huán)，所述第三彈簧頂部的圓環(huán)套設(shè)于第二固定件一端且被第二固定件一端的上傾結(jié)構(gòu)限位，所述第三彈簧底部的圓環(huán)套設(shè)于第三支出件且被第三支出件的卡接端限位，所述第四支出件與第二固定件另一端之間可拆卸地設(shè)有第四彈簧，所述第四彈簧頂部、底部均設(shè)圓環(huán)，所述第四彈簧頂部的圓環(huán)套設(shè)于第二固定件另一端且被第二固定件另一端的上傾結(jié)構(gòu)限位，所述第四彈簧底部的圓環(huán)套設(shè)于第四支出件且被第四支出件的卡接端限位。

所述第一列管換熱器、第二列管換熱器的殼程均為氣相通道，所述第一列管換熱器、第二列管換熱器的管程均為液相通道，所述第一列管換熱器氣相進(jìn)口管、第二列管換熱器氣相進(jìn)口管內(nèi)均設(shè)分流裝置，所述分流裝置包括呈圓筒狀的本體，所述本體外壁均布六片呈直角梯形狀的分流片，所述本體均通過連接件接于第一列管換熱器氣相進(jìn)口管、第二列管換熱器氣相進(jìn)口管內(nèi)。因為第一列管換熱器、第二列管換熱器的殼程均為氣相通道，氣體從氣相進(jìn)口進(jìn)入將會對管程的列管產(chǎn)生沖擊，為了保護(hù)列管不受來自氣相進(jìn)口氣體的沖擊，故設(shè)置了分流裝置，分流裝置圓筒狀的本體配合本體外壁均布的若干呈六片呈直角梯形狀的分流片，既不對經(jīng)過第一列管換熱器氣相進(jìn)口管、第二列管換熱器氣相進(jìn)口管的氣體產(chǎn)生較大阻力，直角梯形的斜邊以及每相鄰兩分流片之間的通道可以起到均分氣流的作用，將本為一股的氣流分成六股，將沖擊力分散，使氣體不再對列管產(chǎn)生沖擊，保證了換熱效果，延長了第一列管換熱器、第二列管換熱器的使用壽命。

所述進(jìn)油口、管道紊流加熱器、恒溫控制器、初濾器、供油電磁閥、進(jìn)油閥通過管線依次連通，所述進(jìn)油閥通過進(jìn)油管連通輸油管，所述輸油管可轉(zhuǎn)動地豎直設(shè)于進(jìn)油管上，所述真空罐頂部設(shè)出氣口，所述出氣口、真空表、第一列管換熱器的氣相通道、第二列管換熱器的氣相通道、三級羅茨泵、二級羅茨泵、氣液分離罐通過管線依次連通，所述氣液分離罐的氣相出口、真空單向閥、波紋補(bǔ)償器、真空泵通過管線依次連通，所述氣液分離罐的液相出口通過管線連通儲水器，所述真空罐底部設(shè)輸油口，所述輸油口、油泵、精濾器、出油口通過管線依次連通。采用兩臺大抽氣速率的羅茨泵與真空泵組成的真空機(jī)組對系統(tǒng)進(jìn)行抽真空，保證能將油液中蒸發(fā)出的水蒸氣及其它氣體快速排出；對真空罐內(nèi)蒸發(fā)出的高溫高熱水蒸氣及其它氣體進(jìn)行冷凝除水、氣液分離處理，增強(qiáng)系統(tǒng)的有效輸出功率，，大大延長真空泵的使用壽命，于真空泵前設(shè)置真空單向閥、波紋補(bǔ)償器，真空單向閥防止非正常情況下氣體倒竄，保護(hù)了前序設(shè)備，而波紋補(bǔ)償器起到降低管道變形應(yīng)力和提高管道使用壽命的作用。

下噴油槽連通油路通道與真空罐內(nèi)的空間，即上噴油槽、下噴油槽配合形成的噴油孔同樣連通油路通道與真空罐內(nèi)的空間，將油送出霧化器，上本體、下本體依靠凸條穿過通孔結(jié)合為完整的霧化器，電機(jī)帶動上本體沿上本體中心軸轉(zhuǎn)動，即帶動下本體共同轉(zhuǎn)動，進(jìn)而霧化器于進(jìn)油管上轉(zhuǎn)動，油從輸油管進(jìn)入噴油孔，因為構(gòu)成噴油孔的第一下噴油槽沿油路通道切線方向設(shè)置，則第一上噴油槽同樣沿油路通道切線方向設(shè)置，第一下噴油槽的一端連通油路通道，第一下噴油槽的另一端連通第二下噴油槽，第二下噴油槽延伸至下本體的外壁，則第一上噴油槽的一端設(shè)于上本體的底面，第一上噴油槽的另一端連通第二上噴油槽，第二上噴油槽延伸至上本體的外壁，即噴油孔連通油路通道與霧化器外壁，那么在噴油內(nèi)(油路通道與真空罐之間)油的運(yùn)動軌跡為：油因為下本體的轉(zhuǎn)動，受離心力影響，從圓形的油路通道切線方向被甩出，直接進(jìn)入沿油路通道切線方向設(shè)置的第一下噴油槽、第一上噴油槽，然后進(jìn)入連接第一下噴油槽的第二下噴油槽與連通第一上噴油槽的第二上噴油槽，因為第一下噴油槽與第二下噴油槽之間的夾角α為145°，第一上噴油槽與第二上噴油槽之間的夾角同樣為145°，所以油在離開第一下噴油槽、第一上噴油槽，進(jìn)入第二下噴油槽、第二上噴油槽的過程會受到緩沖阻力與碰撞，然后從第二下噴油槽、第二上噴油槽離開下本體、上本體時，油受離心力與沖擊力的影響，再加上本身從小空間進(jìn)入大空間的減壓作用，會分離為無數(shù)霧化油顆粒，半霧化的效果更好，水蒸氣與霧化油顆粒更好分離，第一下噴油槽與第二下噴油槽之間的夾角α為145°，第一上噴油槽與第二上噴油槽之間的夾角為145°，是一個鈍角設(shè)計，不易被污物堵塞。而采用將噴油孔分解為上噴油槽與下噴油槽的設(shè)計，用凸條配合通孔結(jié)合固定上本體、下本體，易拆分、易清洗，且減少了螺栓螺帽等附加零件，降低了油體被二次污染的風(fēng)險。第一下噴油槽、第一上噴油槽沿油路通道切線方向設(shè)置，油在被旋轉(zhuǎn)甩出時直接進(jìn)入第一下噴油槽、第一上噴油槽內(nèi)，初速度不降低，保證了較大的初速度撞擊第二下噴油槽、第二上噴油槽，撞擊力度更大，霧化效果更好。

為了保證在轉(zhuǎn)動時上本體、下本體不會分離，將凸條的長度設(shè)計為大于通孔的長度，每個凸條底部均設(shè)橫向貫穿凸條的孔，當(dāng)凸條插入通孔時，孔即隨凸條穿出下本體的部分暴露于外，此時通過第一彈簧拉緊第一固定件與第一支出件，第二彈簧拉緊第一固定件與第二支出件，第三彈簧拉緊第二固定件與第三支出件，第四彈簧拉緊第二固定件與第四支出件，即第一彈簧、第二彈簧配合拉緊第一固定件與輸油管，第三彈簧、第四彈簧配合拉緊第二固定件與輸油管，達(dá)到拉緊上本體與下本體，使其不會在轉(zhuǎn)動的過程中分開，而因為彈簧的彈性，在需要分離上本體與下本體時，只需取下彈簧，取出第一固定件、第二固定件即可分離，結(jié)構(gòu)簡單、操作簡便，保證工作狀態(tài)下上本體、下本體不會分離即保證了油霧化的效果。

進(jìn)一步地，于油泵的出口與進(jìn)油管之間設(shè)第一循環(huán)段，于第一循環(huán)段上設(shè)第一循環(huán)閥，可以對分離后的油體進(jìn)行水油重復(fù)分離，加強(qiáng)分離效果；于油泵的出口與管道紊流加熱器的進(jìn)口之間設(shè)第二循環(huán)段，于第二循環(huán)段上設(shè)第二循環(huán)閥，對分離后的油體進(jìn)行重復(fù)加熱、初濾、油水分離，重復(fù)循環(huán)，加熱濾油效果更好；于精濾器的出口與管道紊流加熱器的進(jìn)口之間設(shè)第三循環(huán)段，于第三循環(huán)段上設(shè)第三循環(huán)閥，對分離后的油體進(jìn)行重復(fù)加熱、過濾、油水分離，直至得到達(dá)標(biāo)的油體。

進(jìn)一步地，所述供油電磁閥與進(jìn)油管之間設(shè)第一副線，與第一副線上設(shè)第一進(jìn)油閥，于第一循環(huán)閥的進(jìn)口、出口之間設(shè)繞過第一循環(huán)閥的第一副循環(huán)段，于第一副循環(huán)段上設(shè)第一副循環(huán)閥。分別于進(jìn)油管與第一循環(huán)段上設(shè)旁路，增加控制、調(diào)節(jié)手段。

進(jìn)一步地，于第二列管換熱器的氣相出口與三級羅茨泵之間的管線上依次設(shè)置第一真空壓力控制器、第二真空壓力控制器，于油泵出口后的管線上依次設(shè)置止回閥、壓力控制器、壓力表。方便操作，保護(hù)設(shè)備。

進(jìn)一步地，所述初濾器、精濾器、儲水器上均設(shè)排污管，每個排污管上均設(shè)排污閥，所述真空罐底部設(shè)連通真空罐的放油閥，所述精濾器的出口管線上設(shè)連通管線的取樣閥。排污管、排污閥、放油閥方便排污檢修，取樣閥方便取樣分析油樣是否達(dá)標(biāo)合格。

進(jìn)一步地，所述真空罐外設(shè)自動控制油泵啟動從而控制真空罐內(nèi)油位的控制儀。控制儀控制油泵的自啟動，保護(hù)不溢油、不滿液，保護(hù)設(shè)備，簡化操作，節(jié)省人力資源

通過上述公開內(nèi)容，本實用新型的有益效果為：

①在真空罐內(nèi)設(shè)置有泡沫傳感器，可對真空罐內(nèi)的泡沫進(jìn)行檢測、精確控制；

②分流裝置圓筒狀的本體配合本體外壁均布的若干呈六片呈直角梯形狀的分流片，既不對經(jīng)過第一列管換熱器氣相進(jìn)口管、第二列管換熱器氣相進(jìn)口管的氣體產(chǎn)生較大阻力，直角梯形的斜邊以及每相鄰兩分流片之間的通道可以起到均分氣流的作用，將本為一股的氣流分成六股，將沖擊力分散，使氣體不再對列管產(chǎn)生沖擊，保證了換熱效果，延長了第一列管換熱器、第二列管換熱器的使用壽命；

③采用兩臺大抽氣速率的羅茨泵與真空泵組成的真空機(jī)組對系統(tǒng)進(jìn)行抽真空，保證能將油液中蒸發(fā)出的水蒸氣及其它氣體快速排出；對真空罐內(nèi)蒸發(fā)出的高溫高熱水蒸氣及其它氣體進(jìn)行冷凝除水、氣液分離處理，增強(qiáng)系統(tǒng)的有效輸出功率，，大大延長真空泵的使用壽命，于真空泵前設(shè)置真空單向閥、波紋補(bǔ)償器，真空單向閥防止非正常情況下氣體倒竄，保護(hù)了前序設(shè)備，而波紋補(bǔ)償器起到降低管道變形應(yīng)力和提高管道使用壽命的作用；

④油在離開第一下噴油槽、第一上噴油槽，進(jìn)入第二下噴油槽、第二上噴油槽的過程會受到緩沖阻力與碰撞，然后從第二下噴油槽、第二上噴油槽離開下本體、上本體時，油受離心力與沖擊力的影響，再加上本身從小空間進(jìn)入大空間的減壓作用，會分離為無數(shù)霧化油顆粒，半霧化的效果更好，水蒸氣與霧化油顆粒更好分離；

⑤第一下噴油槽與第二下噴油槽之間的夾角α為145°，第一上噴油槽與第二上噴油槽之間的夾角為145°，是一個鈍角設(shè)計，不易被污物堵塞；

⑥采用將噴油孔分解為上噴油槽與下噴油槽的設(shè)計，用凸條配合通孔結(jié)合固定上本體、下本體，易拆分、易清洗，且減少了螺栓螺帽等附加零件，降低了油體被二次污染的風(fēng)險；

⑦第一彈簧、第二彈簧配合拉緊第一固定件與輸油管，第三彈簧、第四彈簧配合拉緊第二固定件與輸油管，達(dá)到拉緊上本體與下本體，使其不會在轉(zhuǎn)動的過程中分開，而因為彈簧的彈性，在需要分離上本體與下本體時，只需取下彈簧，取出第一固定件、第二固定件即可分離，結(jié)構(gòu)簡單、操作簡便，保證工作狀態(tài)下上本體、下本體不會分離即保證了油霧化的效果；

⑧第一下噴油槽、第一上噴油槽沿油路通道切線方向設(shè)置，油在被旋轉(zhuǎn)甩出時直接進(jìn)入第一下噴油槽、第一上噴油槽內(nèi)，初速度不降低，保證了較大的初速度撞擊第二下噴油槽、第二上噴油槽，撞擊力度更大，霧化效果更好。

附圖說明

圖1為高效雙級真空濾油系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為真空分離裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為霧化器的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為上壓塊的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5為下壓塊的剖視圖。

圖6為下本體的俯視圖。

圖7為上本體的仰視圖。

圖8為第一列管換熱器的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖9為第一列管換熱器氣相進(jìn)口管內(nèi)分流裝置的剖視圖。

圖10為第一列管換熱器氣相進(jìn)口管內(nèi)分流裝置的仰視圖。

附圖標(biāo)記如下：

1進(jìn)油口，2管道紊流加熱器，3恒溫控制器，4初濾器，5供油電磁閥，6進(jìn)油閥，7真空分離裝置，8真空表，9第一列管換熱器，10第二列管換熱器，11三級羅茨泵,12二級羅茨泵,13氣液分離罐,14儲水器,15真空單向閥,16波紋補(bǔ)償器,17真空泵,18油泵,19精濾器,20第一循環(huán)閥,21第二循環(huán)閥,22第三循環(huán)閥,23出油口,24真空罐,24a出氣口，24b輸油口，24c放油閥，24d控制儀，25第一列管換熱器氣相進(jìn)口管,26霧化器,27泡沫傳感器,28滲氣管,28a滲氣閥，28b滲氣孔，29上壓塊,29a上本體，29b電機(jī)，29c凸條，29d孔，29e第一固定件，29f第二固定件，30下壓塊,30a下本體，30b輸油管，30c油路通道，30d通孔，30e第一支出件，30f第二支出件，30g第三支出件，30h第四支出件，31下噴油槽,31a第一下噴油槽，31b第二下噴油槽，32上噴油槽,32a第一上噴油槽，32b第二上噴油槽，33噴油孔,34卡接端,35第一彈簧,36圓環(huán)，37第二彈簧,38第三彈簧,39第四彈簧,40連接件，41第一循環(huán)段,42進(jìn)油管,43第二循環(huán)段,44第三循環(huán)段,45第一副線,45a第一進(jìn)油閥，46第一副循環(huán)段,46a第一副循環(huán)閥，47第一真空壓力控制器,48第二真空壓力控制器,49止回閥,50壓力控制器,51壓力表,52排污閥,53取樣閥,54本體，54a分流片。

具體實施方式

下面將結(jié)合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒緦嵱眯滦椭械膶嵤├?，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護(hù)的范圍。

如圖1至10所示，高效雙級真空濾油系統(tǒng)，包括進(jìn)油口1、管道紊流加熱器2、恒溫控制器3、初濾器4、供油電磁閥5、進(jìn)油閥6、真空分離裝置7、真空表8、第一列管換熱器9、第二列管換熱器10、三級羅茨泵11、二級羅茨泵12、氣液分離罐13、儲水器14、真空單向閥15、波紋補(bǔ)償器16、真空泵17、油泵18、精濾器19、出油口23。

參見圖2，所述真空分離裝置7包括真空罐24、設(shè)于真空罐24內(nèi)上部空間的霧化器26、設(shè)于霧化器26下方真空罐24內(nèi)壁上的泡沫傳感器27、滲氣管28，所述滲氣管28一端設(shè)于真空罐24內(nèi)，另一端穿出真空罐24，于真空罐24外的滲氣管28上設(shè)滲氣閥28a，于真空罐24內(nèi)的滲氣管28上設(shè)滲氣孔28b，真空罐下方的氣體經(jīng)滲氣孔28b進(jìn)入滲氣管28，由滲氣閥28a排出。

參見圖3，所述霧化器26包括上壓塊29、下壓塊30，所述下壓塊30包括呈圓柱體狀的下本體30a、設(shè)于下本體30a底部的輸油管30b，然后參見圖6，所述下本體30a中心設(shè)縱向貫穿下本體30a的油路通道30c，所述油路通道30c橫截面為圓形，所述下本體30a的頂面設(shè)若干下噴油槽31，參見圖6本實施例設(shè)置10根下噴油槽31，當(dāng)然也可設(shè)置更多的下噴油槽，數(shù)量越多，霧化油的能力越強(qiáng)；其中，每個下噴油槽31包括第一下噴油槽31a、第二下噴油槽31b，所述第一下噴油槽31a沿油路通道30c切線方向設(shè)置，所述第一下噴油槽31a的一端連通油路通道30c，所述第一下噴油槽31a的另一端連通第二下噴油槽31b，第二下噴油槽31b延伸至下本體30a的外壁，所述第一下噴油槽31a與第二下噴油槽31b之間的夾角α為145°，于下本體30a上設(shè)兩個縱向貫穿下本體30a的通孔30d，所述輸油管30b連通油路通道30c，所述輸油管30b的中心軸與油路通道30c的中心軸共軸，兩個通孔30d關(guān)于油路通道30c的中心軸對稱。

參見圖4、圖7，所述上壓塊29包括用于配合下本體30a的呈圓柱體狀的上本體29a，也即上本體29a、下本體30a同軸設(shè)置，所述上本體29a的頂部設(shè)帶動上本體29a沿上本體29a中心軸轉(zhuǎn)動的電機(jī)29b，所述上本體29a的底面設(shè)若干配合下噴油槽31的上噴油槽32，參見圖7，同樣，本實施例設(shè)置10根上噴油槽32，其中，每個上噴油槽32包括與第一下噴油槽31a對應(yīng)的第一上噴油槽32a、與第二下噴油槽31b對應(yīng)的第二上噴油槽32b，所述第一上噴油槽32a的一端接于上本體29a的底面，另一端連通第二上噴油槽32b，參見圖3，所述上噴油槽32、下噴油槽31配合形成將油從輸油管30b送出霧化器26的噴油孔33。

結(jié)合圖3-7，所述上本體29a底部設(shè)兩個配合下本體30a通孔30d的凸條29c，所述凸條29c的長度大于通孔30d的長度，每個凸條29c底部均設(shè)橫向貫穿凸條29c的孔29d，當(dāng)凸條29c插入通孔30d時，于孔內(nèi)29d可抽插地設(shè)置條狀固定件，所述固定件包括第一固定件29e、第二固定件29f，所述第一固定件29e、第二固定件29f的兩端均設(shè)上傾結(jié)構(gòu)，于第一固定件29e下方的輸油管30b外壁上分設(shè)第一支出件30e、第二支出件30f，于第二固定件29f下方的輸油管30b外壁上分設(shè)第三支出件30g、第四支出件30h，其中第一支出件30e距輸油管30b底部的距離大于第二支出件30f距輸油管30b底部的距離，第三支出件30g距輸油管30b底部的距離大于第四支出件30h距輸油管30b底部的距離，所述第一支出件30e、第二支出件30f、第一固定件29e共面，所述第三支出件30g、第四支出件30h、第二固定件29f共面，所述第一支出件30e、第二支出件30f與第三支出件30g、第四支出件30h關(guān)于輸油管30b的中心軸對稱。參見圖1，進(jìn)油管42有豎直端，霧化器26豎直設(shè)置于豎直端上并繞豎直端的中軸做圓周運(yùn)轉(zhuǎn)，使用時，電機(jī)29b帶動霧化器26旋轉(zhuǎn)，油從進(jìn)油管42進(jìn)入輸油管30b，并由噴油孔33噴至真空罐24內(nèi)，霧化器26旋轉(zhuǎn)，即噴油孔33也是旋轉(zhuǎn)出油，加上第二下噴油槽31b、第二上噴油槽32b帶來的碰撞，使油中的污物、渣滓散開并從噴油孔33噴出，不僅不易堵塞噴油孔33，且提升了油的霧化效果。

參見圖3，所述第一支出件30e、第二支出件30f背離輸油管30b一端均向下垂直設(shè)置卡接端34，所述第一支出件30e與第一固定件29e一端之間可拆卸地設(shè)有第一彈簧35，所述第一彈簧35頂部、底部均設(shè)圓環(huán)36，所述第一彈簧35頂部的圓環(huán)36套設(shè)于第一固定件29e一端且被第一固定件29e一端的上傾結(jié)構(gòu)限位，所述第一彈簧35底部的圓環(huán)36套設(shè)于第一支出件30e且被第一支出件30e的卡接端34限位，所述第二支出件30f與第一固定件29e另一端之間可拆卸地設(shè)有第二彈簧37，所述第二彈簧37頂部、底部均設(shè)圓環(huán)36，所述第二彈簧37頂部的圓環(huán)36套設(shè)于第一固定件29e另一端且被第一固定件29e另一端的上傾結(jié)構(gòu)限位，所述第二彈簧37底部的圓環(huán)36套設(shè)于第二支出件30f且被支出件30f的卡接端34限位。

參見圖3，所述第三支出件30g、第四支出件30h背離輸油管30b一端均向下垂直設(shè)置卡接端34，所述第三支出件30g與第二固定件29f一端之間可拆卸地設(shè)有第三彈簧38，所述第三彈簧38頂部、底部均設(shè)圓環(huán)36，所述第三彈簧38頂部的圓環(huán)36套設(shè)于第二固定件29f一端且被第二固定件29f一端的上傾結(jié)構(gòu)限位，所述第三彈簧38底部的圓環(huán)36套設(shè)于第三支出件30g且被第三支出件30g的卡接端34限位，所述第四支出件30h與第二固定件29f另一端之間可拆卸地設(shè)有第四彈簧39，所述第四彈簧39頂部、底部均設(shè)圓環(huán)36，所述第四彈簧39頂部的圓環(huán)36套設(shè)于第二固定件29f另一端且被第二固定件29f另一端的上傾結(jié)構(gòu)限位，所述第四彈簧39底部的圓環(huán)套設(shè)于第四支出件30h且被第四支出件30h的卡接端限位。使用時，將上本體29a通過凸條29c固定于下本體上30a，兩個凸條29c分別穿過兩個通孔30d且孔29d暴露于外，將第一固定件29e、第二固定件29f分別傾斜角度插入兩個孔29d內(nèi)，然后將第一彈簧35頂部的圓環(huán)36掛入第一固定件29e一端，拉伸第一彈簧35將其底部的圓環(huán)36掛入第一支出件30e，第一固定件29e的上傾結(jié)構(gòu)與第一支出件30e的卡接端將第一彈簧35限位使之不會滑出，而彈簧的拉力能夠保證拉緊凸條29c不從通孔29d離開，第二彈簧37、第三彈簧38、第四彈簧39的掛入方法與緊固原理與第一彈簧相同，不做贅述；欲分離上壓塊29與下壓塊30時，將第一彈簧35拉伸，傾斜角度從第一固定件29e一端的上傾結(jié)構(gòu)滑出第一彈簧35頂部的圓環(huán)36或從第一支出件30e的卡接端滑出第一彈簧35底部的圓環(huán)36，依照此方式依次取下余下三根彈簧，取出第一固定件29e、第二固定件29f，即可分離上壓塊29、下壓塊30。

參見圖8-10，所述第一列管換熱器9、第二列管換熱器10的殼程均為氣相通道，所述第一列管換熱器9、第二列管換熱器10的管程均為液相通道，所述第一列管換熱器9、第二列管換熱器10結(jié)構(gòu)相同且均水平放置，所述第一列管換熱器氣相進(jìn)口管25、第二列管換熱器氣相進(jìn)口管內(nèi)均設(shè)結(jié)構(gòu)相同的分流裝置，所述分流裝置包括呈圓筒狀的本體54，所述本體54外壁均布六片呈直角梯形狀的分流片54a，所述本體54均通過連接件40接于第一列管換熱器氣相進(jìn)口管25、第二列管換熱器氣相進(jìn)口管內(nèi)。

綜合參見圖1，所述進(jìn)油口1、管道紊流加熱器2、恒溫控制器3、初濾器4、供油電磁閥5、進(jìn)油閥6通過管線依次連通，所述進(jìn)油閥6通過進(jìn)油管42連通輸油管30b，所述輸油管30b可轉(zhuǎn)動地豎直設(shè)于進(jìn)油管42上，所述真空罐24頂部設(shè)出氣口24a，所述出氣口24a、真空表8、第一列管換熱器9的氣相通道、第二列管換熱器10的氣相通道、三級羅茨泵11、二級羅茨泵12、氣液分離罐13通過管線依次連通，所述氣液分離罐13的氣相出口、真空單向閥15、波紋補(bǔ)償器16、真空泵17通過管線依次連通，所述氣液分離罐13的液相出口通過管線連通儲水器14，所述真空罐底部設(shè)輸油口24b，所述輸油口24b、油泵18、精濾器19、出油口23通過管線依次連通；于油泵18的出口與進(jìn)油管42之間設(shè)第一循環(huán)段41，于第一循環(huán)段41上設(shè)第一循環(huán)閥20，于油泵18的出口與管道紊流加熱器2的進(jìn)口之間設(shè)第二循環(huán)段43，于第二循環(huán)段43上設(shè)第二循環(huán)閥21，于精濾器19的出口與管道紊流加熱器2的進(jìn)口之間設(shè)第三循環(huán)段44，于第三循環(huán)段44上設(shè)第三循環(huán)閥22；所述供油電磁閥5與進(jìn)油管42之間設(shè)第一副線45，與第一副線45上設(shè)第一進(jìn)油閥45a，于第一循環(huán)閥41a的進(jìn)口、出口之間設(shè)繞過第一循環(huán)閥41a的第一副循環(huán)段46，于第一副循環(huán)段46上設(shè)第一副循環(huán)閥46a；于第二列管換熱器10的氣相出口與三級羅茨泵11之間的管線上依次設(shè)置第一真空壓力控制器47、第二真空壓力控制器48，于油泵18出口后的管線上依次設(shè)置止回閥49、壓力控制器50、壓力表51；所述初濾器4、精濾器19、儲水器14上均設(shè)排污管，每個排污管上均設(shè)排污閥52，所述真空罐24底部設(shè)連通真空罐24的放油閥24c，所述精濾器19的出口管線上設(shè)連通管線的取樣閥53；所述真空罐24外設(shè)自動控制油泵18啟動從而控制真空罐24內(nèi)油位的控制儀24d。

最后說明的是，以上實施例僅用以說明本實用新型的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本實用新型進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本實用新型的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本實用新型技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本實用新型的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。