本發(fā)明涉及氣體凈化技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備。

背景技術(shù)：

氣體凈化除雜技術(shù)按照被處理氣體的溫度高低可分為高溫(hot gas)(>300℃)、中溫(warm gas)和低溫氣體(cold gas)(<100℃)凈化三個層次。溫度越高，對凈化設(shè)備性能、材質(zhì)等方面的要求也就越高，高溫氣體凈化除雜是當(dāng)今世界氣體凈化技術(shù)攻關(guān)的難點。

天然氣儲量豐富，清潔無污染，便于輸送，是當(dāng)今能源發(fā)展的重點。然而開采出的天然氣中含有大量的固體顆粒、液態(tài)水、H₂S和CO₂等雜質(zhì)。固體顆粒在管輸過程中會磨損管道和增壓機(jī)葉片，尤其是粒徑在10μm以上的顆粒對增壓機(jī)葉片的磨損十分嚴(yán)重，而且容易在管道及其節(jié)點處堆積造成管道和閥門的堵塞，嚴(yán)重影響天然氣的輸送和管道維護(hù)。天然氣中的雜質(zhì)氣體，主要包括H₂S和CO₂等酸性有毒有害氣體，部分氣田中H₂S和CO₂含量可以占到50％，有的甚至達(dá)到70％，它們在管輸中將造成額外的動力損耗；另外酸性氣體溶于水中形成的酸液則會腐蝕管道、增壓機(jī)葉片和閥門等部件；若天然氣不經(jīng)處理直接用于燃燒供能，一方面其熱值可能無法達(dá)標(biāo)，另一方面其所產(chǎn)生的有毒廢氣也會對人體和環(huán)境造成嚴(yán)重危害。因此在輸送和使用前必須對天然氣進(jìn)行凈化處理?，F(xiàn)有天然氣凈化處理一般先通過多管式旋風(fēng)分離器進(jìn)行顆粒狀固液雜質(zhì)的脫除，繼而經(jīng)過脫硫脫碳吸收塔，利用醇胺等單一或復(fù)配溶劑吸收脫除其中的酸性氣體，最后再經(jīng)過脫水吸收塔脫除其中的水分。天然氣凈化為常溫凈化，屬于低溫氣體凈化范疇，對凈化設(shè)備的耐熱性能和材質(zhì)等要求不高。但由于管輸量大、需連續(xù)生產(chǎn)，現(xiàn)有的處理方式需分步進(jìn)行，工藝繁瑣，設(shè)備占地面積大，溶劑循環(huán)量大，能量消耗大，而且溶劑易變質(zhì)，因此仍存在著流程復(fù)雜、成本較高等問題。

固體化石燃料和有機(jī)物(低質(zhì)煤、生物質(zhì)、固體廢棄物等)氣化提質(zhì)是滿足當(dāng)今世界電力需求和污染控制的有效途徑之一。整體煤氣化聯(lián)合循環(huán)(Integrated Gasification Combined Cycle,IGCC)和先進(jìn)加壓流化床燃燒技術(shù)(Advanced Pressurized Fluidized-Bed Combustion,PFBC)效率高、污染少，是利用固體化石燃料(尤其是煤炭)產(chǎn)能發(fā)電最具前景的技術(shù)。然而，這些過程所得到的高溫氣體產(chǎn)物中含有大量的雜質(zhì)組分，如固體顆粒、有毒有害氣體(SO₂/H₂S/HCl等)、重金屬(鎘、錳、汞等)蒸汽、焦油和堿金屬及堿土金屬等，將會在下游處理過程中產(chǎn)生嚴(yán)重的結(jié)焦、磨損和腐蝕問題，而且若其中的有害氣體組分未經(jīng)處理直接燃燒排放也將對環(huán)境產(chǎn)生嚴(yán)重的危害。因此，在產(chǎn)物氣體被用于內(nèi)燃機(jī)、發(fā)電設(shè)備、燃料電池或二次轉(zhuǎn)化為液體燃料以及進(jìn)行費托合成等過程之前必須進(jìn)行凈化處理。在現(xiàn)有高溫氣體凈化處理中，一般先通過旋風(fēng)分離器進(jìn)行初次分離。但旋風(fēng)分離器對8μm以下顆粒的分離能力有限，還需要再在旋風(fēng)分離器后面追加陶瓷過濾器或移動床過濾器等過濾除塵設(shè)備，進(jìn)一步過濾分離顆粒狀物質(zhì)，才能達(dá)到后續(xù)工藝的要求。據(jù)報道，一種將陶瓷濾芯耦合在旋風(fēng)分離器中心排氣管上進(jìn)行氣固分離的設(shè)備可以達(dá)到良好的除塵效果，5μm以上顆粒脫除率達(dá)到99.999％。但由于陶瓷濾芯在使用一段時間后需要進(jìn)行反吹再生，因此該設(shè)備無法連續(xù)操作；而且，隨著過濾的進(jìn)行，濾芯濾餅積累，通透性變差，壓降增高，系統(tǒng)操作波動較大。移動床是指顆粒速度介于固定床和流化床之間的氣固兩相流動體系，主要包括逆流、順流和錯流三種形式。由于其具有壓降小，高通量，耐高溫，結(jié)構(gòu)簡單，無轉(zhuǎn)動構(gòu)件，運轉(zhuǎn)周期長，以及可循環(huán)連續(xù)操作的優(yōu)點，廣泛應(yīng)用于催化重整、顆粒干燥、脫硫和催化裂解等工藝過程中。近二十年來，移動床也被學(xué)者用于氣體凈化領(lǐng)域，并取得了良好的應(yīng)用效果。利用移動床凈化后的氣體可以滿足后續(xù)工藝過程對顆粒含量的限制。但若單純利用移動床進(jìn)行固體顆粒的脫除，而其中的有毒有害氣體的脫除，則仍然需要將高溫氣體降溫到300℃以下，再利用熱溶劑法對其中的氣體雜質(zhì)進(jìn)行吸收分離。這種方法會使高溫氣體損失大量的有效能，在經(jīng)濟(jì)上十分不利。和天然氣凈化相似，這個過程同樣存在著溶劑循環(huán)量大，流程復(fù)雜，占地面積大等問題，而且尤其是在較高溫度的條件下，溶劑更易變質(zhì)，因此存在著較大的節(jié)能改進(jìn)空間。

現(xiàn)有技術(shù)一：天然氣凈化處理一般先通過多管式旋風(fēng)分離器進(jìn)行顆粒狀固液雜質(zhì)的脫除，繼而經(jīng)過脫硫脫碳吸收塔，利用醇胺等單一或復(fù)配溶劑吸收脫除其中的酸性氣體，最后再經(jīng)過脫水吸收塔脫除其中的水分。

該現(xiàn)有技術(shù)中，天然氣凈化為常溫凈化，屬于低溫氣體凈化范疇，對凈化設(shè)備的耐熱性能和材質(zhì)等要求不高。但由于管輸量大、需連續(xù)生產(chǎn)，現(xiàn)有的處理方式需分步進(jìn)行，工藝繁瑣，設(shè)備占地面積大，溶劑循環(huán)量大，能量消耗大，而且溶劑易變質(zhì)，因此仍存在著流程復(fù)雜、成本較高等問題。

現(xiàn)有技術(shù)二：在現(xiàn)有高溫氣體凈化處理中，一般先通過旋風(fēng)分離器進(jìn)行初次分離。但旋風(fēng)分離器對8μm以下顆粒的分離能力有限，還需要再在旋風(fēng)分離器后面追加陶瓷過濾器或移動床過濾器等過濾除塵設(shè)備，進(jìn)一步過濾分離顆粒狀物質(zhì)，才能達(dá)到后續(xù)工藝的要求。

現(xiàn)有技術(shù)中存在一種將陶瓷濾芯耦合在旋風(fēng)分離器中心排氣管上進(jìn)行氣固分離的設(shè)備，該設(shè)備可以達(dá)到良好的除塵效果，5μm以上顆粒脫除率達(dá)到99.999％。但由于陶瓷濾芯在使用一段時間后需要進(jìn)行反吹再生，因此該設(shè)備無法連續(xù)操作；而且，隨著過濾的進(jìn)行，濾芯濾餅積累，通透性變差，壓降增高，系統(tǒng)操作非穩(wěn)態(tài)，波動較大。

移動床是指顆粒速度介于固定床和流化床之間的氣固兩相流動體系，主要包括逆流、順流和錯流三種形式。由于其具有壓降小，高通量，耐高溫，結(jié)構(gòu)簡單，無轉(zhuǎn)動構(gòu)件，運轉(zhuǎn)周期長，以及可循環(huán)連續(xù)操作的優(yōu)點，廣泛應(yīng)用于催化重整、顆粒干燥、脫硫和催化裂解等工藝過程中。近二十年來，移動床也被學(xué)者用于氣體凈化領(lǐng)域，并取得了良好的應(yīng)用效果。利用移動床凈化后的氣體可以滿足后續(xù)工藝過程對顆粒含量的限制。

但若單純利用移動床進(jìn)行固體顆粒的脫除，而其中的有毒有害氣體的脫除，則仍然需要將高溫氣體降溫到300℃以下，再利用熱溶劑法對其中的氣體雜質(zhì)進(jìn)行吸收分離。這種方法會使高溫氣體損失大量的有效能，在經(jīng)濟(jì)上十分不利。和天然氣凈化相似，這個過程同樣存在著溶劑循環(huán)量大，流程復(fù)雜，占地面積大等問題，而且尤其是在較高溫度的條件下，溶劑更易變質(zhì)，因此存在著較大的節(jié)能改進(jìn)空間。

由此，本發(fā)明人憑借多年從事相關(guān)行業(yè)的經(jīng)驗與實踐，提出一種氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備，以克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備，該設(shè)備將氣固旋流分離和雜質(zhì)氣體吸附分離耦合在一起，同器同時進(jìn)行，簡化了工藝流程，減少了能量損耗，適應(yīng)范圍廣。

本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的，一種氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備，包括旋風(fēng)分離器，所述旋風(fēng)分離器的側(cè)壁頂部設(shè)有蝸殼式的待分離氣體入口，所述氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備還包括與所述旋風(fēng)分離器連通設(shè)置、且能對待分離氣體進(jìn)行雜質(zhì)分離的吸附劑移動床，所述吸附劑移動床的側(cè)壁上、且位于所述待分離氣體入口的上方設(shè)置有分離后氣體出口；所述吸附劑移動床上連通有吸附劑再生結(jié)構(gòu)，所述吸附劑再生結(jié)構(gòu)上設(shè)置有雜質(zhì)氣體出口。

在本發(fā)明的一較佳實施方式中，所述吸附劑再生結(jié)構(gòu)包括底部與所述吸附劑移動床的底部連通的提升管結(jié)構(gòu)，所述提升管結(jié)構(gòu)的底部設(shè)置有顆粒舉升氣體入口，所述提升管結(jié)構(gòu)的頂部密封連通設(shè)置有噴動床，所述噴動床的側(cè)壁下部與所述吸附劑移動床的上部連通，所述吸附劑再生結(jié)構(gòu)與所述吸附劑移動床構(gòu)成吸附劑循環(huán)回路，所述噴動床的頂部設(shè)置所述雜質(zhì)氣體出口。

在本發(fā)明的一較佳實施方式中，所述旋風(fēng)分離器的底部連通設(shè)置有灰斗，所述灰斗底部能連通地設(shè)置有用于排出固液顆粒雜質(zhì)的料腿，所述待分離氣體自所述待分離氣體入口進(jìn)入所述旋風(fēng)分離器后形成向下的外旋流，所述外旋流在所述旋風(fēng)分離器內(nèi)側(cè)底部轉(zhuǎn)換形成向上的、且位于所述外旋流徑向內(nèi)側(cè)的內(nèi)旋流。

在本發(fā)明的一較佳實施方式中，所述氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備為夾層式旋流吸附耦合設(shè)備；所述吸附劑移動床包括與所述旋風(fēng)分離器同軸設(shè)置的、且容納吸附劑顆粒的顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)，所述旋風(fēng)分離器的頂部穿設(shè)有中心排氣管，所述顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)自上而下穿設(shè)通過所述旋風(fēng)分離器，所述顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)的內(nèi)腔中套設(shè)所述中心排氣管，所述顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)的底部位于所述灰斗內(nèi)；所述顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)對應(yīng)所述待分離氣體入口的位置構(gòu)成進(jìn)口整流區(qū)，所述顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)對應(yīng)所述旋風(fēng)分離器位于所述待分離氣體入口下方的位置構(gòu)成吸附區(qū)，所述顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)位于所述旋風(fēng)分離器底部下方的位置構(gòu)成出口防塵區(qū)，所述進(jìn)口整流區(qū)和所述吸附區(qū)位于所述外旋流和所述內(nèi)旋流的徑向交界處；所述顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)位于所述吸附區(qū)處的內(nèi)壁和外壁由約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)構(gòu)成；所述顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)的頂部連通設(shè)置有側(cè)壁中部與所述噴動床連通的吸附劑料倉，所述顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)的底部連通設(shè)置斜向下穿設(shè)通過所述灰斗的吸附劑待生斜管，所述吸附劑待生斜管的另一端與所述提升管結(jié)構(gòu)的底部連通；所述中心排氣管的側(cè)壁頂部連通設(shè)置穿設(shè)通過所述顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)的內(nèi)壁和外壁的排氣出口管，所述排氣出口管構(gòu)成所述分離后氣體出口。

在本發(fā)明的一較佳實施方式中，所述旋風(fēng)分離器包括上下密封連接的筒殼體和錐殼體，所述錐殼體的直徑向下漸縮、且底部出口穿設(shè)于所述灰斗中，所述筒殼體的側(cè)壁頂部設(shè)置所述待分離氣體入口；所述顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)包括同軸間隔設(shè)置的夾層內(nèi)殼體和夾層外殼體，所述夾層內(nèi)殼體和所述夾層外殼體之間構(gòu)成吸附劑顆粒移動空間，所述吸附劑顆粒移動空間的頂部通過顆粒分配器與所述吸附劑料倉連通，所述夾層內(nèi)殼體包括與所述筒殼體同軸、且底部與所述筒殼體的底部位于同一高度位置的夾層內(nèi)殼筒體，所述夾層內(nèi)殼筒體的頂部連接有直徑向上漸縮的夾層內(nèi)殼錐頂，所述夾層內(nèi)殼筒體的底部連接有直徑向下漸縮的夾層內(nèi)殼下錐體，所述夾層內(nèi)殼下錐體的底端穿出所述錐殼體設(shè)置于所述灰斗內(nèi)，位于所述吸附區(qū)處的所述夾層內(nèi)殼筒體和所述夾層內(nèi)殼下錐體由所述約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)構(gòu)成；

所述夾層外殼體包括與所述筒殼體同軸、且底部與所述筒殼體的底部位于同一高度位置的夾層外殼筒體，所述夾層外殼筒體的頂部連接有直徑向上漸縮的夾層外殼錐頂，所述夾層外殼筒體的底部連接有夾層外殼下錐體，所述夾層外殼下錐體的底端穿出所述錐殼體設(shè)置于所述灰斗內(nèi)，位于所述吸附區(qū)處的所述夾層外殼筒體和所述夾層外殼下錐體由所述約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)構(gòu)成，所述夾層外殼下錐體的底部密封連接外殼下管體，所述外殼下管體的底部密封連通設(shè)置所述吸附劑待生斜管；

所述夾層內(nèi)殼筒體和所述夾層外殼筒體的上部均設(shè)置貫通的排氣管過孔，所述排氣出口管密封穿設(shè)通過所述排氣管過孔。

在本發(fā)明的一較佳實施方式中，所述吸附劑待生斜管上設(shè)置有待生閥門，所述吸附劑待生斜管為折管結(jié)構(gòu)，所述折管結(jié)構(gòu)包括與所述顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)的底部密封連通的折管前段，所述折管前段的底端密封連通出口向上傾斜設(shè)置的折管后段，所述折管前段的底部設(shè)置有旋轉(zhuǎn)中心軸與所述折管后段平行的輸送風(fēng)入口，所述折管前段、所述輸送風(fēng)入口和所述折管后段構(gòu)成鎖氣排料裝置；所述提升管結(jié)構(gòu)包括底部設(shè)置的預(yù)提升段，所述預(yù)提升段的頂部密封連通設(shè)置有提升管，所述提升管的頂部密封連通設(shè)有所述噴動床；所述折管后段的出口與所述預(yù)提升段密封連通。

在本發(fā)明的一較佳實施方式中，所述中心排氣管包括上下密封連接的圓筒部和直徑向下漸縮的錐筒部，所述錐筒部的側(cè)壁上沿周向設(shè)有錐筒反旋向透縫，所述錐筒反旋向透縫沿母線方向設(shè)置，所述圓筒部位于所述旋風(fēng)分離器內(nèi)的側(cè)壁上沿周向設(shè)有豎直設(shè)置的圓筒反旋向透縫。

在本發(fā)明的一較佳實施方式中，所述氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備為柱錐式旋流吸附耦合設(shè)備，所述吸附劑移動床包括與所述旋風(fēng)分離器同軸設(shè)置的、且容納吸附劑顆粒的顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)，所述顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)的內(nèi)部、且位于所述待分離氣體入口的上方設(shè)有中心排氣內(nèi)腔，所述顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)自上而下穿設(shè)進(jìn)入所述旋風(fēng)分離器內(nèi)，所述顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)的底部位于所述灰斗內(nèi)；所述顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)對應(yīng)所述待分離氣體入口的位置構(gòu)成進(jìn)口整流區(qū)，所述顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)對應(yīng)所述旋風(fēng)分離器位于所述待分離氣體入口下方的位置構(gòu)成吸附區(qū)，所述顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)位于所述旋風(fēng)分離器底部下方的位置構(gòu)成出口防塵區(qū)，所述進(jìn)口整流區(qū)和所述吸附區(qū)位于所述外旋流的徑向內(nèi)側(cè)；所述顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)位于所述吸附區(qū)處的外壁和所述中心排氣內(nèi)腔的底壁由約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)構(gòu)成；所述顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)的頂部連通設(shè)置有側(cè)壁中部與所述噴動床連通的吸附劑料倉，所述顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)的底部連通設(shè)置斜向下穿設(shè)通過所述灰斗的吸附劑待生斜管，所述吸附劑待生斜管的另一端與所述提升管結(jié)構(gòu)的底部連通；所述顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)的側(cè)壁上密封穿設(shè)有一端與所述中心排氣內(nèi)腔連通的排氣出口管，所述排氣出口管構(gòu)成所述分離后氣體出口。

在本發(fā)明的一較佳實施方式中，所述旋風(fēng)分離器包括上下密封連接的筒殼體和錐殼體，所述錐殼體的直徑向下漸縮、且底部出口穿設(shè)于所述灰斗中，所述筒殼體的側(cè)壁頂部設(shè)置所述待分離氣體入口；所述顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)包括同軸間隔設(shè)置的柱錐內(nèi)殼體和柱錐外殼體，所述柱錐內(nèi)殼體的內(nèi)腔構(gòu)成所述中心排氣內(nèi)腔，所述柱錐內(nèi)殼體和所述柱錐外殼體之間構(gòu)成吸附劑顆粒移動空間，所述吸附劑顆粒移動空間的頂部通過顆粒分配器與所述吸附劑料倉連通，所述柱錐內(nèi)殼體包括底部位于所述待分離氣體入口上部的弧狀底內(nèi)殼，所述弧狀底內(nèi)殼的上方密封連接柱錐內(nèi)殼筒體，所述柱錐內(nèi)殼筒體的頂部密封連接直徑向上漸縮的柱錐內(nèi)殼錐頂，所述弧狀底內(nèi)殼由所述約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)構(gòu)成；

所述柱錐外殼體包括與所述筒殼體同軸、且底部位于所述筒殼體內(nèi)部的柱錐外殼上筒體，所述柱錐外殼上筒體的頂部連接有直徑向上漸縮的柱錐外殼錐頂，所述柱錐外殼上筒體的底部連接有柱錐外殼下錐體，所述柱錐外殼下錐體的底部位于所述錐殼體的內(nèi)側(cè)上部，所述柱錐外殼下錐體的底部連接有柱錐外殼下筒體，所述柱錐外殼下筒體的底端穿出所述錐殼體設(shè)置于所述灰斗內(nèi)，位于所述吸附區(qū)處的所述柱錐外殼上筒體、所述柱錐外殼下錐體和所述柱錐外殼下筒體的側(cè)壁由所述約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)構(gòu)成，所述柱錐外殼下筒體的底部密封連接柱錐外殼下管體，所述柱錐外殼下管體的底部密封連通設(shè)置所述吸附劑待生斜管；

所述柱錐內(nèi)殼筒體和所述柱錐外殼上筒體的上部均設(shè)置貫通的排氣管過孔，所述排氣出口管密封穿設(shè)通過所述排氣管過孔。

在本發(fā)明的一較佳實施方式中，所述氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備為外置式旋流吸附耦合設(shè)備；所述旋風(fēng)分離器的頂部自外向內(nèi)穿設(shè)有中心排氣管，所述吸附劑移動床包括位于所述旋風(fēng)分離器外部上方的、與所述旋風(fēng)分離器同軸設(shè)置的、且容納吸附劑顆粒的顆粒移動外置夾層結(jié)構(gòu)，所述中心排氣管的上部自下向上密封套設(shè)于所述顆粒移動外置夾層結(jié)構(gòu)的內(nèi)腔中，所述顆粒移動外置夾層結(jié)構(gòu)的外側(cè)同軸間隔套設(shè)、能與所述顆粒移動外置夾層的內(nèi)腔連通的、且頂部和底部密封的排氣管結(jié)構(gòu)，所述排氣管結(jié)構(gòu)的側(cè)壁上設(shè)置水平的排氣尾管，所述排氣尾管構(gòu)成所述分離后氣體出口；所述顆粒移動外置夾層結(jié)構(gòu)位于所述分離后氣體出口上方的位置構(gòu)成進(jìn)口整流區(qū)，所述顆粒移動外置夾層結(jié)構(gòu)位于所述分離后氣體出口下方的位置構(gòu)成吸附區(qū)；所述顆粒移動外置夾層結(jié)構(gòu)位于所述吸附區(qū)處的內(nèi)壁和外壁由約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)構(gòu)成；所述顆粒移動外置夾層結(jié)構(gòu)的頂部連通設(shè)置有側(cè)壁中部與所述噴動床連通的吸附劑料倉，所述顆粒移動外置夾層結(jié)構(gòu)的底部連通設(shè)有斜向下設(shè)置的吸附劑待生斜管，所述吸附劑待生斜管的另一端與所述提升管結(jié)構(gòu)的底部連通。

在本發(fā)明的一較佳實施方式中，所述旋風(fēng)分離器包括上下密封連接的筒殼體和錐殼體，所述錐殼體的直徑向下漸縮、且底部出口穿設(shè)于所述灰斗中，所述筒殼體的側(cè)壁頂部設(shè)置所述待分離氣體入口；

所述顆粒移動外置夾層結(jié)構(gòu)包括同軸間隔設(shè)置的外置夾層內(nèi)殼體和外置夾層外殼體，所述外置夾層內(nèi)殼體和所述外置夾層外殼體之間構(gòu)成吸附劑顆粒移動空間，所述吸附劑顆粒移動空間的頂部通過顆粒分配器與所述吸附劑料倉連通，所述吸附劑顆粒移動空間的底部密封，所述外置夾層內(nèi)殼體包括密封套設(shè)于所述中心排氣管上部的外置內(nèi)殼筒體，所述外置內(nèi)殼筒體的頂部連接有直徑向上漸縮的外置內(nèi)殼錐頂，位于所述吸附區(qū)處的所述外置內(nèi)殼筒體由所述約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)構(gòu)成；

所述外置夾層外殼體包括外置外殼筒體，所述外置外殼筒體的頂部密封連接有直徑向上漸縮的與所述吸附劑料倉密封連接的外置外殼錐頂，位于所述吸附區(qū)處的所述外置外殼筒體由所述約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)構(gòu)成，所述顆粒移動外置夾層結(jié)構(gòu)的底部密封連通設(shè)置所述吸附劑待生斜管。

在本發(fā)明的一較佳實施方式中，所述中心排氣管包括上下密封連接的圓筒部和直徑向下漸縮的錐筒部，所述錐筒部的側(cè)壁上沿周向設(shè)有錐筒反旋向透縫，所述錐筒反旋向透縫沿母線方向設(shè)置，所述圓筒部位于所述旋風(fēng)分離器內(nèi)的側(cè)壁上沿周向設(shè)有豎直設(shè)置的圓筒反旋向透縫。

由上所述，本發(fā)明的氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備具有如下有益效果：

(1)本發(fā)明的氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備中同時設(shè)置旋風(fēng)分離器和吸附劑移動床，將氣固液旋流分離與雜質(zhì)氣體吸附分離進(jìn)行耦合，同器同時進(jìn)行；吸附劑移動床上連通串接吸附劑再生結(jié)構(gòu)，完成吸附待生到脫附再生循環(huán)，實現(xiàn)了吸附劑的循環(huán)利用；

(2)本發(fā)明的氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備中的吸附劑采用固體顆粒，耐高溫，耐腐蝕；吸附劑移動床結(jié)構(gòu)簡單，無轉(zhuǎn)動部件，運轉(zhuǎn)周期長，且吸附劑移動床的吸附區(qū)利用約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)作為壁面，氣體流通面積大，可以有效減小表觀氣速，提高處理量；本發(fā)明的氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備中設(shè)置鎖氣排料裝置，可以防止吸附劑再生結(jié)構(gòu)中的提升氣體反竄進(jìn)入吸附劑移動床導(dǎo)致吸附劑顆粒阻塞、循環(huán)不暢，并且可以通過調(diào)節(jié)鎖氣排料裝置輸送風(fēng)量提高吸附劑移動床內(nèi)的顆粒的循環(huán)強(qiáng)度，進(jìn)一步提高吸附劑移動床的吸附能力；

(3)本發(fā)明的氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備中采用的中心排氣管采用錐形入口，并在側(cè)壁上開設(shè)反旋向透縫，可以強(qiáng)化氣固分離的效果；

(4)本發(fā)明的氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備簡化了氣體凈化技術(shù)的工藝流程，縮小了占地面積，減少了能量損耗，氣體處理量大，適用范圍廣，可滿足較寬溫度范圍的氣體干法凈化的需求。

附圖說明

以下附圖僅旨在于對本發(fā)明做示意性說明和解釋，并不限定本發(fā)明的范圍。

其中：

圖1a：為本發(fā)明的夾層式的氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖1b：為圖1a中的旋風(fēng)分離器和中心排氣管的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖1c：為圖1a中A-A剖視圖。

圖1d：為圖1b中B-B剖視圖。

圖1e：為圖1a中顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2a：為本發(fā)明的柱錐式的氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2b：為圖2a中顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3a：為本發(fā)明的夾層式的氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3b：為圖3a中顆粒移動外置夾層結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3c：為圖3a中的中心排氣管的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3d：為圖3c中C-C剖視圖。

圖中：

100、氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備；

101、待分離氣體入口；102、分離后氣體出口；103、雜質(zhì)氣體出口；

1、旋風(fēng)分離器；

11、筒殼體；12、錐殼體；

2、灰斗；

3、料腿；

4、吸附劑移動床；401、進(jìn)口整流區(qū)；402、吸附區(qū)；403、出口防塵區(qū)；

41、顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)；

411、夾層內(nèi)殼體；4111、夾層內(nèi)殼筒體；4112、夾層內(nèi)殼錐頂；4113、夾層內(nèi)殼下錐體；

412、夾層外殼體；4121、夾層外殼筒體；4122、夾層外殼錐頂；4123、夾層外殼下錐體；4124、外殼下管體；

42、吸附劑料倉；

43、吸附劑待生斜管；431、待生閥門；432、輸送風(fēng)入口；433、折管前段；434、折管后段；

44、顆粒分配器；

45、顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)；

450、中心排氣內(nèi)腔；

451、柱錐內(nèi)殼體；4511、弧狀底內(nèi)殼；4512、柱錐內(nèi)殼筒體；4513、柱錐內(nèi)殼錐頂；

452、柱錐外殼體；4521、柱錐外殼上筒體；4522、柱錐外殼錐頂；4523、柱錐外殼下錐體；4524、柱錐外殼下筒體；4525、柱錐外殼下管體；

46、顆粒移動外置夾層結(jié)構(gòu)；

461、外置夾層內(nèi)殼體；4611、外置內(nèi)殼筒體；4612、外置內(nèi)殼錐頂；

462、外置夾層外殼體；4621、外置外殼筒體；4622、外置外殼錐頂；

5、吸附劑再生結(jié)構(gòu)；

51、提升管結(jié)構(gòu)；511、提升管；512、預(yù)提升段；

52、噴動床；521、吸附劑顆粒再生斜管；

6、中心排氣管；

61、排氣出口管；

62、圓筒部；621、圓筒反旋向透縫；

63、錐筒部；631、錐筒反旋向透縫；

64、排氣管結(jié)構(gòu)；641、排氣尾管；

91、外旋流；92、內(nèi)旋流。

具體實施方式

為了對本發(fā)明的技術(shù)特征、目的和效果有更加清楚的理解，現(xiàn)對照附圖說明本發(fā)明的具體實施方式。

如圖1a至3d所示，本發(fā)明提供一種氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備100，包括旋風(fēng)分離器1，旋風(fēng)分離器1的側(cè)壁頂部設(shè)有蝸殼式的待分離氣體入口101，旋風(fēng)分離器1的底部連通設(shè)置有灰斗2，灰斗2底部能連通地設(shè)置有用于排出固液顆粒雜質(zhì)的料腿3，料腿3的下方連通至用于回收固液顆粒雜質(zhì)的容器(現(xiàn)有技術(shù)，圖中未示出)；待分離氣體自待分離氣體入口101進(jìn)入旋風(fēng)分離器1后形成向下的外旋流91，外旋流91在旋風(fēng)分離器1內(nèi)側(cè)底部轉(zhuǎn)換形成向上的、且位于外旋流91徑向內(nèi)側(cè)的內(nèi)旋流92(在旋風(fēng)分離器1的底部出口附近，氣體旋流達(dá)到自然旋風(fēng)長，氣體旋流由外旋流向下流動徹底轉(zhuǎn)變?yōu)閮?nèi)旋流向上流動)；氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備100還包括與旋風(fēng)分離器1連通設(shè)置、且能對待分離氣體進(jìn)行雜質(zhì)分離的吸附劑移動床4，吸附劑移動床4內(nèi)設(shè)有自上而下流動的吸附劑，為了提高耐高溫、耐腐蝕性，吸附劑選用固體顆粒，吸附劑移動床4中的吸附劑顆粒能夠吸附待分離氣體中的雜質(zhì)氣體，同時，吸附劑顆粒對于待分離氣體中的固體顆粒狀雜質(zhì)和液體(水)具有攔截過濾效果，可以起到一定的二次分離和干燥的作用；吸附劑移動床4的側(cè)壁上、且位于待分離氣體入口101的上方設(shè)置有分離后氣體出口102；吸附劑移動床4上連通有吸附劑再生結(jié)構(gòu)5，吸附劑再生結(jié)構(gòu)5上設(shè)置有雜質(zhì)氣體出口103；吸附劑再生結(jié)構(gòu)5包括底部與吸附劑移動床4的底部連通的提升管結(jié)構(gòu)51，提升管結(jié)構(gòu)51的底部設(shè)置有顆粒舉升氣體入口，提升管結(jié)構(gòu)51的頂部密封連通設(shè)置有噴動床52，噴動床52的側(cè)壁下部與吸附劑移動床4的上部連通，在本實施方式中，噴動床52的側(cè)壁下部連通設(shè)置有吸附劑顆粒再生斜管521，吸附劑顆粒再生斜管521的另一端與吸附劑移動床4的上部連通；噴動床52的頂部設(shè)置有前述的雜質(zhì)氣體出口103，吸附劑再生結(jié)構(gòu)5與吸附劑移動床4構(gòu)成吸附劑循環(huán)回路。吸附劑再生結(jié)構(gòu)5中完成吸附劑顆粒的脫附再生，針對天然氣脫硫技術(shù)用的吸附劑脫附再生而言，吸附劑顆粒的脫附可以采用常溫脫附或升溫脫附(現(xiàn)有技術(shù))，也可以采用新型生物脫硫技術(shù)(現(xiàn)有技術(shù))，從而實現(xiàn)低耗環(huán)保的目的。

本發(fā)明的氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備中同時設(shè)置旋風(fēng)分離器和吸附劑移動床，將氣固液旋流分離與雜質(zhì)氣體吸附分離進(jìn)行耦合，同器同時進(jìn)行；吸附劑移動床上連通串接吸附劑再生結(jié)構(gòu)，完成吸附待生到脫附再生循環(huán)，實現(xiàn)了吸附劑的循環(huán)利用；本發(fā)明的氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備中的吸附劑采用固體顆粒，耐高溫，耐腐蝕；吸附劑移動床結(jié)構(gòu)簡單，無轉(zhuǎn)動部件，運轉(zhuǎn)周期長；本發(fā)明的氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備簡化了氣體凈化技術(shù)的工藝流程，縮小了占地面積，減少了能量損耗，氣體處理量大，適用范圍廣，可滿足較寬溫度范圍的氣體干法凈化的需求。

本發(fā)明的氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備100包括三種不同的結(jié)構(gòu)布置形式，包括夾層式、柱錐式和外置式。

實施例一：

如圖1a至圖1e所示，氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備100為夾層式旋流吸附耦合設(shè)備，吸附劑移動床4包括與旋風(fēng)分離器1同軸設(shè)置的、且容納吸附劑顆粒的顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)41，旋風(fēng)分離器1的頂部穿設(shè)有中心排氣管6，顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)41自上而下穿設(shè)通過旋風(fēng)分離器1，顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)41的內(nèi)腔中套設(shè)中心排氣管6，顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)41的底部位于灰斗2內(nèi)；顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)41對應(yīng)待分離氣體入口101的位置構(gòu)成進(jìn)口整流區(qū)401，顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)41對應(yīng)旋風(fēng)分離器1位于待分離氣體入口101下方的位置構(gòu)成吸附區(qū)402，顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)41位于旋風(fēng)分離器1底部下方的位置構(gòu)成出口防塵區(qū)403(圖中側(cè)壁上的空白孔示意為區(qū)域分界線，該空白處并非真實的通孔)，顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)41位于出口防塵區(qū)403的位置的內(nèi)壁和外壁均為密封側(cè)壁，出口防塵區(qū)403位于旋風(fēng)分離器1底部出口附近，此處的渦核不穩(wěn)定，湍流度大，易于造成被分離出來的固液顆粒雜質(zhì)的卷揚返混，顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)41位于此處的內(nèi)壁和外壁均為密封側(cè)壁，防止飛起的固液顆粒雜質(zhì)進(jìn)入吸附劑移動床4，避免吸附劑顆粒表面沉積太多灰塵而導(dǎo)致再生困難；同時，出口防塵區(qū)403也起到穩(wěn)渦桿(現(xiàn)有技術(shù)，用于穩(wěn)定旋風(fēng)分離器內(nèi)部的渦旋流場，減弱返混現(xiàn)象)的作用，穩(wěn)定旋風(fēng)分離器1底部出口處渦核，從而減少固液顆粒雜質(zhì)返混，提高了旋風(fēng)分離器1的分離效率。

進(jìn)口整流區(qū)401和吸附區(qū)402位于外旋流91和內(nèi)旋流92的徑向交界處，在本實施方式中，顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)41位于吸附區(qū)402位置處的夾層厚度需控制在旋風(fēng)分離器1內(nèi)徑的0.1～0.15倍之間，以防止氣體穿過吸附層時吸附劑顆粒對氣體產(chǎn)生的阻力太大導(dǎo)致內(nèi)旋流切向速度消失；顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)41位于吸附區(qū)402處的內(nèi)壁和外壁由約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)構(gòu)成(現(xiàn)有結(jié)構(gòu)，一般用于石化過濾設(shè)備、洗煤廠、污水處理等的一種網(wǎng)，一般分為篩管和篩板)，外旋流91中部分待分離氣體通過外壁上的約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)進(jìn)入吸附區(qū)402，部分待分離氣體與吸附劑顆粒錯流接觸，顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)41內(nèi)的吸附劑顆粒對雜質(zhì)氣體進(jìn)行吸附，同時攔截部分固液顆粒雜質(zhì)，經(jīng)吸附和固液過濾后的氣體經(jīng)內(nèi)壁上的約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)流入內(nèi)旋流中，約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)能使外旋流的氣體與吸附劑顆粒錯流接觸完成雜質(zhì)氣體吸附和固液顆粒雜質(zhì)分離；對于存在多種雜質(zhì)氣體的吸附分離，可以在外旋流91和內(nèi)旋流92的徑向交界處設(shè)置多層顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)41，各層顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)41對雜質(zhì)氣體分別進(jìn)行吸附，還可以通過改善吸附劑的性能，在同一顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)41中對多種雜質(zhì)氣體的同時進(jìn)行吸附分離。

顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)41的頂部連通設(shè)置有側(cè)壁中部與噴動床52連通的吸附劑料倉42，顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)41的底部連通設(shè)置斜向下穿設(shè)通過灰斗2的吸附劑待生斜管43，吸附劑待生斜管43的另一端與提升管結(jié)構(gòu)51的底部連通；中心排氣管6的側(cè)壁頂部連通設(shè)置穿設(shè)通過顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)41的內(nèi)壁和外壁的排氣出口管61，排氣出口管61構(gòu)成分離后氣體出口102。

進(jìn)一步，如圖1a所示，旋風(fēng)分離器1包括上下密封連接的筒殼體11和錐殼體12，錐殼體12的直徑向下漸縮、且底部出口穿設(shè)于灰斗2中，筒殼體11的側(cè)壁頂部設(shè)置前述的蝸殼式的待分離氣體入口101；顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)41包括同軸間隔設(shè)置的夾層內(nèi)殼體411和夾層外殼體412，夾層內(nèi)殼體411和夾層外殼體412之間構(gòu)成吸附劑顆粒移動空間，吸附劑顆粒移動空間的頂部通過顆粒分配器44與吸附劑料倉42連通，吸附劑顆粒從吸附劑料倉42流下，通過顆粒分配器44沿圓周均勻分配并流入吸附劑顆粒移動空間中。

如圖1e所示，夾層內(nèi)殼體411包括與筒殼體11同軸、且底部與筒殼體11的底部位于同一高度位置的夾層內(nèi)殼筒體4111，夾層內(nèi)殼筒體4111的頂部連接有直徑向上漸縮的夾層內(nèi)殼錐頂4112，夾層內(nèi)殼筒體4111的底部連接有直徑向下漸縮的夾層內(nèi)殼下錐體4113，夾層內(nèi)殼下錐體4113的底端穿出錐殼體12設(shè)置于灰斗2內(nèi)，夾層內(nèi)殼筒體4111和夾層內(nèi)殼下錐體4113上位于吸附區(qū)402的位置由前述的約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)構(gòu)成；

夾層外殼體412包括與筒殼體11同軸、且底部與筒殼體11的底部位于同一高度位置的夾層外殼筒體4121，夾層外殼筒體4121的頂部連接有直徑向上漸縮的夾層外殼錐頂4122，夾層內(nèi)殼錐頂4112和夾層外殼錐頂4122構(gòu)成顆粒分配器44；夾層外殼筒體4121的底部連接有夾層外殼下錐體4123，夾層外殼下錐體4123的底端穿出錐殼體12設(shè)置于灰斗2內(nèi)，夾層外殼筒體4121和夾層外殼下錐體4123上位于吸附區(qū)402的位置由約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)構(gòu)成，夾層外殼下錐體4123的底部密封連接外殼下管體4124，外殼下管體4124的底部密封連通設(shè)置吸附劑待生斜管43；夾層內(nèi)殼筒體4111和夾層外殼筒體4121的上部均設(shè)置貫通的排氣管過孔，排氣出口管61密封穿設(shè)通過排氣管過孔，經(jīng)過雜質(zhì)分離的內(nèi)旋流氣體通過中心排氣管6和排氣出口管61排出設(shè)備。

進(jìn)一步，如圖1a所示，吸附劑待生斜管43上設(shè)置有待生閥門431，吸附劑待生斜管43為折管結(jié)構(gòu)，折管結(jié)構(gòu)包括與顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)41的底部密封連通的折管前段433，折管前段433的底端密封連通出口向上傾斜設(shè)置的折管后段434，折管前段433的底部設(shè)置有旋轉(zhuǎn)中心軸與折管后段434平行的輸送風(fēng)入口432，折管前段433、輸送風(fēng)入口432和折管后段434構(gòu)成鎖氣排料裝置，鎖氣排料裝置可以防止吸附劑再生結(jié)構(gòu)中的提升氣體反竄進(jìn)入吸附劑移動床導(dǎo)致吸附劑顆粒阻塞、循環(huán)不暢，并且可以通過調(diào)節(jié)輸送風(fēng)入口432輸送風(fēng)量提高吸附劑移動床內(nèi)的顆粒的循環(huán)強(qiáng)度，進(jìn)一步提高吸附劑移動床的吸附能力；提升管結(jié)構(gòu)51包括底部設(shè)置的預(yù)提升段512，顆粒舉升氣體入口設(shè)置在預(yù)提升段512的底部，預(yù)提升段512的頂部密封連通設(shè)置有提升管511，提升管511的頂部密封連通設(shè)置噴動床52；折管后段434的出口與預(yù)提升段512密封連通。

進(jìn)一步，如圖1b、圖1c、圖1d所示，中心排氣管6包括上下密封連接的圓筒部62和直徑向下漸縮的錐筒部63，錐筒部63的側(cè)壁上沿周向設(shè)有錐筒反旋向透縫631，錐筒反旋向透縫631沿母線方向設(shè)置，圓筒部62位于旋風(fēng)分離器1內(nèi)的側(cè)壁上沿周向設(shè)有豎直設(shè)置的圓筒反旋向透縫621。中心排氣管6的底部為氣體入口，中心排氣管6下部的錐筒部63構(gòu)成錐形入口，并且錐筒部63的側(cè)壁上設(shè)置錐筒反旋向透縫631、圓筒部62位于旋風(fēng)分離器1內(nèi)的側(cè)壁上設(shè)置圓筒反旋向透縫621，反旋向透縫可以強(qiáng)化氣固分離的效果；由于開縫總面積可大于中心排氣管6的橫截面積，因此其壓降(氣體通過中心排氣管所造成的壓降)不會增大，且可以略有降低，從而減少能量損耗。

本發(fā)明的氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備100使用過程中，待分離氣體經(jīng)蝸殼式的待分離氣體入口101進(jìn)入旋風(fēng)分離器1，形成向下的外旋流91，外旋流91的氣體中夾帶的固液顆粒雜質(zhì)在離心力的作用下被甩向旋風(fēng)分離器1的內(nèi)壁，該部分固液顆粒雜質(zhì)沿筒殼體11、錐殼體12的內(nèi)壁滑落到灰斗2，并通過料腿3將其收集排出至回收固液顆粒雜質(zhì)的容器，完成待分離氣體的氣液固初次旋流分離。外旋流91在旋風(fēng)分離器1內(nèi)側(cè)底部轉(zhuǎn)換形成向上的、且位于外旋流91徑向內(nèi)側(cè)的內(nèi)旋流92，顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)41的進(jìn)口整流區(qū)401和吸附區(qū)402位于外旋流91和內(nèi)旋流92的徑向交界處，內(nèi)旋流92氣體在顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)41的內(nèi)側(cè)旋轉(zhuǎn)向上流動，實現(xiàn)氣液固的二次旋流分離。在外旋流91氣體向下流動的同時，外旋流91中部分氣體通過外壁上的約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)進(jìn)入吸附區(qū)402，顆粒移動夾層結(jié)構(gòu)41內(nèi)的吸附劑顆粒對雜質(zhì)氣體進(jìn)行吸附，同時攔截部分固液顆粒雜質(zhì)，經(jīng)吸附和固液過濾后的氣體經(jīng)內(nèi)壁上的約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)流入內(nèi)旋流中隨其旋轉(zhuǎn)向上流動。待分離氣體經(jīng)外旋流的旋流分離、內(nèi)旋流的旋流分離和吸附劑移動床4的吸附攔截分離形成凈化后氣體，凈化后氣體經(jīng)過中心排氣管6、自排氣出口管61排出設(shè)備。

吸附了雜質(zhì)氣體的吸附劑顆粒通過吸附劑待生斜管43移動輸送到提升管結(jié)構(gòu)51底部的預(yù)提升段512，舉升氣體經(jīng)顆粒舉升氣體入口進(jìn)入提升管結(jié)構(gòu)51中，吸附劑顆粒在提升管結(jié)構(gòu)51中向上運動的動力來源于舉升氣體和吸附劑顆粒的速度差，舉升氣體和吸附劑顆粒存在相對運動，便會對吸附劑顆粒產(chǎn)生作用力，在其作用下吸附劑顆粒被提升。吸附劑顆粒在提升管結(jié)構(gòu)51和噴動床52中完成脫附再生(吸附劑顆粒的再生視具體被吸附物的情況而定，比如，若被吸附劑攔截的物質(zhì)是微細(xì)固體顆粒粉塵，則其在舉升氣體高速氣流的作用下就可以將粉塵從吸附劑顆粒中吹掃到外部氣流中，而在噴動床52內(nèi)，由于氣體流通的橫截面積增大，氣速下降，吸附劑顆粒(顆粒比較大)所受到向上的作用力將小于吸附劑顆粒的重力，吸附劑顆粒下落，而被吹掃出的粉塵(顆粒微小)則繼續(xù)跟隨舉升氣體運動經(jīng)雜質(zhì)氣體出口103排出；對于吸附的雜質(zhì)氣體，經(jīng)顆粒舉升氣體入口進(jìn)入的舉升氣體中不含雜質(zhì)氣體，吸附有雜質(zhì)氣體的吸附劑顆粒和舉升氣體會達(dá)到一個新的吸附平衡，這時吸附劑顆粒內(nèi)吸附的雜質(zhì)氣體將大量脫附，吸附劑再生；對于較難脫附的雜質(zhì)氣體也可以通入高溫氣體，這是一個高溫脫附過程(高溫有利于脫附)；而對于煤以及生物質(zhì)氣化獲得的高溫油氣，其中含有高分子量的焦油，吸附劑顆粒會吸附掉這些焦油，這時吸附劑顆?？梢酝ㄟ^燃燒法再生)，吸附劑顆粒經(jīng)過再生后，自吸附劑顆粒再生斜管521進(jìn)入吸附劑料倉42，完成整個吸附待生-脫附再生循環(huán)。吸附劑顆粒脫附得到的雜質(zhì)氣體通過噴動床52頂部的雜質(zhì)氣體出口103排出設(shè)備輸往下游環(huán)節(jié)進(jìn)行后續(xù)處理。本發(fā)明的氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備中同時設(shè)置旋風(fēng)分離器和吸附劑移動床，將氣固液旋流分離與雜質(zhì)氣體吸附分離進(jìn)行耦合，同器同時進(jìn)行；吸附劑移動床上連通串接吸附劑再生結(jié)構(gòu)，完成吸附待生到脫附再生循環(huán)，實現(xiàn)了吸附劑的循環(huán)利用；本發(fā)明的氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備中的吸附劑采用固體顆粒，耐高溫，耐腐蝕；吸附劑移動床結(jié)構(gòu)簡單，無轉(zhuǎn)動部件，運轉(zhuǎn)周期長；本發(fā)明的氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備簡化了氣體凈化技術(shù)的工藝流程，縮小了占地面積，減少了能量損耗，氣體處理量大，適用范圍廣，可滿足較寬溫度范圍內(nèi)的氣體干法凈化的需求。

實施例二：

如圖2a、圖2b所示，氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備100為柱錐式旋流吸附耦合設(shè)備，吸附劑移動床4包括與旋風(fēng)分離器1同軸設(shè)置的、且容納吸附劑顆粒的顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)45，顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)45的內(nèi)部、且位于待分離氣體入口101的上方設(shè)有中心排氣內(nèi)腔450，顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)45自上而下穿設(shè)進(jìn)入旋風(fēng)分離器1內(nèi)，顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)45的底部位于灰斗2內(nèi)；顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)45對應(yīng)待分離氣體入口101的位置構(gòu)成進(jìn)口整流區(qū)401，顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)45對應(yīng)旋風(fēng)分離器1位于待分離氣體入口101下方的位置構(gòu)成吸附區(qū)402，顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)45位于旋風(fēng)分離器1底部下方的位置構(gòu)成出口防塵區(qū)403(圖中側(cè)壁上的空白孔示意為區(qū)域分界線，并非真實的通孔)，出口防塵區(qū)403位于旋風(fēng)分離器1底部出口附近，此處的渦核不穩(wěn)定，湍流度大，易于造成被分離出來的固液顆粒雜質(zhì)的卷揚返混，顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)45位于此處的側(cè)壁為密封側(cè)壁，防止飛起的固液顆粒雜質(zhì)進(jìn)入吸附劑移動床4，避免吸附劑顆粒表面沉積太多灰塵而導(dǎo)致再生困難；同時，出口防塵區(qū)403也起到穩(wěn)渦桿的作用，穩(wěn)定旋風(fēng)分離器1底部出口處渦核，從而減少飛起的固液顆粒雜質(zhì)返混，提高了旋風(fēng)分離器1的分離效率。

進(jìn)口整流區(qū)401和吸附區(qū)402位于外旋流91的徑向內(nèi)側(cè)；顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)45位于吸附區(qū)402處的外壁和中心排氣內(nèi)腔450的底壁由約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)構(gòu)成，外旋流91中部分待分離氣體通過顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)45外壁上的約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)進(jìn)入吸附區(qū)402，顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)45內(nèi)的吸附劑顆粒對雜質(zhì)氣體進(jìn)行吸附，同時攔截部分固液顆粒雜質(zhì)，經(jīng)吸附和固液過濾后的氣體經(jīng)中心排氣內(nèi)腔450底壁上的約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)流入中心排氣內(nèi)腔450中，約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)能使外旋流的氣體與吸附劑顆粒錯流接觸完成雜質(zhì)氣體吸附和固液顆粒雜質(zhì)過濾分離。

顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)45的頂部連通設(shè)置有側(cè)壁中部與噴動床52連通的吸附劑料倉42，顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)45的底部連通設(shè)置斜向下穿設(shè)通過灰斗2的吸附劑待生斜管43，吸附劑待生斜管43的另一端與提升管結(jié)構(gòu)51的底部連通；顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)45的側(cè)壁上密封穿設(shè)有一端與中心排氣內(nèi)腔450連通的排氣出口管61，排氣出口管61構(gòu)成分離后氣體出口102。

進(jìn)一步，如圖2a、圖2b所示，旋風(fēng)分離器1包括上下密封連接的筒殼體11和錐殼體12，錐殼體12的直徑向下漸縮、且底部出口穿設(shè)于灰斗2中，筒殼體11的側(cè)壁頂部設(shè)置蝸殼式的待分離氣體入口101；顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)45包括同軸間隔設(shè)置的柱錐內(nèi)殼體451和柱錐外殼體452，柱錐內(nèi)殼體451的內(nèi)腔構(gòu)成中心排氣內(nèi)腔450，柱錐內(nèi)殼體451和柱錐外殼體452之間構(gòu)成吸附劑顆粒移動空間，吸附劑顆粒移動空間的頂部通過顆粒分配器44與吸附劑料倉42連通，吸附劑顆粒從吸附劑料倉42流下，通過顆粒分配器44沿圓周均勻分配并流入吸附劑顆粒移動空間中。

柱錐內(nèi)殼體451包括底部位于待分離氣體入口101上部的弧狀底內(nèi)殼4511，弧狀底內(nèi)殼4511的上方密封連接柱錐內(nèi)殼筒體4512，柱錐內(nèi)殼筒體4512的頂部密封連接直徑向上漸縮的柱錐內(nèi)殼錐頂4513，弧狀底內(nèi)殼4511的底壁由約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)構(gòu)成，外旋流91的氣體在旋風(fēng)分離器1的底部轉(zhuǎn)換形成向上的內(nèi)旋流92，內(nèi)旋流92的氣體自顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)45的吸附區(qū)402的底部逆流向上，經(jīng)吸附劑顆粒的吸附過濾向上經(jīng)弧狀底內(nèi)殼4511底壁上約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)進(jìn)入中心排氣內(nèi)腔450，弧狀底內(nèi)殼4511底壁上設(shè)置的約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)能夠防止操作氣量大時，吸附劑顆粒被帶入中心排氣內(nèi)腔450，被分離后的氣體最后經(jīng)排氣出口管61排出設(shè)備。

柱錐外殼體452包括與筒殼體11同軸、且底部位于筒殼體11內(nèi)部的柱錐外殼上筒體4521，柱錐外殼上筒體4521的頂部連接有直徑向上漸縮的柱錐外殼錐頂4522，柱錐內(nèi)殼錐頂4513和柱錐外殼錐頂4522構(gòu)成顆粒分配器44；柱錐外殼上筒體4521的底部連接有柱錐外殼下錐體4523，柱錐外殼下錐體4523的底部位于錐殼體12的內(nèi)側(cè)上部，柱錐外殼下錐體4523的底部連接有柱錐外殼下筒體4524，柱錐外殼下筒體4524的底端穿出錐殼體12設(shè)置于灰斗2內(nèi)，位于吸附區(qū)402處的柱錐外殼上筒體4521、柱錐外殼下錐體4523和柱錐外殼下筒體4524的側(cè)壁由約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)構(gòu)成，柱錐外殼下筒體4524的底部密封連接柱錐外殼下管體4525，柱錐外殼下管體4525的底部密封連通設(shè)置吸附劑待生斜管43；自上而下順序連接的柱錐外殼上筒體4521位于待分離氣體入口101下方的部分、柱錐外殼下錐體4523和柱錐外殼下筒體4524位于吸附區(qū)402，其側(cè)壁由約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)構(gòu)成；柱錐外殼下筒體4524底部密封連接的柱錐外殼下管體4525位于出口防塵區(qū)，其側(cè)壁為封閉結(jié)構(gòu)。

柱錐內(nèi)殼筒體4512和柱錐外殼上筒體4521的上部均設(shè)置貫通的排氣管過孔，排氣出口管61密封穿設(shè)通過排氣管過孔。錐殼體12的底部出口處為內(nèi)旋流的氣體進(jìn)入吸附劑移動床4的內(nèi)腔的主要區(qū)域，為確保內(nèi)旋流的氣體順利進(jìn)入柱錐外殼體452的內(nèi)部，柱錐外殼下錐體4523的錐頂角要大于吸附劑顆粒的休止角。

本實施例中的吸附劑待生斜管43的結(jié)構(gòu)與實施例一的結(jié)構(gòu)與作用相同，在此不再贅述。

本發(fā)明的氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備100使用過程中，待分離氣體經(jīng)待分離氣體入口101進(jìn)入旋風(fēng)分離器1，形成向下的外旋流91，外旋流91的氣體中夾帶的固液顆粒雜質(zhì)在離心力的作用下被甩向旋風(fēng)分離器1的內(nèi)壁，該部分固液顆粒雜質(zhì)沿筒殼體11、錐殼體12的內(nèi)壁滑落到灰斗2，并通過料腿3將其收集排出至回收固液顆粒雜質(zhì)的容器，完成待分離氣體的氣液固初次旋流分離。外旋流91在旋風(fēng)分離器1內(nèi)側(cè)底部轉(zhuǎn)換形成向上的、且位于外旋流91徑向內(nèi)側(cè)的內(nèi)旋流92，顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)45的進(jìn)口整流區(qū)401和吸附區(qū)402位于外旋流91的徑向內(nèi)側(cè)，內(nèi)旋流92氣體經(jīng)顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)45的柱錐外殼下筒體4524的底部向上流動進(jìn)入顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)45，向上流動的氣體與吸附劑顆粒近逆流接觸，經(jīng)顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)45中的吸附劑顆粒進(jìn)行雜質(zhì)氣體的吸附和固液顆粒雜質(zhì)的攔截過濾。

在外旋流91氣體向下流動的同時，外旋流91中部分氣體通過顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)45外壁上的約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)進(jìn)入吸附區(qū)402，顆粒移動柱錐結(jié)構(gòu)45內(nèi)的吸附劑顆粒對雜質(zhì)氣體進(jìn)行吸附，同時攔截部分固液顆粒雜質(zhì)，經(jīng)吸附和固液過濾后的氣體隨底部進(jìn)入的氣體向上流動。待分離氣體經(jīng)外旋流的旋流分離和吸附劑移動床4的吸附攔截分離形成凈化后氣體，凈化后氣體經(jīng)過弧狀底內(nèi)殼4511底壁上約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)進(jìn)入中心排氣內(nèi)腔450、自排氣出口管61排出設(shè)備。

吸附了雜質(zhì)氣體的吸附劑顆粒通過吸附劑待生斜管43移動輸送到提升管結(jié)構(gòu)51底部的預(yù)提升段512，吸附劑顆粒在提升管結(jié)構(gòu)51和噴動床52中完成脫附再生(與實施例一中的脫附再生過程相同，在此不再贅述)，吸附劑顆粒經(jīng)過再生后，自吸附劑顆粒再生斜管521進(jìn)入吸附劑料倉42，完成整個吸附待生-脫附再生循環(huán)。吸附劑顆粒脫附得到的雜質(zhì)氣體通過噴動床52頂部的雜質(zhì)氣體出口103排出設(shè)備輸往下游環(huán)節(jié)進(jìn)行后續(xù)處理。

本發(fā)明的氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備中同時設(shè)置旋風(fēng)分離器和吸附劑移動床，將氣固液旋流分離與雜質(zhì)氣體吸附分離進(jìn)行耦合，同器同時進(jìn)行；吸附劑移動床上連通串接吸附劑再生結(jié)構(gòu)，完成吸附待生到脫附再生循環(huán)，實現(xiàn)了吸附劑的循環(huán)利用；本發(fā)明的氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備中的吸附劑采用固體顆粒，耐高溫，耐腐蝕；吸附劑移動床結(jié)構(gòu)簡單，無轉(zhuǎn)動部件，運轉(zhuǎn)周期長；本發(fā)明的氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備簡化了氣體凈化技術(shù)的工藝流程，縮小了占地面積，減少了能量損耗，氣體處理量大，適用范圍廣，可滿足較寬溫度范圍內(nèi)的氣體干法凈化的需求。

實施例三：

如圖3a至圖3d所示，氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備100為外置式旋流吸附耦合設(shè)備；旋風(fēng)分離器1的頂部自外向內(nèi)穿設(shè)有中心排氣管6，吸附劑移動床4包括位于旋風(fēng)分離器1外部上方的、與旋風(fēng)分離器1同軸設(shè)置的、且容納吸附劑顆粒的顆粒移動外置夾層結(jié)構(gòu)46，中心排氣管6的上部自下向上密封套設(shè)于顆粒移動外置夾層結(jié)構(gòu)46的內(nèi)腔中，顆粒移動外置夾層結(jié)構(gòu)46的外側(cè)同軸間隔套設(shè)、能與顆粒移動外置夾層結(jié)構(gòu)46的內(nèi)腔連通的、且頂部和底部密封的排氣管結(jié)構(gòu)64，排氣管結(jié)構(gòu)64的側(cè)壁上設(shè)置水平的排氣尾管641，排氣尾管641構(gòu)成分離后氣體出口102；顆粒移動外置夾層結(jié)構(gòu)46位于分離后氣體出口102上方的位置構(gòu)成進(jìn)口整流區(qū)401，顆粒移動外置夾層結(jié)構(gòu)46位于分離后氣體出口102下方的位置構(gòu)成吸附區(qū)402(圖中側(cè)壁上的空白孔示意為區(qū)域分界線，并非真實存在的通孔)；顆粒移動外置夾層結(jié)構(gòu)46位于吸附區(qū)402處的內(nèi)壁和外壁由約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)構(gòu)成；經(jīng)過旋風(fēng)分離器旋風(fēng)分離的氣體隨內(nèi)旋流92向上進(jìn)入中心排氣管6的內(nèi)部，中心排氣管6內(nèi)的氣體呈旋流向上運動，向上運動的氣體通過顆粒移動外置夾層結(jié)構(gòu)46內(nèi)壁上的約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)進(jìn)入吸附區(qū)402，氣體與吸附劑顆粒錯流接觸，顆粒移動外置夾層結(jié)構(gòu)46內(nèi)的吸附劑顆粒對雜質(zhì)氣體進(jìn)行吸附，同時攔截部分固液顆粒雜質(zhì)，經(jīng)吸附和固液過濾后的氣體經(jīng)外壁上的約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)流入排氣管結(jié)構(gòu)64中，約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)能使內(nèi)旋流的氣體與吸附劑顆粒錯流接觸完成雜質(zhì)氣體吸附和固液顆粒雜質(zhì)分離；對于存在多種雜質(zhì)氣體的吸附分離，可以在內(nèi)旋流92的徑向外側(cè)設(shè)置多層顆粒移動外置夾層結(jié)構(gòu)46，各層顆粒移動外置夾層結(jié)構(gòu)46對雜質(zhì)氣體分別進(jìn)行吸附，還可以通過改善吸附劑的性能，在同一顆粒移動外置夾層結(jié)構(gòu)46中對多種雜質(zhì)氣體同時進(jìn)行吸附分離。

顆粒移動外置夾層結(jié)構(gòu)46的頂部連通設(shè)置有側(cè)壁中部與噴動床52連通的吸附劑料倉42，顆粒移動外置夾層結(jié)構(gòu)46的底部連通設(shè)有斜向下設(shè)置的吸附劑待生斜管43，吸附劑待生斜管43的另一端與提升管結(jié)構(gòu)51的底部連通。

進(jìn)一步，如圖3a、圖3b所示，旋風(fēng)分離器1包括上下密封連接的筒殼體11和錐殼體12，錐殼體12的直徑向下漸縮、且底部出口穿設(shè)于灰斗2中，筒殼體11的側(cè)壁頂部設(shè)置待分離氣體入口101；

顆粒移動外置夾層結(jié)構(gòu)46包括同軸間隔設(shè)置的外置夾層內(nèi)殼體461和外置夾層外殼體462，外置夾層內(nèi)殼體461和外置夾層外殼體462之間構(gòu)成吸附劑顆粒移動空間，吸附劑顆粒移動空間的頂部通過顆粒分配器44與吸附劑料倉42連通，吸附劑顆粒移動空間的底部密封，外置夾層內(nèi)殼體461包括密封套設(shè)于中心排氣管上部的外置內(nèi)殼筒體4611，外置內(nèi)殼筒體4611的頂部連接有直徑向上漸縮的外置內(nèi)殼錐頂4612，外置內(nèi)殼錐頂4612的頂部密封，外置內(nèi)殼筒體4611由約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)構(gòu)成；

外置夾層外殼體462包括外置外殼筒體4621，外置外殼筒體4621的頂部密封連接有直徑向上漸縮的與吸附劑料倉42密封連接的外置外殼錐頂4622，外置內(nèi)殼錐頂4612和外置外殼錐頂4622構(gòu)成顆粒分配器44；位于吸附區(qū)402處的外置外殼筒體4621由約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)構(gòu)成，顆粒移動外置夾層結(jié)構(gòu)46的底部密封連通設(shè)置吸附劑待生斜管43。

本實施例中的吸附劑待生斜管43的結(jié)構(gòu)與實施例一的結(jié)構(gòu)與作用相同，在此不再贅述。

進(jìn)一步，如圖3c、圖3d所示，中心排氣管6包括上下密封連接的圓筒部62和直徑向下漸縮的錐筒部63，錐筒部63的側(cè)壁上沿周向設(shè)有錐筒反旋向透縫631，錐筒反旋向透縫631沿母線方向設(shè)置，圓筒部62位于旋風(fēng)分離器1內(nèi)的側(cè)壁上沿周向設(shè)有豎直設(shè)置的圓筒反旋向透縫621。中心排氣管6的底部為氣體入口，中心排氣管6下部的錐筒部63構(gòu)成錐形入口，并且錐筒部63的側(cè)壁上設(shè)置錐筒反旋向透縫631、圓筒部62位于旋風(fēng)分離器1內(nèi)的側(cè)壁上設(shè)置圓筒反旋向透縫621，反旋向透縫可以強(qiáng)化氣固分離的效果；由于開縫總面積可大于中心排氣管6的橫截面積，因此其壓降不會增大，且可以略有降低。

本發(fā)明的氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備100使用過程中，待分離氣體經(jīng)待分離氣體入口101進(jìn)入旋風(fēng)分離器1，形成向下的外旋流91，外旋流91的氣體中夾帶的固液顆粒雜質(zhì)在離心力的作用下被甩向旋風(fēng)分離器1的內(nèi)壁，該部分固液顆粒雜質(zhì)沿筒殼體11、錐殼體12的內(nèi)壁滑落到灰斗2，并通過料腿3將其收集排出至回收固液顆粒雜質(zhì)的容器，完成待分離氣體的氣液固初次旋流分離。外旋流91在旋風(fēng)分離器1內(nèi)側(cè)底部轉(zhuǎn)換形成向上的、且位于外旋流91徑向內(nèi)側(cè)的內(nèi)旋流92，內(nèi)旋流92向上進(jìn)入中心排氣管6的內(nèi)部，中心排氣管6內(nèi)的氣體呈旋流向上運動，向上運動的氣體通過顆粒移動外置夾層結(jié)構(gòu)46內(nèi)壁上的約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)進(jìn)入吸附區(qū)402，氣體與吸附劑顆粒錯流接觸，顆粒移動外置夾層結(jié)構(gòu)46內(nèi)的吸附劑顆粒對雜質(zhì)氣體進(jìn)行吸附，同時攔截部分固液顆粒雜質(zhì)，經(jīng)吸附和固液過濾后的氣體經(jīng)外壁上的約翰遜網(wǎng)結(jié)構(gòu)流入排氣管結(jié)構(gòu)64中，待分離氣體經(jīng)旋風(fēng)分離器1的旋流分離和吸附劑移動床4的吸附攔截分離形成凈化后氣體，凈化后氣體自排氣尾管641排出設(shè)備。

吸附了雜質(zhì)氣體的吸附劑顆粒通過吸附劑待生斜管43移動輸送到提升管結(jié)構(gòu)51底部的預(yù)提升段512，吸附劑顆粒在提升管結(jié)構(gòu)51和噴動床52中完成脫附再生(與實施例一中的脫附再生過程相同，在此不再贅述)，吸附劑顆粒經(jīng)過再生后，自吸附劑顆粒再生斜管521進(jìn)入吸附劑料倉42，完成整個吸附待生-脫附再生循環(huán)。吸附劑顆粒脫附得到的雜質(zhì)氣體通過噴動床52頂部的雜質(zhì)氣體出口103排出設(shè)備輸往下游環(huán)節(jié)進(jìn)行后續(xù)處理。

本發(fā)明的氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備中同時設(shè)置旋風(fēng)分離器和吸附劑移動床，將氣固液旋流分離與雜質(zhì)氣體吸附分離進(jìn)行耦合，同器同時進(jìn)行；吸附劑移動床上連通串接吸附劑再生結(jié)構(gòu)，完成吸附待生到脫附再生循環(huán)，實現(xiàn)了吸附劑的循環(huán)利用；本發(fā)明的氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備中的吸附劑采用固體顆粒，耐高溫，耐腐蝕；吸附劑移動床結(jié)構(gòu)簡單，無轉(zhuǎn)動部件，運轉(zhuǎn)周期長；本發(fā)明的氣體干法凈化旋流吸附耦合設(shè)備簡化了氣體凈化技術(shù)的工藝流程，縮小了占地面積，減少了能量損耗，氣體處理量大，適用范圍廣，可滿足較寬溫度內(nèi)的氣體干法凈化的需求。

以上所述僅為本發(fā)明示意性的具體實施方式，并非用以限定本發(fā)明的范圍。任何本領(lǐng)域的技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明的構(gòu)思和原則的前提下所作出的等同變化與修改，均應(yīng)屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。