本發(fā)明屬于食用油工藝技術領域，具體涉及一種食用油產(chǎn)品、油脂化工產(chǎn)品、其他各類化工產(chǎn)品、植物提取物的蒸餾提純和分離不同成分的方法，具體地說是一種食用油的分子蒸餾脫酸方法及設備。

背景技術：

目前食用油生產(chǎn)廠家主要以堿煉脫酸、汽提脫臭的精煉方法為主，這種堿煉脫酸、汽提脫臭的精煉方法有幾個缺點，一是堿煉脫酸用燒堿（強堿）中和脂肪酸，也皂化了較多的中性食用油，造成了較多的損失，二是堿煉過程中產(chǎn)生很多廢水,產(chǎn)生很多副產(chǎn)物皂角，造成了較大的環(huán)境污染，三是汽提脫酸脫臭時間長溫度高，對產(chǎn)品品質(zhì)有較大的負面影響，有可能產(chǎn)生了反式脂肪酸等危害物，同時能耗高生產(chǎn)成本高。

隨著分子蒸餾技術的不斷進步，行業(yè)中已經(jīng)有采用分子蒸餾設備進行處理，即通常采用有攪拌裝置的分子蒸餾設備，但是這種現(xiàn)有的有攪拌裝置的分子蒸餾設備造價昂貴，對操作工人技術要求高，這是它不能很好地推廣的主要原因。

如，現(xiàn)有技術中，如CN201110200575.4《油脂分子蒸餾器》，解決了傳統(tǒng)油脂物理精煉脫酸方式，成本高、設備安裝不方便，脫酸效果不理想，浪費能源的缺陷。其主要包括油腔、導熱油室，油腔設有腔室甲、腔室乙，毛油進口位于腔室甲的上部、成品油出口位于腔室乙的下部；導熱油室設有導熱油進口、導熱油出口。主要用于油脂物理精煉脫酸工藝中。但該技術中存在一定的局限性：

1.該設備設計主體有油腔和導熱油腔，油腔是負壓，導熱油腔是正壓，設備容易變形，存在安全隱患，嚴重的可能出現(xiàn)安全事故，導熱油腔容易凸出突破到油腔里去，后果不堪設想，同時，加熱面平面由于沒有圓形受力均勻，本身也極易變形，蒸餾蒸發(fā)效果不好。

2.該技術的油腔，上有腔室甲，下有腔室乙，等同于頂部自帶一個儲油功能的儲油罐，底部還自帶一個儲油功能的儲油罐，這樣的主體設備不科學。

本申請人的相關聯(lián)專利于2012年8月7日申請過一個發(fā)明專利，發(fā)明專利號為 ZL201210277674.7，分子蒸餾設備包括分子蒸餾設備本體和真空管，分子蒸餾設備本體為上圓環(huán)大于下圓環(huán)的倒置本體環(huán)狀圓臺，倒置本體環(huán)狀圓臺相對的兩條母線相交所成的角度為45度—85度。本體與頂端封頭連接，頂端封頭與物料加入管連接，頂端封頭的內(nèi)壁與由物料分配槽板組成的分配環(huán)狀圓臺上端邊連接，物料分配槽板組成的分配環(huán)狀圓臺下端邊與本體的側(cè)壁有一環(huán)形間隙，物料加入管的出口在分配槽內(nèi)，本體的側(cè)壁中部與由物料再分配槽板組成的再分配環(huán)狀圓臺下端邊連接。必要時由上、下兩個本體串聯(lián)連接，及本體內(nèi)腔設置有冷凝系統(tǒng)，具有密封效果好，物料自上而下沿著臺面自動形成薄膜，無需攪拌，省電，且提高了熱能利用率，降低了生產(chǎn)成本等有益效果。

盡管如此，現(xiàn)有技術還有待于進一步提高。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的針對現(xiàn)有技術的不足，提供一種密封效果好，不需要攪拌，設備制造成本低，運行維護成本也很低的食用油的分子蒸餾脫酸方法及設備。

本發(fā)明技術的方案是：

一種食用油的分子蒸餾脫酸方法，分子蒸餾系統(tǒng)采用單個分子蒸餾設備或采用多級分子蒸餾設備進行串聯(lián)、并聯(lián)或其組合而成，多級分子蒸餾設備的位置采用水平、上下或其組合方式設置；待蒸餾食用油進入分子蒸餾系統(tǒng)，進入單個分子蒸餾設備或依次進入分子蒸餾一級、分子蒸餾二級及分子蒸餾多級，待蒸餾食用油由頂端進入分子蒸餾設備，經(jīng)過分配管孔或/和槽板進行第一次均勻分配，均勻分布到設備加熱面上部，形成均勻薄膜自上而下的流動，至少再通過分配槽板或篩孔進行再次均勻地分配，均勻分布到設備加熱面至底部；分子蒸餾系統(tǒng)采用多級時，分子蒸餾一級負責脫除食用油中殘留的水分，分子蒸餾二級及多級負責脫除各類游離脂肪酸。

分子蒸餾多級設置是根據(jù)包括單個分子蒸餾設備的蒸發(fā)效率及食用油的產(chǎn)量和食用油中游離脂肪酸的多少及食用油要達到的指標而定的，各級分子蒸餾設備中的溫度和真空度是根據(jù)需要脫除食用油中游離脂肪酸的種類而定的，最終得到符合酸值、過氧化值和溶劑殘留量的食用油國家標準。

即：分子蒸餾多級設置是根據(jù)單個分子蒸餾設備的蒸發(fā)效率（包括加熱面積或蒸發(fā)面積，流速，油膜厚度等），及食用油的產(chǎn)量和食用油中游離脂肪酸的多少及食用油要達到的指標而定的，即：根據(jù)分子蒸餾設備的蒸發(fā)效率40-50公斤脂肪酸/平方米/小時來計算，假如需要每小時處理1000公斤食用油，5(KOH)mg/g酸值的食用油相當于2.5%左右，其中有游離脂肪酸25公斤，理論上只需要0.5個平方米的蒸發(fā)面積就可以了，但是在實際生產(chǎn)中，因為殘留的游離脂肪酸越來越少，要脫除這個游離脂肪酸的效率也就越來越低，還有食用油在蒸發(fā)面上的油膜厚度是0.2毫米還是2毫米，食用油在斜面上的流速、加熱面的厚度影響傳熱效率等等這些因素都影響了整個分子蒸餾設備的蒸餾效率，所以除了第一級分子蒸餾外，為了達到相關食用油標準，還需要3-4級分子蒸餾15個平方米以上的蒸發(fā)面積。

各級分子蒸餾設備中的溫度和真空度也是根據(jù)需要脫除食用油中游離脂肪酸的多少而定的，具體為各種游離脂肪酸的沸點參考理論上飽和脂肪酸的沸點來設置工藝點：在133pa的真空度下，6碳脂肪酸沸點61.7度，8碳脂肪酸沸點87.5度,10碳脂肪酸沸點110.3度,12碳脂肪酸沸點130.2度,14碳脂肪酸沸點149.2度,16碳脂肪酸沸點167.4度,18碳脂肪酸沸點183.6度，因為有傳熱效率的影響，所有實際中的沸點都要比理論上的沸點高，真空度的設置是一級比一級更低，最方便食用油有一個吸引力一級一級地往下一級流，這樣食用油輸送更流暢。

進一步，生產(chǎn)過程中優(yōu)選使用3-5級分子蒸餾設備。

進一步，生產(chǎn)過程中優(yōu)選使用4級分子蒸餾設備串聯(lián)和/或并聯(lián)使用；分子蒸餾一級溫度60-130度，真空度100Pa-2000Pa,分子蒸餾二級溫度100-190度，真空度20Pa-1000Pa,分子蒸餾三級溫度120-210度，真空度10Pa-500Pa,分子蒸餾四級溫度150-260度，真空度0.1Pa-100Pa。

一種食用油的分子蒸餾脫酸設備，它包括分子蒸餾設備本體和真空管，蒸餾設備本體上端設有物料分配裝置，所述的分子蒸餾設備本體為半圓形或半橢圓形的空心柱體，空心柱體的長方形側(cè)平面為物料加熱面板。

進一步，物料分配裝置包括物料分配管、物料分配槽板和物料再分配槽板，物料分配管與物料分配槽板相鄰，物料分配管設有一排或二排或多排若干個小孔，安裝時小孔朝向物料分配槽板，物料加熱面板頂部設有物料分配管，物料加熱面板內(nèi)面設有由物料分配槽板組成物料分配槽，物料加熱面板內(nèi)面中部至少設有由一件物料再分配槽板組成一個物料再分配槽，采用兩件或多件物料再分配槽板時，物料再分配槽板相對物料加熱面板內(nèi)面均勻設置。

進一步，所述物料加熱面板背面焊接有加熱介質(zhì)盤管或半管；分子蒸餾設備本體的底端與真空管連接，底部有物料出口管，分子蒸餾設備本體頂部有物料加入管與物料分配裝置中的物料分配管連通。

進一步，所述分子蒸餾設備本體徑向設有加強筋，分子蒸餾設備本體的圓弧面內(nèi)側(cè)、分子蒸餾設備本體的圓弧面外側(cè)及分子蒸餾設備本體的長方形側(cè)平面外側(cè)一處、兩處或多處設置有加強筋，加強筋設置位置為分子蒸餾設備本體中部或均勻設置在分子蒸餾設備本體上。

進一步，所述分子蒸餾設備本體的內(nèi)腔之中還設置有冷凝系統(tǒng)，冷凝系統(tǒng)包括冷凝水管、物料分子蒸汽通道和低沸點物料接料槽，低沸點物料接料槽在冷凝水管和物料加熱面板之間，低沸點物料接料槽為柵欄格結(jié)構，柵欄格中為料槽，每個柵欄格料槽的寬度比冷凝水管管路直徑要寬且位置一一對應，柵欄格之間的間隙和冷凝水管管路之間的間隙形成物料分子蒸汽通道，分子蒸餾設備本體底部設有的物料出口管分為低沸點物料出口和高沸點物料出口，低沸點物料接料盤與低沸點物料出口連通。

進一步，所述冷凝水管與物料加熱面板內(nèi)面平行或冷凝水管的主管體與物料加熱面板內(nèi)面垂直。

進一步，低沸點物料接料槽距離物料加熱面板內(nèi)面的高度8-30厘米；

冷凝水管與物料加熱面板內(nèi)面平行設置時，冷凝水管與低沸點物料接料槽垂直距離為0.5-5厘米；冷凝水管和低沸點物料接料槽各設置1-3層；

冷凝水管的主管與物料加熱面板內(nèi)面垂直設置時，冷凝水管一側(cè)折彎過渡管與低沸點物料接料槽垂直距離為0.5-5厘米；冷凝水管設置3-9排，低沸點物料接料槽設有3-9排柵欄格；

每個柵欄格的寬度比冷凝水管管路直徑寬1-2厘米，每條物料分子蒸汽通道寬度2-10厘米。

進一步，物料分配槽板與物料加熱面板內(nèi)面上端面組成30-90的角度，高度1-5厘米；物料再分配槽板與物料加熱面板內(nèi)面上端面組成30-90的角度，高度1-5厘米。

進一步，物料分配槽板和物料再分配槽板采用圓管結(jié)構，在圓管與物料加熱面板內(nèi)面之間設有若干個0.3-3毫米的縫隙或在靠近物料加熱面板內(nèi)面的半圓管上設有若干個0.3-3毫米的縫隙孔，物料從0.3-3毫米的縫隙中流過。

進一步，分子蒸餾設備本體和真空管的角度是20-80度；安裝時，分子蒸餾設備本體的物料加熱面板和安裝水平面的角度是20-80度。

特別說明，所述的食用油包括植物油脂、動物油脂、藻類油脂及微生物油脂，至少包括大豆油、菜籽油、棕櫚油、花生油、玉米油、葵花籽油、茶籽油、橄欖油、亞麻籽油、牡丹籽油、紅花籽油、南瓜籽油、石榴籽油、葡萄籽油、茶葉籽油、月見草油、玻璃苣油、沙棘油、紫蘇油、芝麻油、核桃油、杏仁油、松子油、棉籽油、米糠油、棕櫚仁油、椰子油、魚油、鯊魚油、蒜頭果油、罌粟籽油、青刺果油、胡蘿卜籽油、羅勒籽油、玫瑰果籽油、雪球籽油、花椒籽油、火麻油、蘋果籽油、元寶楓籽油、文冠果油、亞麻薺籽油、遏藍菜籽油、蓖麻油、微生物油脂 。

上述食用油的分子蒸餾脫酸設備技術方案中可以不要人孔，因為安裝好 物料分配管和冷凝系統(tǒng)之后，分子蒸餾設備內(nèi)部不需要保養(yǎng)和維護維修，所以分子蒸餾設備的上封頭和下封頭及人孔都可以焊接完整，確保整個分子蒸餾設備的密封性能達到最好。當然，必要時也可以設有人孔。

食用油（脂肪）是人們?nèi)粘Ｉ钪兄匾臓I養(yǎng)元素，而現(xiàn)在食用油生產(chǎn)廠家應用常規(guī)的普通精煉設備，常用的生產(chǎn)工藝是壓榨甚至反復壓榨、化學溶劑浸出、高溫精煉脫酸，這樣有可能給食用油帶來新的危害物如反式脂肪酸和苯并芘及縮水甘油脂肪酸酯。這些危害物不是如同黃曲霉素是油料中固有的或者是在油料不當保存過程中微量產(chǎn)生的，而是在生產(chǎn)加工過程中加工工藝不當和生產(chǎn)設備的低端造成的，所以應用高級蒸餾精煉脫酸設備和先進的生產(chǎn)工藝就顯得非常重要。

食用油生產(chǎn)為了達到相關國家標準，它還需要脫膠、脫色，甚至還要脫脂、脫蠟，本發(fā)明主要解決的問題是更好的更先進的食用油脫酸技術。

本發(fā)明分子蒸餾脫酸設備具有密封效果好，設備制造和運行維護成本較低，它不需要攪拌裝置，物料自上而下沿著斜面自動形成薄膜，生產(chǎn)連續(xù)化，物料通過加熱面的時間短產(chǎn)品品質(zhì)好，同時節(jié)省了電力資源，熱能利用率高，生產(chǎn)成本低等有益效果，這種食用油的分子蒸餾脫酸設備和方法對保護油脂中的生物活性物質(zhì)和降低生產(chǎn)成本都有很好的作用；如果能夠在食用油行業(yè)中得到推廣應用，將是食用油行業(yè)設備提升工藝技術提升有力的保障，將對國家環(huán)保和經(jīng)濟建設產(chǎn)生較大的影響。

相對于現(xiàn)有技術：

1.加熱介質(zhì)盤管（半管） 整齊有序地排列在空心半圓柱體平面的背面，起到了很多加強筋的作用，空心半圓柱體的弧面又設置了多個加強筋，安全可靠。

2.頂部設置有物料分配管和物料分配槽，充分地讓物料在加熱面每一毫米均勻地流過。

3.能夠全面代替現(xiàn)有的帶有攪拌裝置的分子蒸餾設備，而且造價可能只是現(xiàn)有的帶有攪拌裝置的十分之一；同時，現(xiàn)有的帶有攪拌裝置的分子蒸餾設備維護費用高，里面的轉(zhuǎn)子昂貴，密封材料昂貴，而本發(fā)明不需要維護費用。

4.物料分配裝置比原有的物料分配槽板和物料再分配槽板更先進，也比本申請人的相關聯(lián)專利于2012年8月7日申請過的一個發(fā)明專利，發(fā)明專利號為 ZL201210277674.7中物料分配系統(tǒng)更先進。

附圖說明

圖1為本發(fā)明分子蒸餾設備的橫向串聯(lián)安裝示意圖。

圖2為本發(fā)明分子蒸餾設備的縱向串聯(lián)安裝示意圖。

圖3為本發(fā)明分子蒸餾設備的串聯(lián)和并聯(lián)安裝示意圖。

圖4為本發(fā)明分子蒸餾設備和現(xiàn)有的有攪拌裝置的分子蒸餾設備的串聯(lián)安裝示意圖。

圖5為本發(fā)明分子蒸餾設備和現(xiàn)有的有攪拌裝置的分子蒸餾設備的串聯(lián)和并聯(lián)安裝示意圖。

圖6為本發(fā)明分子蒸餾設備五級串聯(lián)和并聯(lián)安裝示意圖。

圖7為本發(fā)明實施例1分子蒸餾設備的主視結(jié)構示意圖。

圖8為本發(fā)明實施例1分子蒸餾設備的側(cè)視結(jié)構示意圖。

圖9為本發(fā)明實施例1分子蒸餾設備的安裝結(jié)構示意圖。

圖10為本發(fā)明實施例1分子蒸餾設備的俯視結(jié)構示意圖。

圖11為本發(fā)明實施例2分子蒸餾設備的結(jié)構示意圖。

圖12為本發(fā)明實施例2分子蒸餾設備的安裝結(jié)構示意圖。

圖13為本發(fā)明實施例2分子蒸餾設備的冷凝水管垂直設置結(jié)構示意圖。

圖中，分子蒸餾設備本體1，物料加入管2，物料出口管3，加熱介質(zhì)出口管4，加熱介質(zhì)出口管5，真空管6，物料再分配槽板7，物料分配槽板8，冷凝系統(tǒng)9，低沸點物料出口10，高沸點物料出口11，冷凝水管12，物料分子蒸汽通道13，低沸點物料接料盤14，物料分配管15，加強筋16；物料儲罐20，分子蒸餾器一級21，分子蒸餾器二級22，分子蒸餾器三級23，分子蒸餾器四級24，分子蒸餾器四級25。

具體實施方式

實施例1：

一種食用油的分子蒸餾脫酸設備，它包括分子蒸餾設備本體1和真空管6，所述的分子蒸餾設備本體1的橫截面是半圓形或半橢圓形的空心柱體。

所述分子蒸餾設備本體1的物料加熱面板是空心柱體的長方形側(cè)平面，背面緊貼著焊接有加熱介質(zhì)盤管；加熱面頂部有物料分配管15，及由物料分配槽板8組成物料分配槽，中部有由物料再分配槽板7組成物料再分配槽；分子蒸餾設備本體1的弧面底端與真空管6連接，分子蒸餾設備本體1上有物料加入管2，下有物料出口管3；分子蒸餾設備本體1上下分別設有加強筋16。

如圖9所示，食用油通過物料加入管2經(jīng)過物料分配管15的合理分配進入分子蒸餾本體1，在物料分配槽板8的作用下，均勻地分布在加熱面，形成均勻薄膜自上而下的流過，流到中部物料再分配槽板7，再次均勻地分布，食用油中的游離脂肪酸在加熱和真空的作用下蒸發(fā)，被抽真空帶走，剩下的食用油匯集到物料出口管3，流出分子蒸餾設備。

物料分配槽板8、物料再分配槽板7還可采用直徑10-30毫米的圓管，焊接3-9個直徑0.3-3毫米的小珠或同等直徑高的小圓柱，在加熱平面上墊起物料分配槽板8、物料再分配槽板7，焊接小珠，物料分配槽板8、物料再分配槽板7與加熱面之間形成0.3-3毫米的縫隙，食用油從0.3-3毫米的縫隙流過。

實施例2:

一種食用油的分子蒸餾脫酸設備，它包括分子蒸餾設備本體1和真空管6，所述的分子蒸餾設備本體1的橫截面是半圓形或半橢圓形的空心柱體。

分子蒸餾設備本體1的物料加熱面板是空心柱體的長方形側(cè)平面，背面緊貼著焊接有加熱介質(zhì)盤管；加熱面頂部有物料分配管15，有由物料分配槽板8組成物料分配槽，中部有由物料再分配槽板7組成物料再分配槽；分子蒸餾設備本體1的弧面底端與真空管6連接，分子蒸餾設備本體1上有物料加入管2下有物料出口管3。

所述分子蒸餾設備本體1的內(nèi)腔之中設置有冷凝系統(tǒng)9，冷凝系統(tǒng)9距離加熱面的高度8-50厘米；優(yōu)選低沸點物料接料槽14距離物料加熱面板內(nèi)面的高度8-30厘米；

冷凝系統(tǒng)9有冷凝水管12，物料分子蒸汽通道13，低沸點物料接料盤14；冷凝水管12由一整管折彎構成，從結(jié)構上來區(qū)分為主管和折彎過渡管；低沸點物料接料槽14為柵欄格結(jié)構，柵欄格中為料槽，每個柵欄格料槽的寬度比冷凝水管12管路直徑要寬且位置一一對應，即主管和折彎過渡管一側(cè)或正下方分別對應有柵欄格的料槽，主要是接住冷凝后的低沸點物料，柵欄格之間的間隙和冷凝水管12管路之間的間隙形成物料分子蒸汽通道13，分子蒸餾設備本體1的弧面底端與真空管6連接，分子蒸餾設備本體1的底端設有低沸點物料出口10和高沸點物料出口11。

如圖12所示，冷凝水管12與物料加熱面板內(nèi)面平行設置時，冷凝水管12與低沸點物料接料槽14垂直距離為0.5-5厘米；冷凝水管12和低沸點物料接料槽14各設置1-3層；每個柵欄格的寬度比冷凝水管12管路直徑寬1-2厘米，每條物料分子蒸汽通道13寬度2-10厘米。

食用油通過物料加入管2經(jīng)過物料分配管15的合理分配進入分子蒸餾本體1，在物料分配槽板8的作用下，均勻地分布在加熱面，形成均勻的薄膜自上而下的流過，流到中部物料再分配槽板7，再次均勻地分布，食用油中的游離脂肪酸在加熱和真空的作用下蒸發(fā)，在物料分子蒸汽通道13中碰到冷凝系統(tǒng)9的冷凝水管12，重新形成液態(tài)游離脂肪酸，在低沸點物料接料盤14出口匯集，通過低沸點物料出口10流出分子蒸餾設備，剩下的食用油匯集到高沸點物料出口11，流出分子蒸餾設備。

如圖13所示，冷凝水管12的主管與物料加熱面板內(nèi)面垂直設置時，冷凝水管12一側(cè)折彎過渡管與低沸點物料接料槽14垂直距離為0.5-5厘米；冷凝水管12設置3-9排，低沸點物料接料槽14設有3-9排柵欄格。

實施例3：

本食用油的分子蒸餾脫酸設備，可以單個使用，也可以多個串聯(lián)和/或并聯(lián)使用，脫酸效果更好。

如圖1-3，所示，食用油儲罐20中的食用油通過 分子蒸餾器一級21 物料加入管2經(jīng)過物料分配管15的合理分配進入分子蒸餾本體1，在物料分配槽板8的作用下，均勻地分布在加熱面，形成均勻薄膜自上而下的流過，流到中部物料再分配槽板7，再次均勻地分布，食用油中的游離脂肪酸在加熱和真空的作用下蒸發(fā)，被抽真空帶走，剩下的食用油匯集到物料出口管3，流出分子蒸餾器一級21進入分子蒸餾器二級22，以此類推進入分子蒸餾器三級23，分子蒸餾器四級24。

實施例4：

本食用油的分子蒸餾脫酸設備，可以和現(xiàn)有的蒸餾蒸發(fā)設備串聯(lián)和/或并聯(lián)使用，優(yōu)選可以和現(xiàn)有的有攪拌裝置的分子蒸餾設備串聯(lián)和/或并聯(lián)使用。

如圖4、5所示，食用油通過 分子蒸餾器一級21 物料加入管2經(jīng)過物料分配管15的合理分配進入分子蒸餾本體1，在物料分配槽板8的作用下，均勻地分布在加熱面，形成均勻薄膜自上而下的流過，流到中部物料再分配槽板7，再次均勻地分布，食用油中的游離脂肪酸在加熱和真空的作用下蒸發(fā)，碰到冷凝器的冷凝水管，重新形成液態(tài)的游離脂肪酸，在接料盤出口匯集，通過低沸點物料出口10流出分子蒸餾設備，剩下的食用油匯集到高沸點物料出口11，流出分子蒸餾器一級21 進入分子蒸餾器二級22，以此類推，以同樣的工作原理，進入分子蒸餾器三級23，分子蒸餾器四級24，分子蒸餾器四級25。各個分子蒸餾器之間可以用物料泵輸送物料，也可以根據(jù)廠房高度設計上中下的自流工藝；分子蒸餾器二級22，分子蒸餾器三級23，分子蒸餾器四級24，分子蒸餾器四級25為現(xiàn)有的蒸餾蒸發(fā)設備。

實施例5

（1）如圖1、圖5所示，脫膠、脫色后的茶籽油，以500-550Kg/h的流量進入工作狀態(tài)的分子蒸餾系統(tǒng)，依次從分子蒸餾一級、分子蒸餾二級、分子蒸餾三級、分子蒸餾四級流過；分子蒸餾一級溫度90-95度，真空度900Pa-1000Pa,分子蒸餾二級溫度150-155度，真空度200Pa-300Pa,分子蒸餾三級溫度180-185度，真空度20Pa-100Pa,分子蒸餾四級溫度200-205度，真空度1Pa-10Pa。

抽真空的真空泵優(yōu)選使用一組水環(huán)真空泵和3組羅茨真空泵的組合真空泵。

（2）茶籽油在這套設備和工藝中的基本工作原理是：分子蒸餾一級脫除茶籽油中殘留的水分，后面的分子蒸餾器一而再/再而三地脫除各類游離脂肪酸。

（3）這種設備和工藝可以把酸值5(KOH)mg/g的茶籽油降低到0.2(KOH)mg/g以下。過氧化值降低到3mmol/kg以下，符合國家標準一級油 酸值和過氧化值的標準。如果是浸出的茶籽油，溶劑殘留量也能夠降到10ppm以下。

實施例6

（1）如圖1、圖5所示，脫膠、脫色后的核桃油，以400-450Kg/h的流量進入工作狀態(tài)的分子蒸餾系統(tǒng)，依次從分子蒸餾一級、分子蒸餾二級、分子蒸餾三級、分子蒸餾四級流過；分子蒸餾一級溫度90-95度，真空度900Pa-1000Pa,分子蒸餾二級溫度150-155度，真空度200Pa-300Pa,分子蒸餾三級溫度180-185度，真空度20Pa-100Pa,分子蒸餾四級溫度200-205度，真空度0.1Pa-10Pa。抽真空的真空泵優(yōu)選使用一組水環(huán)真空泵和3組羅茨真空泵的組合真空泵。

（2）核桃油在這套設備和工藝中的基本工作原理是：分子蒸餾一級脫除核桃油中殘留的水分，后面的分子蒸餾器一而再/再而三地脫除各類游離脂肪酸。

（3）這種設備和工藝可以把酸值5(KOH)mg/g的核桃油降低到0.2(KOH)mg/g以下。過氧化值降低到3mmol/kg以下，符合國家標準一級油 酸值和過氧化值的標準。如果是浸出的核桃油，溶劑殘留量也能夠降到10ppm以下。

實施例7

（1）如圖1、圖5所示，脫膠、脫色后的芝麻油，以500-550Kg/h的流量進入工作狀態(tài)的分子蒸餾系統(tǒng)，依次從分子蒸餾一級、分子蒸餾二級、分子蒸餾三級、分子蒸餾四級流過；分子蒸餾一級溫度90-95度，真空度900Pa-1000Pa,分子蒸餾二級溫度150-155度，真空度200Pa-300Pa,分子蒸餾三級溫度180-185度，真空度10Pa-100Pa,分子蒸餾四級溫度200-205度，真空度0.2Pa-10Pa。抽真空的真空泵優(yōu)選使用一組水環(huán)真空泵和3組羅茨真空泵的組合真空泵。

（2）芝麻油在這套設備和工藝中的基本工作原理是：分子蒸餾一級脫除芝麻油中殘留的水分，后面的分子蒸餾器一而再/再而三地脫除各類游離脂肪酸。

（3）這種設備和工藝可以把酸值5(KOH)mg/g的芝麻油降低到0.2(KOH)mg/g以下。過氧化值降低到3mmol/kg以下，符合國家標準一級油 酸值和過氧化值的標準。如果是浸出的芝麻油，溶劑殘留量也能夠降到10ppm以下。

實施例8

（1）如圖1、圖5所示，脫膠、脫色后的花生油，以1000-1100Kg/h的流量進入工作狀態(tài)的分子蒸餾系統(tǒng)，依次從分子蒸餾一級、分子蒸餾二級、分子蒸餾三級、分子蒸餾四級流過；分子蒸餾一級溫度90-95度，真空度900Pa-1000Pa,分子蒸餾二級溫度150-155度，真空度200Pa-300Pa,分子蒸餾三級溫度180-185度，真空度50Pa-100Pa,分子蒸餾四級溫度200-205度，真空度5Pa-10Pa。抽真空的真空泵優(yōu)選使用一組水環(huán)真空泵和3組羅茨真空泵的組合真空泵。

（2）花生油在這套設備和工藝中的基本工作原理是：分子蒸餾一級脫除花生油中殘留的水分，后面的分子蒸餾器一而再/再而三地脫除各類游離脂肪酸。

（3）這種設備和工藝可以把酸值5(KOH)mg/g的花生油降低到0.5(KOH)mg/g以下。過氧化值降低到5mmol/kg以下，符合國家標準三級油 酸值和過氧化值的標準。如果是浸出的花生油，溶劑殘留量也能夠降到50ppm以下。常見脂肪酸有辛癸酸（8碳10碳）12碳14碳 16碳 18碳 20碳脂肪酸，脂肪酸種類多、沸點相差較大，這種多級蒸餾設備和工藝，可以完美地脫除了食用油中種類繁多的脂肪酸，（相比目前絕大多數(shù)廠家在一個蒸餾脫酸塔里用一個溫度工藝點分離脂肪酸更科學，）可以說是目前最優(yōu)的設備和工藝。

實施例9

（1）如圖6所示，脫膠、脫色后的葵花籽油，以1100-1200Kg/h的流量進入工作狀態(tài)的分子蒸餾系統(tǒng)，依次從分子蒸餾一級、分子蒸餾二級、分子蒸餾三級、分子蒸餾四級、分子蒸餾五級流過；分子蒸餾一級溫度100-105度，真空度1000Pa-1100Pa,分子蒸餾二級溫度180-185度，真空度40Pa-80Pa,分子蒸餾三級溫度185-190度，真空度2Pa-10Pa，分子蒸餾四級溫度190-195度，真空度5Pa-10Pa，分子蒸餾五級溫度195-202，真空度1Pa-8Pa。抽真空的真空泵優(yōu)選使用一組水環(huán)真空泵和3組羅茨真空泵的組合真空泵。

（2）葵花籽油在這套設備和工藝中的基本工作原理是：分子蒸餾一級脫除葵花籽油中殘留的水分，后面的分子蒸餾器一而再/再而三地脫除各類游離脂肪酸。

（3）這種設備和工藝可以把酸值5(KOH)mg/g的葵花籽油降低到0.2(KOH)mg/g以下，過氧化值降低到5mmol/kg以下，符合國家標準一級葵花籽油 酸值和過氧化值的標準。如果是浸出的葵花籽油，溶劑殘留量也能夠降到10ppm以下。常見脂肪酸有辛癸酸（8碳10碳）12碳14碳 16碳 18碳 20碳脂肪酸，脂肪酸種類多、沸點相差較大，這種多級蒸餾設備和工藝，可以完美地脫除了食用油中種類繁多的脂肪酸，（相比目前絕大多數(shù)廠家在一個蒸餾脫酸塔里用一個溫度工藝點分離脂肪酸更科學，）可以說是目前最優(yōu)的設備和工藝。

實施例10

（1）如圖6所示，脫膠、脫色后的玉米油，以1100-1200Kg/h的流量進入工作狀態(tài)的分子蒸餾系統(tǒng)，依次從分子蒸餾一級、分子蒸餾二級、分子蒸餾三級、分子蒸餾四級、分子蒸餾五級流過；分子蒸餾一級溫度100-105度，真空度1000Pa-1100Pa,分子蒸餾二級溫度180-185度，真空度40Pa-80Pa,分子蒸餾三級溫度185-190度，真空度2Pa-10Pa，分子蒸餾四級溫度190-195度，真空度5Pa-10Pa，分子蒸餾五級溫度195-202度，真空度0.1Pa-8Pa。抽真空的真空泵優(yōu)選使用一組水環(huán)真空泵和3組羅茨真空泵的組合真空泵。

（2）玉米油在這套設備和工藝中的基本工作原理是：分子蒸餾一級脫除玉米油中殘留的水分，后面的分子蒸餾器一而再/再而三地脫除各類游離脂肪酸。

（3）這種設備和工藝可以把酸值5(KOH)mg/g的玉米油降低到0.2(KOH)mg/g以下，過氧化值降低到5mmol/kg以下，符合國家標準一級玉米油 酸值和過氧化值的標準。如果是浸出的玉米油，溶劑殘留量也能夠降到10ppm以下。常見脂肪酸有辛癸酸（8碳10碳）12碳14碳 16碳 18碳 20碳脂肪酸，脂肪酸種類多、沸點相差較大，這種多級蒸餾設備和工藝，可以完美地脫除了食用油中種類繁多的脂肪酸，（相比目前絕大多數(shù)廠家在一個蒸餾脫酸塔里用一個溫度工藝點分離脂肪酸更科學，）可以說是目前最優(yōu)的設備和工藝。

因為本發(fā)明分子蒸餾設備制造工藝較為簡單，制造成本相對于現(xiàn)有的分子蒸餾設備極為低廉，為了保護本發(fā)明分子蒸餾設備，特此要求在任何產(chǎn)品的生產(chǎn)過程中使用本發(fā)明分子蒸餾設備及采用本發(fā)明構思，均屬于等效的替換，都在本發(fā)明專利的保護范圍之內(nèi)。

本發(fā)明裝置并不受上述實例的限制，其它任何使用本裝置應用的實例均屬于等效的替換，都在本發(fā)明專利的保護范圍之內(nèi)。