本發(fā)明涉及脫硫吸收塔技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，涉及一種脫硫吸收塔底部鋼架及其制作方法。

背景技術(shù)：

在電廠脫硫工程中，為避免固態(tài)石膏和其他組分的沉淀,吸收塔的底部被特別設(shè)計(jì)為倒錐形，即脫硫吸收塔的底座鋼板采用中心高，四周邊緣低的坡度小的倒椎體狀底板。在這種結(jié)構(gòu)中，脫硫吸收塔底板的支撐鋼構(gòu)架采用高度從塔底中心向四周，由高向低的不同系列高度的矩形支架，支撐一條扁鋼，支架與扁鋼焊接牢固而完成，整個(gè)底鋼骨架由多條扁鋼安裝呈發(fā)散形布置。由于采用小的矩形支架作支撐，支撐強(qiáng)度比較弱，高度也會(huì)有施工誤差，底板坡度找平精度差，導(dǎo)致施工繁瑣，且費(fèi)時(shí)費(fèi)力，并不利于長期塔底穩(wěn)固。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為解決上述問題，本發(fā)明的目的在于提供一種脫硫吸收塔底部鋼架及其制作方法，提高吸收塔底部的支撐強(qiáng)度及坡度精度。

本發(fā)明提供了一種脫硫吸收塔底部鋼架，包括：

圓形鋼板，其為吸收塔底部鋼架的底座內(nèi)圈，所述圓形鋼板布置在所述吸收塔底部正中心；

徑向鋼梁，其為斜坡形鋼梁，所述徑向鋼梁布置在吸收塔底部，24個(gè)所述徑向鋼梁均勻布置在吸收塔底部的徑向方向上呈發(fā)散圓形布置，所述徑向鋼梁的最內(nèi)緣與所述圓形鋼板的最外緣對齊并焊接固定，所述徑向鋼梁的最外緣與所述吸收塔的底板最外緣對齊，所述徑向鋼梁底部與所述吸收塔的底板焊接固定；

環(huán)向鋼板，其布置在吸收塔底部，5個(gè)所述環(huán)向鋼板均勻布置在所述吸收塔底部的環(huán)向方向上，所述環(huán)向鋼板側(cè)面與所述徑向鋼梁焊接固定；

徑向鋼板，其布置在吸收塔底部，24個(gè)所述徑向鋼板均勻布置在所述吸收塔底部的徑向方向上呈發(fā)散圓形布置，所述徑向鋼板與所述環(huán)向鋼板上部焊接固定；

塞焊孔，其為方形鋼板，所述塞焊孔布置在所述徑向鋼梁和所述環(huán)向鋼板的交叉處，24個(gè)徑向鋼梁與5個(gè)環(huán)向鋼板通過120個(gè)塞焊孔焊接固定；

空心圓形鋼板，其內(nèi)緣與所述圓形鋼板的外緣對齊，所述空心圓形鋼板外緣與所述吸收塔的底板最外緣對齊，所述空心圓形鋼板位于所述徑向鋼梁上方并與所述徑向鋼梁焊接。

作為本發(fā)明進(jìn)一步的改進(jìn)，所述斜坡形鋼梁為一個(gè)工字鋼分別縱向?qū)蔷€上下剖開的半個(gè)工字鋼。

作為本發(fā)明進(jìn)一步的改進(jìn)，所述圓形鋼板的直徑為2.5m，所述空心圓形鋼板的空心直徑為2.5m。

本發(fā)明還提供了一種脫硫吸收塔底部鋼架的制作方法，該方法包括以下步驟：

步驟1，將12根32號工字鋼分別縱向?qū)蔷€上下剖開，變成24根斜坡形鋼梁作為徑向鋼梁；

步驟2，將24根所述徑向鋼梁均勻布置在吸收塔的底部的徑向方向上呈發(fā)散圓形布置，保證所述徑向鋼梁的最外緣與所述吸收塔底板的最外緣對齊，并將所述徑向鋼梁的底部與所述吸收塔底板焊接固定；

步驟3，在所述吸收塔底部徑向方向上均勻布置24個(gè)徑向鋼板，呈發(fā)散圓形布置，并在所述吸收塔底部的環(huán)向方向上布置5個(gè)環(huán)向鋼板，在所述徑向鋼梁和所述環(huán)向鋼板的交叉處上均勻布置1個(gè)塞焊孔，使得24個(gè)徑向鋼梁與5個(gè)環(huán)向鋼板通過120個(gè)塞焊孔焊接固定，同時(shí)，將所述徑向鋼板與所述環(huán)向鋼板的上部焊接固定，至此完成吸收塔底部的鋼架；

步驟4，在所述吸收塔底部的鋼架上灌注濕混凝土，在所述吸收塔底部中心點(diǎn)直徑2.5m范圍內(nèi)不澆灌，并保證在除所述吸收塔底部中心點(diǎn)直徑2.5m范圍外的鋼架格內(nèi)均灌滿濕混凝土；

步驟5，在除所述吸收塔底部中心點(diǎn)直徑2.5m范圍外，在所述吸收塔底部的鋼架上已經(jīng)灌注好濕混凝土的鋼架頂部蓋上空心圓形鋼板，并將所述空心圓形鋼板與所述徑向鋼梁頂部焊接固定；

步驟6，在所述吸收塔底部中心點(diǎn)直徑2.5m內(nèi)灌注濕混凝土，灌注高度為300mm，并在所述吸收塔底部中心點(diǎn)直徑2.5m內(nèi)蓋上一個(gè)直徑為2.5m的圓形鋼板，吸收塔底部鋼架制作完成。

本發(fā)明的有益效果為：

1、用一段所需長度的工字鋼從側(cè)面其中的對角線上下剖開，一根變?yōu)閮蓚€(gè)斜坡形鋼梁，用多條工字鋼從中剖開，產(chǎn)生成倍數(shù)量的斜形鋼梁，代替以往的扁鋼及其焊接小矩形支架，與傳統(tǒng)的扁鋼相比支撐強(qiáng)度更大，吸收塔底部坡度精度更高，有利于吸收塔底部鋼骨架能受長期承載力而不變形；

2、節(jié)約成本，支撐強(qiáng)度安全穩(wěn)定可靠，施工難度低。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實(shí)施例所述的一種脫硫吸收塔底部鋼架制作方法的流程示意圖；

圖2為本發(fā)明實(shí)施例所述的一種脫硫吸收塔底部鋼架的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中，

1、圓形鋼板；2、徑向鋼梁；3、環(huán)向鋼板；4、徑向鋼板；5、塞焊孔；6、空心圓形鋼板。

具體實(shí)施方式

下面通過具體的實(shí)施例并結(jié)合附圖對本發(fā)明做進(jìn)一步的詳細(xì)描述。

實(shí)施例1，如圖2所示，本發(fā)明第一實(shí)施例的一種脫硫吸收塔底部鋼架，包括：圓形鋼板1、24個(gè)徑向鋼梁2、5個(gè)環(huán)向鋼板3、24個(gè)徑向鋼板4、1個(gè)空心圓形鋼板6和120個(gè)塞焊孔5。

圓形鋼板1為吸收塔底部鋼架的底座內(nèi)圈，圓形鋼板1布置在吸收塔底部正中心。

徑向鋼梁2為斜坡形鋼梁，徑向鋼梁2布置在吸收塔底部，24個(gè)徑向鋼梁2均勻布置在吸收塔底部的徑向方向上呈發(fā)散圓形布置，徑向鋼梁2的最內(nèi)緣與圓形鋼板1的最外緣對齊并焊接固定，徑向鋼梁2的最外緣與吸收塔的底板最外緣對齊，徑向鋼梁2底部與吸收塔的底板焊接固定。

環(huán)向鋼板3布置在吸收塔底部，5個(gè)環(huán)向鋼板3均勻布置在吸收塔底部的環(huán)向方向上，環(huán)向鋼板3側(cè)面與徑向鋼梁2焊接固定。

徑向鋼板4布置在吸收塔底部，24個(gè)徑向鋼板4均勻布置在吸收塔底部的徑向方向上呈發(fā)散圓形布置，徑向鋼板4與環(huán)向鋼板3上部焊接固定。

塞焊孔5為小方形鋼板，塞焊孔5布置在徑向鋼梁2和環(huán)向鋼板3的交叉處頂部，24個(gè)徑向鋼梁2與5個(gè)環(huán)向鋼板3通過120個(gè)塞焊孔5焊接固定。

空心圓形鋼板6，其內(nèi)緣與圓形鋼板1的外緣對齊，空心圓形鋼板6外緣與所述吸收塔的底板最外緣對齊，空心圓形鋼板6位于徑向鋼梁2上方并與徑向鋼梁2焊接。

其中，徑向鋼梁2為一個(gè)工字鋼分別縱向?qū)蔷€上下剖開的半個(gè)工字鋼。圓形鋼板1的直徑為2.5m，空心圓形鋼板6的空心直徑為2.5m。

實(shí)施例2，本發(fā)明第二實(shí)施例所述的一種脫硫吸收塔底部鋼架的制作方法，如圖1所示，該方法包括以下步驟：

步驟1，將12根32號工字鋼分別縱向?qū)蔷€上下剖開，變成24根斜坡形鋼梁作為徑向鋼梁2。

步驟2，將24根徑向鋼梁2均勻布置在吸收塔的底部的徑向方向上呈發(fā)散圓形布置，保證徑向鋼梁2的最外緣與吸收塔底板的最外緣對齊，并將徑向鋼梁2的底部與吸收塔底板焊接固定。

步驟3，在吸收塔底部徑向方向上均勻布置24個(gè)徑向鋼板4，呈發(fā)散圓形布置，并在吸收塔底部的環(huán)向方向上布置5個(gè)環(huán)向鋼板3，在徑向鋼梁2和環(huán)向鋼板3的交叉處上均勻布置1個(gè)小方形鋼板的塞焊孔5，使得24個(gè)徑向鋼梁2與5個(gè)環(huán)向鋼板3通過120個(gè)塞焊孔5焊接固定，同時(shí)，將徑向鋼板4與環(huán)向鋼板3的上部焊接固定，至此完成吸收塔底部的鋼架。

步驟4，在吸收塔底部的鋼架上灌注濕混凝土，在吸收塔底部中心點(diǎn)直徑2.5m范圍內(nèi)不澆灌，并保證在除吸收塔底部中心點(diǎn)直徑2.5m范圍外的鋼架格內(nèi)均灌滿濕混凝土；

步驟5，在除吸收塔底部中心點(diǎn)直徑2.5m范圍外，在吸收塔底部的鋼架上已經(jīng)灌注好濕混凝土的鋼架頂部蓋上空心圓形鋼板6，并將空心圓形鋼板6與徑向鋼梁2頂部焊接固定；

步驟6，在吸收塔底部中心點(diǎn)直徑2.5m內(nèi)灌注濕混凝土，灌注高度為300mm，并在吸收塔底部中心點(diǎn)直徑2.5m內(nèi)蓋上一個(gè)直徑為2.5m的圓形鋼板1，吸收塔底部鋼架制作完成。

以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。