本發(fā)明用于生物質(zhì)煙氣凈化系統(tǒng)設備領(lǐng)域，特別是涉及一種生物質(zhì)氣化燃燒裝置凈化系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

生物質(zhì)氣化系統(tǒng)屬于清潔能源燃燒方式，能實現(xiàn)低硫、低氮高效的燃燒，但在生物質(zhì)氣化系統(tǒng)粉塵、焦油、煙氣的處理過程中還存在著以下弊端：

傳統(tǒng)的氣化燃燒設備生物質(zhì)燃氣尾部布置袋式除塵器或獨立的噴淋塔，由于煙氣中的焦油成分使得袋式除塵器粘連堵塞失效，焦油又極難清理，因此本系統(tǒng)不適合袋式除塵器的工作條件。獨立的噴淋塔均采用麻石雙塔結(jié)構(gòu)與煙囪平行布置，占地面積大，投資費用高，阻力大電耗高，建設成本高，運行經(jīng)濟性差，內(nèi)部還缺乏生物質(zhì)燃氣的焦油捕捉孔板。

鑒于以上原因使得生物質(zhì)氣化系統(tǒng)存在焦油粘結(jié)附近建筑物，排放不達標項目被迫關(guān)停，因此需要找出一種理想的治理辦法。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為解決上述問題，本發(fā)明提供一種生物質(zhì)氣化燃燒裝置凈化系統(tǒng)，其可以有效的去除了尾部煙氣中焦油，同時占地面積小，投資費用低，阻力小電耗低，建設成本低，運行經(jīng)濟性佳。

本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：一種生物質(zhì)氣化燃燒裝置凈化系統(tǒng)，包括氣化爐、生物質(zhì)鍋爐、可將氣化爐產(chǎn)生的生物質(zhì)燃氣在生物質(zhì)鍋爐內(nèi)燃燒的生物質(zhì)燃燒器，以及尾部煙氣收集凈化裝置，所述尾部煙氣收集凈化裝置包括噴淋塔、集成在噴淋塔頂部的煙囪和可將生物質(zhì)鍋爐內(nèi)的煙氣送入噴淋塔內(nèi)的抽塵引風機，所述噴淋塔上設有噴淋系統(tǒng)，所述噴淋系統(tǒng)包括循環(huán)水池、設在噴淋塔頂部內(nèi)側(cè)的霧化噴頭、連通所述霧化噴頭和循環(huán)水池的噴淋管路、設在所述噴淋管路上的噴淋水泵和可將噴淋塔底部的水回流至循環(huán)水池內(nèi)的污水排放管。

進一步作為本發(fā)明技術(shù)方案的改進，所述噴淋塔的頂端形成口徑收縮并與煙囪對接的錐形管口，所述噴淋塔的內(nèi)壁上設有若干焦油捕捉孔板，焦油捕捉孔板在噴淋塔內(nèi)部形成曲折的通道。

進一步作為本發(fā)明技術(shù)方案的改進，所述氣化爐的燃氣出口處設有旋風分離器，所述旋風分離器包括分離外殼體和設在所述分離外殼體頂端中部的分離器喉管，分離器喉管通過進氣管連接至生物質(zhì)燃燒器，所述分離器喉管內(nèi)設置耐熱鋼絲球，分離器喉管尾端設置清洗門，所述生物質(zhì)燃燒器設有天然氣伴燃裝置。

進一步作為本發(fā)明技術(shù)方案的改進，所述進氣管上設有天燈管，天燈管的一側(cè)設有天然氣伴燃點火裝置，天燈管外側(cè)設有防火罩殼，防火罩殼頂部形成端口，端口內(nèi)側(cè)設有焦油裂解裝置，防火罩殼上于天燈管處設有通風孔。

進一步作為本發(fā)明技術(shù)方案的改進，所述防火罩殼的底部設有集焦盤，集焦盤通過第一回焦管連接至集焦罐，集焦罐通過連接管引至焦油回收箱，所述生物質(zhì)燃燒器的底部設有與連接管相連的第二回焦管，所述連接管上設有放焦閘閥。

進一步作為本發(fā)明技術(shù)方案的改進，還包括上料系統(tǒng)，所述上料系統(tǒng)包括沿物料輸送方向依次設置的提升機、頂部料倉和螺旋輸送機，所述提升機和頂部料倉的頂部均設有第一軸流風機，所述第一軸流風機通過第一抽煙抽焦管路連接至焦油沉降器，焦油沉降器具有連接至生物質(zhì)燃燒器的粗燃氣管和連接至所述連接管的第三回焦管。

進一步作為本發(fā)明技術(shù)方案的改進，所述氣化爐頂部設有放散管，所述放散管上設有第二軸流風機，第二軸流風機通過第二抽煙抽焦管路連接至焦油沉降器。

進一步作為本發(fā)明技術(shù)方案的改進，所述上料系統(tǒng)包括主料倉和設在提升機底部的底部進料斗，所述主料倉和底部進料斗頂部均設置第三軸流風機，第三軸流風機通過抽塵管路與可將氣流送入生物質(zhì)鍋爐內(nèi)的鍋爐燃燒風機相連。

進一步作為本發(fā)明技術(shù)方案的改進，主料倉上料前端設置軟簾密封。

本發(fā)明的有益效果：本系統(tǒng)采用煙囪和噴淋塔集成一體結(jié)構(gòu)，有效的減少了占地面積，降低了系統(tǒng)阻力，經(jīng)濟運行指標高，煙氣經(jīng)抽塵引風機送入下部噴淋塔，煙氣中的焦油附著在噴淋塔內(nèi)壁沿著內(nèi)壁下落，煙氣中的粉塵經(jīng)霧化噴頭的噴淋也被凝結(jié)下落，經(jīng)污水排放管排入循環(huán)水池，循環(huán)動力來自噴淋水泵，進凈化后的煙氣通過頂部煙囪排入大氣，經(jīng)現(xiàn)場實踐測量，煙氣粉塵完全達到國家標準要求。

附圖說明

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步說明：

圖1是本發(fā)明結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

參照圖1，其顯示出了本發(fā)明之較佳實施例的具體結(jié)構(gòu)。以下將詳細說明本發(fā)明各部件的結(jié)構(gòu)特點，而如果有描述到方向( 上、下、左、右、前及后) 時，是以圖1所示的結(jié)構(gòu)為參考描述，但本發(fā)明的實際使用方向并不局限于此。

本發(fā)明提供了一種生物質(zhì)氣化燃燒裝置凈化系統(tǒng)，包括氣化爐1、生物質(zhì)鍋爐2、可將氣化爐1產(chǎn)生的生物質(zhì)燃氣在生物質(zhì)鍋爐2內(nèi)燃燒的生物質(zhì)燃燒器3，以及尾部煙氣收集凈化裝置4，所述尾部煙氣收集凈化裝置4包括噴淋塔41、集成在噴淋塔41頂部的煙囪42和可將生物質(zhì)鍋爐2內(nèi)的煙氣送入噴淋塔41內(nèi)的抽塵引風機43，所述噴淋塔41上設有噴淋系統(tǒng)，所述噴淋系統(tǒng)包括循環(huán)水池44、設在噴淋塔41頂部內(nèi)側(cè)的霧化噴頭45、連通所述霧化噴頭45和循環(huán)水池44的噴淋管路47、設在所述噴淋管路47上的噴淋水泵48和可將噴淋塔41底部的水回流至循環(huán)水池44內(nèi)的污水排放管49。

所述噴淋塔41的頂端形成口徑收縮并與煙囪42對接的錐形管口，所述噴淋塔41的內(nèi)壁上設有若干焦油捕捉孔板40，焦油捕捉孔板40在噴淋塔41內(nèi)部形成曲折的通道。

本系統(tǒng)采用煙囪42和噴淋塔41集成一體結(jié)構(gòu)，有效的減少了占地面積，降低了系統(tǒng)阻力，經(jīng)濟運行指標高，特別是設置焦油捕捉孔板40有效的去除了尾部煙氣中焦油。煙氣經(jīng)抽塵引風機43送入下部噴淋塔41，噴淋塔41做防腐處理（鱗片），煙氣經(jīng)過焦油捕捉孔板40的碰撞和吸附沿著內(nèi)壁下落，煙氣中的粉塵經(jīng)雙極霧化噴頭45的噴淋也被凝結(jié)下落，經(jīng)污水排放管49排入循環(huán)水池44，循環(huán)動力來自噴淋水泵48，進凈化后的煙氣通過頂部煙囪42排入大氣，經(jīng)現(xiàn)場實踐測量，煙氣粉塵完全達到國家標準要求。

傳統(tǒng)的氣化爐燃氣出口配置高溫慣性除塵器或旋風除塵器，慣性或旋風除塵器工作效率低下，對燃氣中的細小顆粒（小于50u）沒有除塵效果，特別是對主燃氣管路中的焦油更沒有有效的去除措施。

鑒于此，本發(fā)明中，所述氣化爐1的燃氣出口處設有旋風分離器5，所述旋風分離器5包括分離外殼體51和設在所述分離外殼體51頂端中部的分離器喉管52，分離器喉管52通過進氣管53連接至生物質(zhì)燃燒器3，所述分離器喉管52內(nèi)設置耐熱鋼絲球54，分離器喉管52尾端設置清洗門55，高溫燃氣經(jīng)旋風除塵器5粗分離后進入分離器喉管52，分離器喉管52中的高溫鋼絲球54對燃氣中的細小粉塵和焦油進行進一步分離，細小粉塵和焦油不斷融合和匯集流入旋風分離器5底部，當旋風阻力增加到一定數(shù)值時打開尾部清洗門進行更換清洗，保證燃氣的凈化效果。

傳統(tǒng)的氣化燃燒設備生物質(zhì)燃氣進鍋爐前沒有天然氣伴燃裝置（30），在點火初期粗燃氣進鍋爐時由于燃氣品質(zhì)差不具備燃燒條件，粗燃氣中的焦油成分不經(jīng)過燃燒直接進入煙囪，造成煙氣冒黑煙，焦油未經(jīng)燃燒形成污染同時也造成能源浪費。

鑒于此，本發(fā)明中，所述生物質(zhì)燃燒器3設有天然氣伴燃裝置31。燃氣焦油送入生物質(zhì)燃燒器3的開始階段由于燃氣品質(zhì)低不易燃燒需要用天然氣伴燃，使得燃氣中的焦油進行充分的燃燒和裂解，當燃氣成分具備燃燒條件時，天然氣伴燃裝置停用。

傳統(tǒng)的氣化系統(tǒng)設備天燈管在氣化爐點火過程中存在大量的粗生物質(zhì)燃氣外排，特別是在點火初期，大量的粗燃氣不具備燃燒條件，傳統(tǒng)方式是不經(jīng)處理直接排入大氣，造成嚴重的環(huán)境污染，生物質(zhì)燃氣中的大量焦油粘結(jié)周圍建筑物嚴重破壞周邊環(huán)境。

鑒于此，本發(fā)明中，所述進氣管上設有天燈管61，天燈管61的一側(cè)設有天然氣伴燃點火裝置62，天燈管61外側(cè)設有防火罩殼63，防火罩殼63頂部形成端口，端口內(nèi)側(cè)設有焦油裂解裝置610，防火罩殼63上于天燈管61處設有通風孔64。所述防火罩殼63的底部設有集焦盤65，集焦盤65通過第一回焦管66連接至集焦罐67，集焦罐67通過連接管68引至焦油回收箱69，所述生物質(zhì)燃燒器3的底部設有與連接管68相連的第二回焦管32，所述連接管68上設有放焦閘閥60。生物質(zhì)點火初期燃氣品質(zhì)低下不易著火，增加天然氣伴燃點火裝置62輔助低品質(zhì)生物質(zhì)的燃燒和燃盡，防火罩殼63有效的保護了燃燒的局部高溫區(qū)利于焦油的裂解，同時也防止了焦油的飛濺污染周圍環(huán)境。焦油裂解裝置64為蜂窩狀高溫陶瓷，通過蓄熱和粗過濾進一步裂解燃氣焦油，使燃氣出口的煙氣純凈排放。防火罩殼63中的焦油通過內(nèi)壁排入下部集焦盤65，再通過第一回焦管66送入集焦罐67中，定期通過放焦閘閥60排入焦油回收箱69完成系統(tǒng)焦油的集中回收工作，確保氣化系統(tǒng)現(xiàn)場的整潔，衛(wèi)生和環(huán)保。

傳統(tǒng)的氣化系統(tǒng)設備提升機在氣化爐運行過程中由于有生物氣的反串造成其內(nèi)部集聚大量生物質(zhì)燃氣，與粉塵混合有爆燃危險，傳統(tǒng)方式是提升機頂部開孔排入大氣造成環(huán)境污染，生物質(zhì)燃氣中的焦油成分嚴重影響周邊環(huán)境。同時，傳統(tǒng)的氣化系統(tǒng)設備頂部放散管在氣化爐點火初期和停爐過程中存在大量的粗生物質(zhì)燃氣外排造成環(huán)境污染，生物質(zhì)燃氣中的焦油粘結(jié)周圍建筑物破壞周邊環(huán)境。

鑒于此，本發(fā)明中，還包括上料系統(tǒng)，所述上料系統(tǒng)包括沿物料輸送方向依次設置的提升機71、頂部料倉72和螺旋輸送機73，所述提升機71和頂部料倉72的頂部均設有第一軸流風機74，所述第一軸流風機74通過第一抽煙抽焦管路75連接至焦油沉降器76，焦油沉降器76具有連接至生物質(zhì)燃燒器3的粗燃氣管77和連接至所述連接管68的第三回焦管78。

所述氣化爐1頂部設有放散管，所述放散管上設有第二軸流風機79，第二軸流風機79通過第二抽煙抽焦管路70連接至焦油沉降器76。

提升機71和頂部料倉72上部設置第一軸流風機74抽吸氣化設備反串燃氣和粉塵，減少提升機71和頂部料倉72內(nèi)部煙氣焦油及粉塵濃度，避免提升機71和頂部料倉72發(fā)生爆燃。爐頂放散管上部設置第二軸流風機79抽吸氣化設備點火初期或停爐初期外排的燃氣和焦油，避免外排到大氣中造成環(huán)境污染。

上述抽吸的燃氣焦油通過第一抽煙抽焦管路75和第二抽煙抽焦管路70送入慣性焦油沉降器進行燃氣和焦油的初分離，經(jīng)慣性焦油沉降器分離后的粗燃氣送入生物質(zhì)燃燒器的進口至生物質(zhì)鍋爐爐膛燃燒，經(jīng)慣性焦油沉降器分離后的焦油經(jīng)第三回焦管78最終送入焦油回收箱集69中收集。

傳統(tǒng)技術(shù)中，生物質(zhì)氣化系統(tǒng)鏟車上料過程中，上料倉傳統(tǒng)方式是敞開結(jié)構(gòu)，大量的細小微粉擴散到附近的區(qū)域，造成工作環(huán)境的惡化，嚴重影響操作工的身體健康。同時，上料倉內(nèi)部空間屬于常壓，粉塵的濃度逐漸增高的情況下造成局部正壓，使得粉塵大量外逸。而且，底部進料斗在生物質(zhì)皮帶上料過程中，原料翻轉(zhuǎn)輸送過程中存在細小微粉的夾帶和擴散傳播，污染工作環(huán)境。

鑒于此，本發(fā)明中，所述上料系統(tǒng)包括主料倉710和設在提升機71底部的底部進料斗711，主料倉710上料前端設置軟簾712密封，軟簾712密封原料粉塵的外逸，在不影響鏟車上料的同時起到封閉原料粉塵的作用。所述主料倉710和底部進料斗711頂部均設置第三軸流風機713，第三軸流風機713通過抽塵管路714與可將氣流送入生物質(zhì)鍋爐2內(nèi)的鍋爐燃燒風機21相連。第三軸流風機713抽吸主料倉710和底部進料斗711內(nèi)部空間粉塵，使得主料倉710、底部進料斗711內(nèi)部形成負壓區(qū)域控制粉塵外逸。被收集的粉塵通過抽塵管路送入鍋爐燃燒風機的進口和生物質(zhì)燃氣一起燃燒，做到了粉塵的零排放處理，粉塵燃燒后又節(jié)約了原料成本。

當然，本發(fā)明創(chuàng)造并不局限于上述實施方式，熟悉本領(lǐng)域的技術(shù)人員在不違背本發(fā)明精神的前提下還可作出等同變形或替換，這些等同的變型或替換均包含在本申請權(quán)利要求所限定的范圍內(nèi)。