本發(fā)明涉及一種石英粉加工裝備技術(shù)領域，特別是一種集料塊破碎篩選分級一體的無塵全自動石英粉加工裝置。

背景技術(shù)：

石英粉是由石英石料塊經(jīng)破碎、篩選、除鐵、分離等工藝得到，傳統(tǒng)的加工方式為依次設置破碎機、振動篩、磁選機、螺旋分級機等裝備形成流水線加工，每道工序之間的物料中轉(zhuǎn)均需借助物料輸送裝置進行轉(zhuǎn)運，這種加工裝置有以下缺點：一是需要設置多道物料輸送裝置，工序繁瑣，不利于實現(xiàn)自動化生產(chǎn)，二是直線式平鋪，非常占用地方，三是難以集中除塵，生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的粉塵對車間環(huán)境造成污染。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提出一種省空間、高效率、無污染的集料塊破碎篩選分級一體的無塵全自動石英粉加工裝置。

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的。本發(fā)明是一種集料塊破碎篩選分級一體的無塵全自動石英粉加工裝置，包括料塊破碎裝置、篩選裝置、磁選裝置、分級篩選裝置和集中除塵裝置，其特點是，包括集成架，所述集成架包括自下向上依次設置的第一層操作平臺、第二層操作平臺和第三層操作平臺，在集成架中部設有貫穿上述三層操作平臺的物料提升機構(gòu)，在物料提升機構(gòu)進料側(cè)的下部設有進料口，與進料口對應的第一層操作平臺上設有料塊破碎裝置，在物料提升機構(gòu)出料側(cè)的上部設有出料口，與出料口對應的第三層操作平臺上設有篩選裝置，在第二層操作平臺向上設有與篩選裝置出料口對應的磁選裝置，在第二層操作平臺向下設有與磁選裝置的出料口對應的分料斗，在分料斗的出料口下方對應設有安裝在第一層操作平臺上的分級篩選裝置；

所述物料提升機構(gòu)包括密閉設置的輸料通道，在輸料通道內(nèi)設有鏈條提升機構(gòu)；

所述的篩選裝置設有將被篩選出的大顆粒石英砂輸送到料塊破碎裝置的進料口內(nèi)的回頭料槽，所述回頭料槽的出口與料塊破碎裝置的進料口相接；

所述集中除塵裝置包括脈沖袋式除塵器，在料塊破碎裝置進料口處設有吸塵管ⅰ，在物料提升機構(gòu)輸料通道上設有吸塵管ⅱ，在篩選裝置進料口處設有吸塵管ⅲ，在磁選裝置進料口處設有吸塵管ⅳ，在分料斗的進料口處設有吸塵管ⅴ，在分級篩選裝置的進料口處設有吸塵管ⅵ，所述的吸塵管ⅰ、吸塵管ⅱ、吸塵管ⅲ、吸塵管ⅳ、吸塵管ⅴ和吸塵管ⅵ均與安裝在第二層操作平臺下部的吸塵總管道相連通，所述的吸塵總管道與脈沖袋式除塵器的入口相接。

本發(fā)明一種石英砂篩選裝置技術(shù)方案中，進一步優(yōu)選的技術(shù)方案特征是：在料塊破碎裝置的進料口上方設有安裝在第二層操作平臺向下的給料槽，所述給料槽的出料口與料塊破碎裝置的進料口相接，在給料槽上方設有與給料槽配合的起重裝置。

本發(fā)明一種石英砂篩選裝置技術(shù)方案中，進一步優(yōu)選的技術(shù)方案特征是：在給料槽的進料口處設有吸塵管ⅶ，所述的吸塵管ⅶ與吸塵總管相接。

本發(fā)明一種石英砂篩選裝置技術(shù)方案中，進一步優(yōu)選的技術(shù)方案特征是：所述的脈沖袋式除塵器包括脈沖袋式除塵器ⅰ和脈沖袋式除塵器ⅱ，脈沖袋式除塵器ⅰ通過連接風管與脈沖袋式除塵器ⅱ連通。

本發(fā)明一種石英砂篩選裝置技術(shù)方案中，進一步優(yōu)選的技術(shù)方案特征是：在料塊破碎裝置、篩選裝置、磁選裝置、分料斗和分級篩選裝置的進料口處均安裝有密封罩。

本發(fā)明一種石英砂篩選裝置技術(shù)方案中，進一步優(yōu)選的技術(shù)方案特征是：所述分級篩選裝置至少設有4層不同目數(shù)的篩網(wǎng)，所述篩網(wǎng)的目數(shù)依次為200目、100目、50目和20目。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明通過設置集中式的集成架，將物料提升機構(gòu)、料塊破碎裝置、篩選裝置、磁選裝置、分級篩選裝置分層設置在集成架上，并通過設置集中除塵裝置用以吸收物料提升機構(gòu)、料塊破碎裝置、篩選裝置、磁選裝置和分級篩選裝置等各設備工作時的粉塵，該裝置減少了每道工藝間的物料中轉(zhuǎn)工序，節(jié)省生產(chǎn)空間，便于集中除塵，利于實現(xiàn)自動化生產(chǎn)，提高生產(chǎn)效率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1中分料斗的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

以下參照附圖，進一步描述本發(fā)明的具體技術(shù)方案，以便于本領域的技術(shù)人員進一步地理解本發(fā)明，而不構(gòu)成對其權(quán)利的限制。

實施例1，參照圖1、圖2，一種集料塊破碎篩選分級一體的無塵全自動石英粉加工裝置，包括集成架1，在集成架1上設置有料塊破碎裝置8、篩選裝置27、磁選裝置22、分級篩選裝置17，所述的料塊破碎裝置為沖擊式整形制砂機，所述的篩選裝置為直線振動篩，所述的磁選裝置為永磁磁選機，在集成架一側(cè)設有集中除塵裝置，所述的集成架1包括自下向上依次設置的第一層操作平臺9、第二層操作平臺5和第三層操作平臺24，在集成架1中部設有貫穿上述三層操作平臺的物料提升機構(gòu)31，所述物料提升機構(gòu)31包括密閉設置的輸料通道，在輸料通道內(nèi)設有鏈條提升機構(gòu)，在物料提升機構(gòu)31進料側(cè)的下部設有進料口10，與物料提升機構(gòu)31的進料口10對應的第一層操作平臺9上設有料塊破碎裝置8，料塊破碎裝置8的出料口通過管道與物料提升機構(gòu)31的進料口10相接，在料塊破碎裝置8的進料口對應的第二層操作平臺5上設有給料槽4，在給料槽4上方設有與給料槽配合的起重裝置32，所述起重裝置為電動葫蘆；

在物料提升機構(gòu)31出料側(cè)的上部設有出料口30，與出料口30對應的第三層操作平臺24上設有篩選裝置27，所述的篩選裝置28設有出渣口、出料口和進料口，以及將被篩選出的大顆粒石英砂從出渣口輸送到料塊破碎裝置的進料口內(nèi)的回頭料槽26，所述回頭料槽為密封式管道，其一端與篩選裝置的出渣口相接，另一端與料塊破碎裝置的進料口連通；

在第二層操作平臺5向上設有與篩選裝置27出料口對應的磁選裝置22，在第二層操作平臺5向下設有與磁選裝置22的出料口對應的分料斗19，所述分料斗19設有兩個出料口，在每個出料口的下方均對應設有安裝在第一層操作平臺上9的分級篩選裝置17，所述的分級篩選裝置17至少設有4層不同目數(shù)的篩網(wǎng)，所述篩網(wǎng)的目數(shù)依次為200目、100目、50目和20目，同時得到五種不同粒徑的成品石英粉；

在料塊破碎裝置8的進料口處設有密封罩ⅰ7，在密封罩ⅰ7上設有與給料槽4的出料口相接的通料管道以及與回頭料槽相接的通料孔；在給料槽4的進料口處設有密封罩ⅱ3，在密封罩ⅱ3上設有通料孔；在篩選裝置27的進料口處設有密封罩ⅲ28，在密封罩ⅲ28上設有與物料提升機構(gòu)31的出料口30相接的通料管道；在磁選裝置22的進料口處設有密封罩ⅳ23，在密封罩ⅳ23上設有與篩選裝置27出料口相接的通料管道；在分料斗19的進料口處設有密封罩ⅴ20，在密封罩ⅴ20上設有與磁選裝置22出料口相接的通料管道；在分級篩選裝置17的進料口處設有密封罩ⅵ16，在密封罩ⅵ16上設有與分料斗19的出料口相接的通料管道，通過在各裝備的進料口處設置密封罩有效避免設備工作時粉塵外揚；

所述集中除塵裝置包括設置在集成架1一側(cè)的脈沖袋式除塵器ⅰ13和脈沖袋式除塵器ⅱ15，脈沖袋式除塵器ⅰ13通過連接風管與脈沖袋式除塵器ⅱ15連通，風機12設置在脈沖袋式除塵器ⅰ13的一側(cè)；

在料塊破碎裝置8的密封罩ⅰ7上設有吸塵管ⅰ6，在物料提升機構(gòu)31輸料通道上設有吸塵管ⅱ11，在篩選裝置27的密封罩ⅲ28上設有吸塵管ⅲ29，在磁選裝置22的密封罩ⅳ23上設有吸塵管ⅳ25，在分料斗19的密封罩ⅴ20上設有吸塵管ⅴ21，在分級篩選裝置17的密封罩ⅵ16上設有吸塵管ⅵ18，在給料槽4的密封罩ⅱ3上設有吸塵管ⅶ2，所述的吸塵管ⅰ6、吸塵管ⅱ11、吸塵管ⅲ28、吸塵管ⅳ25、吸塵管ⅴ21、吸塵管ⅵ16和吸塵管ⅶ2均與安裝在第二層操作平臺5下部的吸塵總管道14相連通，所述的吸塵總管道14與脈沖袋式除塵器ⅰ13的入口相接。

制備石英粉時，起重裝置將石英石料包提升到給料槽的上方，通過密封罩上的通料孔進入給料槽內(nèi)，在給料槽下部設有振動給料器，料塊通過管道進入到料塊破碎裝置內(nèi)經(jīng)過沖擊破碎成粒狀進入到物料提升機構(gòu)內(nèi)，經(jīng)過物料提升機構(gòu)輸送到第三層操作平臺上的篩選裝置，篩選裝置將粒徑超過1cm的大顆粒石英砂從篩選裝置的出渣口排除，經(jīng)過回頭料槽滑到料塊破碎裝置內(nèi)再次破碎，粒徑小于1cm的石英粉則從出料口進入到第二層操作平臺上的磁選裝置進行除鐵，篩選后的石英粉則進入到第二層操作平臺向下設置的分料斗內(nèi)，所述的分料斗設有兩個分叉通路，每個分叉通路的出料口下方均對應設有分級篩選裝置，將石英粉按照不同目數(shù)進行分離。在各個裝置的進料口處均設有密封蓋，出料口與進料口之間均通過管道輸送，有效避免揚塵擴散到空氣中，另外在密封蓋上設有與風機連接的吸塵管，將粉塵及時回收。本發(fā)明以集成式的方式制備石英粉，具有節(jié)省空間、減少物料中轉(zhuǎn)工序、利于實現(xiàn)自動化生產(chǎn)和便于集中除塵等優(yōu)點。