本發(fā)明涉及化學(xué)反應(yīng)裝置技術(shù)領(lǐng)域，是一種自動化高溫高壓反應(yīng)裝置及氣化和非氣化合成的方法。

背景技術(shù)：

目前，現(xiàn)有市場中的高溫高壓反應(yīng)裝置，普遍存在自動化程度不高。在使用過程中，極大的浪費了人力。尤其計量數(shù)據(jù)過程中，存在較強的人為因素，導(dǎo)致實驗數(shù)據(jù)計量不精準(zhǔn)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供了一種自動化高溫高壓反應(yīng)裝置及氣化和非氣化合成的方法，克服了上述現(xiàn)有技術(shù)之不足，其能有效解決現(xiàn)有的高溫高壓反應(yīng)裝置自動化程度低導(dǎo)致實驗數(shù)據(jù)計量不精準(zhǔn)的問題。

本發(fā)明的技術(shù)方案之一是通過以下措施來實現(xiàn)的：一種自動化高溫高壓反應(yīng)裝置包括自動化控制單元、高溫高壓反應(yīng)釜和物料計量裝置，自動化控制單元包括數(shù)據(jù)錄入模塊、系統(tǒng)設(shè)置模塊、數(shù)據(jù)報告模塊、控制模塊和通信模塊，所述數(shù)據(jù)錄入模塊、系統(tǒng)設(shè)置模塊和數(shù)據(jù)報告模塊均與控制模塊電連接，所述控制模塊與通信模塊通信連接；所述高溫高壓反應(yīng)釜包括攪拌電機、加熱系統(tǒng)和反應(yīng)容器，所述攪拌電機和加熱系統(tǒng)均安裝在反應(yīng)容器內(nèi)，所述攪拌電機、加熱系統(tǒng)均與控制模塊電連接，所述高溫高壓反應(yīng)釜內(nèi)設(shè)有分別采集壓力信號、溫度信號和電機轉(zhuǎn)速信號的信號檢測元件，所述物料計量裝置和信號檢測元件均與數(shù)據(jù)錄入模塊電連接，所述物料計量裝置與高溫高壓反應(yīng)釜之間通過第一管線相連通，所述第一管線上安裝有信號調(diào)節(jié)閥，信號調(diào)節(jié)閥與控制模塊電連接。

下面是對上述發(fā)明技術(shù)方案的進一步優(yōu)化或/和改進：

上述還包括手動控制單元，所述手動控制單元分別與攪拌電機和加熱系統(tǒng)電連接。

上述還包括與物料計量裝置以及高溫高壓反應(yīng)釜相連通的氮氣保護單元，所述物料計量裝置包括料瓶、壓力表、用于支撐料瓶的支架和用于計量料瓶物料的計量裝置，所述壓力表設(shè)置在料瓶的上部且壓力表的底部與料瓶內(nèi)部相連通，所述氮氣保護單元包括氮氣瓶和連通閥，所述連通閥與氮氣瓶之間通過第二管線相連通，連通閥與料瓶之間通過第三管線相連通，連通閥與高溫高壓反應(yīng)釜之間通過第四管線相連通；或/和，還包括冷卻水循環(huán)水泵，冷卻水循環(huán)水泵與控制模塊電連接，所述冷卻水循環(huán)水泵與高溫高壓反應(yīng)釜之間通過第五管線相連通。

上述所述物料計量裝置為天平，天平設(shè)在支架的底部，且與數(shù)據(jù)錄入模塊電連接；或所述物料計量裝置為液體計量器，所述液體計量器包括液體計量表和精密流量計，所述液體計量表和精密流量計均安裝在第一管線上，且液體計量表和精密流量計均與控制模塊電連接。

上述所述第一管線上固定安裝有單向閥和第一控制閥，所述第二管線上固定安裝有減壓閥，所述第三管線上固定安裝有第二控制閥。

上述還包括遠程控制終端，所述遠程控制終端與控制模塊之間通過通信模塊雙向通信連接。

本發(fā)明的技術(shù)方案之二是通過以下措施來實現(xiàn)的：一種上述使用自動化高溫高壓反應(yīng)裝置氣化合成的方法，包括以下步驟：

第一步，向高溫高壓反應(yīng)釜內(nèi)通氮氣，排出高溫高壓反應(yīng)釜內(nèi)的空氣，往高溫高壓反應(yīng)釜中加入助劑，之后密封高溫高壓反應(yīng)釜；

第二步，啟動控制模塊、手動控制單元、高溫高壓反應(yīng)釜及其管線上的相關(guān)設(shè)備；

第三步，高溫高壓反應(yīng)釜升溫至t10，之后通氮氣，除去起始劑中的水分；

第四步，往料瓶中加入原料并通氮氣排出空氣，控制料瓶壓力為p1^上，原料通過第一管線進入高溫高壓反應(yīng)釜內(nèi)；

第五步，在控制模塊內(nèi)設(shè)定參數(shù)閾值，其中，反應(yīng)溫度為t1，反應(yīng)壓力下限值為p1^下,反應(yīng)溫度上限值為t1^上，反應(yīng)壓力上限值為p1^上，原料質(zhì)量設(shè)置為m1，電機攪拌速度為v1r/min,進料完成后，反應(yīng)時間設(shè)置為t1；

第六步，當(dāng)原料進料量m＜m1時，控制模塊控制啟動信號調(diào)節(jié)閥進料，此時，高溫高壓反應(yīng)釜內(nèi)由于原料氣化，壓力上升；

當(dāng)壓力≥p1^上時，控制模塊控制信號調(diào)節(jié)閥關(guān)閉，暫停進料；

當(dāng)壓力≤p1^下時，控制模塊控制信號調(diào)節(jié)閥開啟并進料；

當(dāng)溫度＜t1時，控制模塊控制高溫高壓反應(yīng)釜內(nèi)的加熱系統(tǒng)進行加熱；

當(dāng)溫度≥t1時，控制模塊控制高溫高壓反應(yīng)釜加熱系統(tǒng)停止加熱；

當(dāng)溫度上升至≥t1^上，控制模塊控制啟動冷卻水循環(huán)水泵進行降溫；

當(dāng)原料進料量m≥m1時，控制命令控制信號調(diào)節(jié)閥終止進料，開始計時之后，當(dāng)高溫高壓反應(yīng)釜反應(yīng)t1后，控制模塊控制全部設(shè)備終止運行。

本發(fā)明的技術(shù)方案之三是通過以下措施來實現(xiàn)的：一種使用上述自動化高溫高壓反應(yīng)裝置非氣化合成的方法，包括以下步驟：

第一步，向高溫高壓反應(yīng)釜中通氮氣，排出高溫高壓反應(yīng)釜內(nèi)的空氣，往高溫高壓反應(yīng)釜中加入助劑，之后密封高溫高壓反應(yīng)釜；

第二步，啟動控制模塊、手動控制單元、高溫高壓反應(yīng)釜及其管線上的相關(guān)設(shè)備；

第三步，高溫高壓反應(yīng)釜內(nèi)的溫度升高之后，通氮氣一段時間；

第四步，往料瓶中加入原料，通氮氣排出空氣并控制料瓶的壓力為p0^上，原料通過第一管線進入高溫高壓反應(yīng)釜內(nèi)；

第五步，在控制模塊內(nèi)設(shè)定各參數(shù)的閾值，其中反應(yīng)溫度為t0，反應(yīng)溫度上限為t0^上，原料進料質(zhì)量為m0，攪拌速度為n0,進料速度為u0，進料完成后，反應(yīng)時間設(shè)定為t0；

第六步，當(dāng)物料e進料量m＜m0時，控制模塊控制啟動信號調(diào)節(jié)閥，按照進料速度u0進料；

當(dāng)溫度＜t0時，控制模塊控制加熱系統(tǒng)進行加熱；

當(dāng)溫度≥t0時，控制模塊控制加熱系統(tǒng)停止加熱；

當(dāng)溫度上升至≥t0^上時，控制模塊控制啟動冷卻水循環(huán)水泵降溫；

當(dāng)原料的進料量m≥m0時，控制模塊控制信號調(diào)節(jié)閥關(guān)閉終止進料，當(dāng)反應(yīng)時間為t0后，控制模塊控制全部設(shè)備終止運行。

本發(fā)明通過自動化控制單元實現(xiàn)反應(yīng)過程儀器自動化控制，實驗數(shù)據(jù)自主計量，有效提高了實驗數(shù)據(jù)計量的精準(zhǔn)性，同時降低人力成本。本發(fā)明還引入氮氣保護單元，滿足了某些特殊反應(yīng)的需求；通過自動化控制單元對冷卻水循環(huán)水泵的控制，實現(xiàn)了對高溫高壓反應(yīng)釜自動降溫，冷卻水循環(huán)使用可節(jié)約用水，同時提高設(shè)備的實用性。

附圖說明

附圖1為本發(fā)明自動化高溫高壓反應(yīng)裝置的物料計量裝置為天平的結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖2為本發(fā)明自動化高溫高壓反應(yīng)裝置的物料計量裝置為液體計量器的結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖3為本發(fā)明電控制框圖。

附圖中的編碼分別為：1為高溫高壓反應(yīng)釜，2為信號調(diào)節(jié)閥，3為手動控制單元，4為料瓶，5為壓力表，6為支架，7為氮氣瓶，8為連通閥，9為第二管線，10為第三管線，11為第四管線，12為冷卻水循環(huán)水泵，13為第五管線，14為第一管線，15為天平，16為液體計量表，17為精密流量計，18為單向閥，19為第一控制閥，20為減壓閥，21為第二控制閥。

具體實施方式

本發(fā)明不受下述實施例的限制，可根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案與實際情況來確定具體的實施方式。

下面結(jié)合實施例及附圖對本發(fā)明作進一步描述：

實施例1：如附圖1、2、3所示，一種自動化高溫高壓反應(yīng)裝置，包括自動化控制單元、高溫高壓反應(yīng)釜1和物料計量裝置，自動化控制單元包括數(shù)據(jù)錄入模塊、系統(tǒng)設(shè)置模塊、數(shù)據(jù)報告模塊、控制模塊和通信模塊，所述數(shù)據(jù)錄入模塊、系統(tǒng)設(shè)置模塊和數(shù)據(jù)報告模塊均與控制模塊電連接，所述控制模塊與通信模塊通信連接；所述高溫高壓反應(yīng)釜1包括攪拌電機、加熱系統(tǒng)和反應(yīng)容器，所述攪拌電機和加熱系統(tǒng)均安裝在反應(yīng)容器內(nèi)，所述攪拌電機、加熱系統(tǒng)均與控制模塊電連接，所述高溫高壓反應(yīng)釜1內(nèi)設(shè)有分別采集壓力信號、溫度信號和電機轉(zhuǎn)速信號的信號檢測元件，所述物料計量裝置和信號檢測元件均與數(shù)據(jù)錄入模塊電連接，所述物料計量裝置與高溫高壓反應(yīng)釜1之間通過第一管線14相連通，所述第一管線14上安裝有信號調(diào)節(jié)閥2，信號調(diào)節(jié)閥2與控制模塊電連接。

這里的數(shù)據(jù)錄入模塊用于獲取反應(yīng)的相關(guān)參數(shù)；數(shù)據(jù)報告模塊用于存儲錄入的參數(shù)數(shù)據(jù)并將數(shù)據(jù)生成報表導(dǎo)出；控制模塊用于控制啟動或終止高溫高壓反應(yīng)釜1的反應(yīng)過程并對反應(yīng)的相關(guān)參數(shù)進行調(diào)控；通信模塊用于控制模塊實現(xiàn)對反應(yīng)的參數(shù)進行遠程傳輸通信。這里的信號檢測元件可為壓力探頭、溫度探頭和電機轉(zhuǎn)速測量探頭，壓力探頭、溫度探頭和電機轉(zhuǎn)速測量探頭可用于檢測高溫高壓反應(yīng)釜1內(nèi)的壓力、溫度及電機轉(zhuǎn)速，并且轉(zhuǎn)換成數(shù)據(jù)信號傳送至自動化控制單元，控制模塊根據(jù)實時檢測的數(shù)據(jù)與設(shè)定數(shù)據(jù)比較，發(fā)出指令控制高溫高壓反應(yīng)釜1的電機、物料計量裝置和信號調(diào)節(jié)閥2，從而實現(xiàn)溫度、轉(zhuǎn)速、反應(yīng)壓力、物料量以及進料速度可控。本發(fā)明通過自動化控制單元實現(xiàn)反應(yīng)過程儀器自動化控制，實驗數(shù)據(jù)自主計量，有效提高了實驗數(shù)據(jù)計量的精準(zhǔn)性，同時降低人力成本。自動化高溫高壓反應(yīng)裝置由多個部件組成，可根據(jù)實驗需要增、減相關(guān)的實驗部件，暫時閑置的部件可以用于它用，最大化利用了實驗儀器。高溫高壓反應(yīng)釜1可耐壓20mpa，耐溫300℃。這里的加熱系統(tǒng)可以是設(shè)置在高溫高壓反應(yīng)釜1內(nèi)的加熱套。

可根據(jù)實際需要，對上述自動化高溫高壓反應(yīng)裝置作進一步優(yōu)化或/和改進：

如附圖1、2、3所示，還包括手動控制單元3，所述手動控制單元3分別與攪拌電機和加熱系統(tǒng)電連接。

這里的手動控制單元3主要用于自動化控制單元故障時，實現(xiàn)對高溫高壓反應(yīng)釜的有效控制；手動控制單元3為控制器，可實現(xiàn)手動控制加熱系統(tǒng)和攪拌電機的啟動、停止、加熱電壓和攪拌速度。

如附圖1、2、3所示，還包括與物料計量裝置以及高溫高壓反應(yīng)釜1相連通的氮氣保護單元，所述物料計量裝置包括料瓶4、壓力表5、用于支撐料瓶4的支架6和用于計量料瓶物料的計量裝置，所述壓力表5設(shè)置在料瓶4的上部且壓力表5的底部與料瓶4內(nèi)部相連通，所述氮氣保護單元包括氮氣瓶7和連通閥8，所述連通閥8與氮氣瓶7之間通過第二管線9相連通，連通閥8與料瓶4之間通過第三管線10相連通，連通閥8與高溫高壓反應(yīng)釜1之間通過第四管線11相連通；或/和，還包括冷卻水循環(huán)水泵12，冷卻水循環(huán)水泵12與控制模塊電連接，所述冷卻水循環(huán)水泵12與高溫高壓反應(yīng)釜1之間通過第五管線13相連通。本發(fā)明通過氮氣保護單元可排除第一管線14、第二管線9、第三管線10、第四管線11、料瓶4以及高溫高壓反應(yīng)釜1內(nèi)的空氣，避免整個反應(yīng)裝置與空氣接觸，還可為料瓶4進料和高溫高壓反應(yīng)釜1出料提供壓力動力。這里的料瓶4可為不銹鋼材質(zhì)制成，可耐壓20mpa，用于儲存反應(yīng)物料；壓力表5可指示物料進料的動力強度；連通閥8作為多孔連通部件，同時也起到泄壓的作用。

這里的冷卻水循環(huán)水泵12可實現(xiàn)對高溫高壓反應(yīng)釜1降溫；當(dāng)高溫高壓反應(yīng)釜1內(nèi)部出現(xiàn)反應(yīng)溫度過高時，可進行冷卻水循環(huán)降溫，避免因反應(yīng)溫度過高而導(dǎo)致實驗失敗。本發(fā)明引入氮氣保護單元，滿足了某些物料特殊反應(yīng)的需求；通過自動化控制單元對冷卻水循環(huán)水泵12的控制，實現(xiàn)了對高溫高壓反應(yīng)釜1自動降溫，冷卻水循環(huán)使用可節(jié)約用水，同時提高設(shè)備的實用性。

如附圖1、2、3所示，所述物料計量裝置為天平15，天平15設(shè)在支架6的底部，且與數(shù)據(jù)錄入模塊電連接；或所述物料計量裝置為液體計量器，所述液體計量器包括液體計量表16和精密流量計17，所述液體計量表16和精密流量計17均安裝在第一管線14上，且液體計量表16和精密流量計17均與控制模塊電連接。這里的天平15可顯示物料質(zhì)量，并將數(shù)據(jù)傳輸至數(shù)據(jù)錄入模塊；精密流量計17可計量料瓶4內(nèi)物料進入高溫高壓反應(yīng)釜1的速度，并且將數(shù)據(jù)傳入控制模塊；液體計量表16可計量料瓶4內(nèi)物料進入高溫高壓反應(yīng)釜1的總質(zhì)量或總體積，并且將數(shù)據(jù)傳入控制模塊。

如附圖1、2、3所示，所述第一管線14上固定安裝有單向閥18和第一控制閥19，所述第二管線9上固定安裝有減壓閥20，所述第三管線10上固定安裝有第二控制閥21。這里的單向閥18可避免高溫高壓反應(yīng)釜1內(nèi)的流體進入料瓶4中。第一控制閥19和第二控制閥21主要用于控制第一管線14和第三管線10內(nèi)流體的流動。

如附圖1、2、3所示，還包括遠程控制終端，所述遠程控制終端與控制模塊之間通過通信模塊雙向通信連接。

實際使用時，遠程控制終端可為上位機或手機等，在遠程控制終端上安裝現(xiàn)有的反應(yīng)流程控制平臺，平臺顯示界面上有如下參數(shù):反應(yīng)壓力p0，反應(yīng)壓力上限p0^上；反應(yīng)溫度t0，反應(yīng)溫度上限t0^上；轉(zhuǎn)速n0；進料質(zhì)量m0，進料速度u0,進料完成后反應(yīng)時間t0。工作人員通過上位機或手機等遠程控制終端對實驗反應(yīng)過程實現(xiàn)遠程監(jiān)控，可根據(jù)不同合成類型對反應(yīng)參數(shù)進行選擇性設(shè)置，也可遠程啟動或終止反應(yīng)。

實施例2：如圖1、2、3所示，使用自動化高溫高壓反應(yīng)裝置的氣化合成的方法包括以下步驟：

第一步，向高溫高壓反應(yīng)釜1內(nèi)通氮氣，排出高溫高壓反應(yīng)釜1內(nèi)的空氣，往高溫高壓反應(yīng)釜1中加入助劑，之后密封高溫高壓反應(yīng)釜1；

第二步，啟動控制模塊、手動控制單元、高溫高壓反應(yīng)釜1及其管線上的相關(guān)設(shè)備；

第三步，高溫高壓反應(yīng)釜1升溫至t10，之后通氮氣，除去起始劑中的水分；

第四步，往料瓶4中加入原料并通氮氣排出空氣，控制料瓶壓力為p1^上，原料通過第一管線14進入高溫高壓反應(yīng)釜1內(nèi)；

第五步，在控制模塊內(nèi)設(shè)定參數(shù)閾值，其中，反應(yīng)溫度為t1，反應(yīng)壓力下限值為p1^下,反應(yīng)溫度上限值為t1^上，反應(yīng)壓力上限值為p1^上，原料質(zhì)量設(shè)置為m1，電機攪拌速度為v1r/min,進料完成后，反應(yīng)時間設(shè)置為t1；

第六步，當(dāng)原料進料量m＜m1時，控制模塊控制啟動信號調(diào)節(jié)閥進料，此時，高溫高壓反應(yīng)釜1內(nèi)由于原料氣化，壓力上升；

當(dāng)壓力≥p1^上時，控制模塊控制信號調(diào)節(jié)閥2關(guān)閉，暫停進料；

當(dāng)壓力≤p1^下時，控制模塊控制信號調(diào)節(jié)閥2開啟并進料；

當(dāng)溫度＜t1時，控制模塊控制高溫高壓反應(yīng)釜1內(nèi)的加熱系統(tǒng)進行加熱；

當(dāng)溫度≥t1時，控制模塊控制高溫高壓反應(yīng)釜1加熱系統(tǒng)停止加熱；

當(dāng)溫度上升至≥t1^上，控制模塊控制啟動冷卻水循環(huán)水泵12進行降溫；

當(dāng)原料進料量m≥m1時，控制命令控制信號調(diào)節(jié)閥2終止進料，開始計時之后，當(dāng)高溫高壓反應(yīng)釜1反應(yīng)t1后，控制模塊控制全部設(shè)備終止運行。

這里的反應(yīng)溫度t1，反應(yīng)壓力下限值p1^下,反應(yīng)溫度上限值t1^上，反應(yīng)壓力上限值p1^上，物料c質(zhì)量設(shè)置m1，電機攪拌速度v1r/min,進料完成后，反應(yīng)時間設(shè)置t1，上述參數(shù)均根據(jù)實際反應(yīng)需求進行設(shè)置。上述自動化高溫高壓反應(yīng)裝置的使用方法為物料在高溫高壓反應(yīng)裝置內(nèi)氣化合成的方法，適用于聚醚類藥劑等合成的方法。這里通過天平來計量原料的質(zhì)量。

實施例3：如圖1、2、3所示，使用自動化高溫高壓反應(yīng)裝置的氣化合成的方法包括以下步驟：

第一步，向高溫高壓反應(yīng)釜1內(nèi)通氮氣，排出高溫高壓反應(yīng)釜1內(nèi)的空氣，往高溫高壓反應(yīng)釜1中加入起始劑200g和催化劑1g，之后密封高溫高壓反應(yīng)釜1；

第二步，啟動控制模塊、手動控制單元、高溫高壓反應(yīng)釜1及其管線上的相關(guān)設(shè)備；

第三步，高溫高壓反應(yīng)釜1升溫至100℃，之后通氮氣2h，除去起始劑中的水分；

第四步，往料瓶4中加入原料并通氮氣排出空氣，控制料瓶4壓力為0.3mpa，原料通過第一管線14進入高溫高壓反應(yīng)釜1內(nèi)；

第五步，在控制模塊內(nèi)設(shè)定參數(shù)閾值，其中，反應(yīng)溫度為140℃，反應(yīng)壓力下限值為0.2mpa,反應(yīng)溫度上限值為150℃，反應(yīng)壓力上限值為0.3mpa，原料質(zhì)量設(shè)置為100g，電機攪拌速度為350r/min,進料完成后，反應(yīng)時間設(shè)置為3h；

第六步，當(dāng)原料進料量m＜100g時，控制模塊控制啟動信號調(diào)節(jié)閥2進料，此時，高溫高壓反應(yīng)釜1內(nèi)由于原料氣化，壓力上升；

當(dāng)壓力≥0.3mpa時，控制模塊控制信號調(diào)節(jié)閥2關(guān)閉，暫停進料；

當(dāng)壓力≤0.2mpa時，控制模塊控制信號調(diào)節(jié)閥2開啟并進料；

當(dāng)溫度＜140℃時，控制模塊控制高溫高壓反應(yīng)釜1內(nèi)的加熱系統(tǒng)進行加熱；

當(dāng)溫度≥140℃時，控制模塊控制高溫高壓反應(yīng)釜1加熱系統(tǒng)停止加熱；

當(dāng)溫度上升至≥150℃，控制模塊控制啟動冷卻水循環(huán)水泵12進行降溫；

當(dāng)原料的進料量m≥100g時，控制命令控制信號調(diào)節(jié)閥2終止進料，開始計時之后，當(dāng)高溫高壓反應(yīng)釜1反應(yīng)3h后，控制模塊控制全部設(shè)備終止運行。

上述自動化高溫高壓反應(yīng)裝置的使用方法為物料在高溫高壓反應(yīng)裝置內(nèi)氣化合成的方法，適用于聚醚類藥劑等合成的方法。這里通過天平來計量原料的質(zhì)量。

實施例4：如圖1、2、3所示，該使用自動化高溫高壓反應(yīng)裝置非氣化合成的方法包括以下步驟：

第一步，向高溫高壓反應(yīng)釜1中通氮氣，排出高溫高壓反應(yīng)釜1內(nèi)的空氣，往高溫高壓反應(yīng)釜1中加入助劑，之后密封高溫高壓反應(yīng)釜1；

第二步，啟動控制模塊、手動控制單元、高溫高壓反應(yīng)釜1及其管線上的相關(guān)設(shè)備；

第三步，高溫高壓反應(yīng)釜1內(nèi)的溫度升高之后，通氮氣一段時間；

第四步，往料瓶4中加入原料，通氮氣排出空氣并控制料瓶的壓力為p0^上，原料通過第一管線14進入高溫高壓反應(yīng)釜1內(nèi)；

第五步，在控制模塊內(nèi)設(shè)定各參數(shù)的閾值，其中反應(yīng)溫度為t0，反應(yīng)溫度上限為t0^上，原料進料質(zhì)量為m0，攪拌速度為n0,進料速度為u0，進料完成后，反應(yīng)時間設(shè)定為t0；

第六步，當(dāng)物料e進料量m＜m0時，控制模塊控制啟動信號調(diào)節(jié)閥2，按照進料速度u0進料；

當(dāng)溫度＜t0時，控制模塊控制加熱系統(tǒng)進行加熱；

當(dāng)溫度≥t0時，控制模塊控制加熱系統(tǒng)停止加熱；

當(dāng)溫度上升至≥t0^上時，控制模塊控制啟動冷卻水循環(huán)水泵12降溫；

當(dāng)原料的進料量m≥m0時，控制模塊控制信號調(diào)節(jié)閥2關(guān)閉終止進料，當(dāng)反應(yīng)時間為t0后，控制模塊控制全部設(shè)備終止運行。

上述自動化高溫高壓反應(yīng)裝置的使用方法為物料在自動化高溫高壓反應(yīng)裝置內(nèi)不會氣化合成的方法。這里通過液體計量表來計量原料的質(zhì)量。

以上技術(shù)特征構(gòu)成了本發(fā)明的實施例，其具有較強的適應(yīng)性和實施效果，可根據(jù)實際需要增減非必要的技術(shù)特征，來滿足不同情況的需求。