本發(fā)明涉及煙氣處理技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種煙氣濕法同時(shí)脫硫脫硝工藝。

背景技術(shù)：

我國大氣污染非常嚴(yán)重，特別是經(jīng)濟(jì)發(fā)達(dá)地區(qū)酸雨頻率還在增加，且有從硫酸型向硫酸硝酸復(fù)合型轉(zhuǎn)變的趨勢(shì)，氮氧化物可能取代硫氧化物成為酸雨的主要來源，因此對(duì)煙氣進(jìn)行同時(shí)脫硫脫硝非常迫切。關(guān)于煙氣脫硫脫硝技術(shù)，國內(nèi)外進(jìn)行了廣泛的研究與大規(guī)模的工程實(shí)踐，但目前采用的工藝大多在鍋爐尾煙氣段分別設(shè)置脫硫、脫硝裝置，這種分級(jí)方式存在占地面積大、系統(tǒng)復(fù)雜及阻力大、投資及運(yùn)行費(fèi)高、煙氣系統(tǒng)穩(wěn)定性控制要求高等問題。煙氣同時(shí)脫硫脫硝工藝以其相對(duì)投資少、工藝簡單，越來越受到重視。利用現(xiàn)有脫硫設(shè)施實(shí)現(xiàn)煙氣同時(shí)脫硫脫硝更是具有實(shí)施快、投資低等優(yōu)點(diǎn)，有很好的經(jīng)濟(jì)和環(huán)境效益。

現(xiàn)有的濕法煙氣脫硫工藝，習(xí)慣上先經(jīng)水噴淋冷卻煙氣，使入塔煙溫降至塔體防腐材料能長期耐受的溫度。目前我國鍋爐煙氣基本上建設(shè)了脫硫設(shè)施，且90％以上采用濕法脫硫，特別是中小工業(yè)鍋爐，基本上是采用以石灰/石灰石、鈉堿及堿性廢水等堿類為脫硫劑的簡易濕法工藝。濕法煙氣同時(shí)脫硫脫硝工藝在國內(nèi)多有研究，比如相關(guān)的氧化鎂濕法脫硫和回收工藝，都是強(qiáng)調(diào)回收工業(yè)硫酸鎂的利用。因此，以鎂基脫硫劑為基礎(chǔ)的濕法脫硫步驟繁瑣，需要投入的成本復(fù)雜，不符合中國國情需要，嚴(yán)重打擊了中小企業(yè)在脫硫除塵方面的積極性。

從經(jīng)濟(jì)、技術(shù)等各個(gè)方面因素考慮，典型的濕法脫硫工藝仍將占據(jù)主要地位，因此，在現(xiàn)有濕法脫硫工藝上引入nox吸收劑尿素及促進(jìn)吸收的強(qiáng)氧化劑，使原有的濕法煙氣脫硫系統(tǒng)同時(shí)具有脫硝功能，從而形成與我國國情相適應(yīng)的投資少、運(yùn)行費(fèi)用低、能符合我國排放標(biāo)準(zhǔn)的脫硫脫硝一體化技術(shù)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種煙氣濕法同時(shí)脫硫脫硝工藝，以解決上述背景技術(shù)中提出的問題。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：

一種煙氣濕法同時(shí)脫硫脫硝工藝，是將待凈化的煙氣通入吸收反應(yīng)器，在反應(yīng)器中煙氣與吸收液充分接觸，煙氣中的nox、so2被吸收后凈化排放，其特征在于，所述吸收劑包括以下重量份數(shù)的原料：edta合鐵1-3份、高錳酸鉀10-15份、有機(jī)硅5-8份、鈦酸丁酯2-8份、碳酸鎂10-20份、納米氧化硅8-12份、硫酸亞鐵3-8份、亞磷酸酯2-8份、臭氧油5-11份、活性炭粉2-8份、雙硬脂?；蚁┤?-2份、可溶性鈷鹽2-7份。

作為本發(fā)明進(jìn)一步的方案：所述吸收劑包括以下重量份數(shù)的原料：edta合鐵2份、高錳酸鉀13份、有機(jī)硅6份、鈦酸丁酯5份、碳酸鎂15份、納米氧化硅10份、硫酸亞鐵5份、亞磷酸酯6份、臭氧油9份、活性炭粉5份、雙硬脂?；蚁┤?.5份、可溶性鈷鹽5份。

作為本發(fā)明進(jìn)一步的方案：所述吸收劑包括以下重量份數(shù)的原料：edta合鐵2.5份、高錳酸鉀11.5份、有機(jī)硅6.1份、鈦酸丁酯4.3份、碳酸鎂12.7份、納米氧化硅9.1份、硫酸亞鐵3.5份、亞磷酸酯3.7份、臭氧油10.8份、活性炭粉6.9份、雙硬脂酰基二乙烯三胺1.8份、可溶性鈷鹽6.4份。

作為本發(fā)明進(jìn)一步的方案：所述吸收劑中還包括十二烷基硫酸鈉。

作為本發(fā)明進(jìn)一步的方案：所述吸收劑的制備方法：將上述所有物質(zhì)加入100-200份去離子水中，攪拌混合1-2h，加入適量十二烷基硫酸鈉，混合均勻形成懸濁液，即得作為煙氣濕法同時(shí)脫硫脫硝的吸收劑。

作為本發(fā)明進(jìn)一步的方案：所述吸收劑的制備方法：將所有物質(zhì)加入140份去離子水中，攪拌混合1.5h，加入適量十二烷基硫酸鈉，混合均勻形成懸濁液，即得作為煙氣濕法同時(shí)脫硫脫硝的吸收劑。

作為本發(fā)明進(jìn)一步的方案：所述的可溶性鈷鹽為cocl3。

作為本發(fā)明進(jìn)一步的方案：所述有機(jī)硅為甲基硅油、甲基三氯硅烷和硅橡膠中的一種或多種。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：

該煙氣濕法同時(shí)脫硫脫硝工藝方法簡單，能夠完成so2、nox的脫除，且吸收劑來源廣泛，大大降低濕法煙氣脫硫脫硝的成本，脫硫脫硝效率較高，以較少的投入產(chǎn)生較大的環(huán)境效益。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體實(shí)施方式對(duì)本專利的技術(shù)方案作進(jìn)一步詳細(xì)地說明。

實(shí)施例1

一種煙氣濕法同時(shí)脫硫脫硝工藝，鍋爐煙氣經(jīng)鍋爐引風(fēng)機(jī)引出后，自塔底進(jìn)入吸收塔，循環(huán)水池的吸收劑經(jīng)循環(huán)水泵增壓后，由塔頂噴淋而下，氣液兩相逆向流動(dòng)，在塔內(nèi)完成so2、nox的脫除，最后經(jīng)塔上部的除霧板除霧后從煙囪高空排放。吸收液回流至塔底，澄清分離，泥渣定期外排，上清液進(jìn)入循環(huán)水池回用。新配制的吸收劑貯存于配藥池。當(dāng)吸收劑的濃度下降一定值時(shí)，啟動(dòng)加藥泵，往循環(huán)水池補(bǔ)充濃吸收劑。

配置吸收劑：所述吸收劑包括以下重量份數(shù)的原料：edta合鐵1份、高錳酸鉀10份、有機(jī)硅5份、鈦酸丁酯2份、碳酸鎂10份、納米氧化硅8份、硫酸亞鐵3份、亞磷酸酯2份、臭氧油5份、活性炭粉2份、雙硬脂?；蚁┤?份、可溶性鈷鹽2份；將上述所有物質(zhì)加入100份去離子水中，攪拌混合1h，加入適量十二烷基硫酸鈉，混合均勻形成懸濁液，即得作為煙氣濕法同時(shí)脫硫脫硝的吸收劑。在旋流板塔中與煙氣進(jìn)行逆向充分接觸，在塔內(nèi)完成so2、nox的脫除。對(duì)凈化后的煙氣檢測(cè)結(jié)果表明，能達(dá)到80％～90％的脫硝效率和95％以上的脫硫效率。所述的可溶性鈷鹽為cocl3。所述有機(jī)硅為甲基硅油。

實(shí)施例2

一種煙氣濕法同時(shí)脫硫脫硝工藝，鍋爐煙氣經(jīng)鍋爐引風(fēng)機(jī)引出后，自塔底進(jìn)入吸收塔，循環(huán)水池的吸收劑經(jīng)循環(huán)水泵增壓后，由塔頂噴淋而下，氣液兩相逆向流動(dòng)，在塔內(nèi)完成so2、nox的脫除，最后經(jīng)塔上部的除霧板除霧后從煙囪高空排放。吸收液回流至塔底，澄清分離，泥渣定期外排，上清液進(jìn)入循環(huán)水池回用。新配制的吸收劑貯存于配藥池。當(dāng)吸收劑的濃度下降一定值時(shí)，啟動(dòng)加藥泵，往循環(huán)水池補(bǔ)充濃吸收劑。

配置吸收劑：所述吸收劑包括以下重量份數(shù)的原料：edta合鐵3份、高錳酸鉀15份、有機(jī)硅8份、鈦酸丁酯8份、碳酸鎂20份、納米氧化硅12份、硫酸亞鐵8份、亞磷酸酯8份、臭氧油11份、活性炭粉8份、雙硬脂?；蚁┤?份、可溶性鈷鹽7份；將上述所有物質(zhì)加入200份去離子水中，攪拌混合2h，加入適量十二烷基硫酸鈉，混合均勻形成懸濁液，即得作為煙氣濕法同時(shí)脫硫脫硝的吸收劑。在旋流板塔中與煙氣進(jìn)行逆向充分接觸，在塔內(nèi)完成so2、nox的脫除。對(duì)凈化后的煙氣檢測(cè)結(jié)果表明，能達(dá)到80％～90％的脫硝效率和95％以上的脫硫效率。所述的可溶性鈷鹽為cocl3。所述有機(jī)硅為甲基三氯硅烷和硅橡膠。

實(shí)施例3

一種煙氣濕法同時(shí)脫硫脫硝工藝，鍋爐煙氣經(jīng)鍋爐引風(fēng)機(jī)引出后，自塔底進(jìn)入吸收塔，循環(huán)水池的吸收劑經(jīng)循環(huán)水泵增壓后，由塔頂噴淋而下，氣液兩相逆向流動(dòng)，在塔內(nèi)完成so2、nox的脫除，最后經(jīng)塔上部的除霧板除霧后從煙囪高空排放。吸收液回流至塔底，澄清分離，泥渣定期外排，上清液進(jìn)入循環(huán)水池回用。新配制的吸收劑貯存于配藥池。當(dāng)吸收劑的濃度下降一定值時(shí)，啟動(dòng)加藥泵，往循環(huán)水池補(bǔ)充濃吸收劑。

配置吸收劑：所述吸收劑包括以下重量份數(shù)的原料：edta合鐵2份、高錳酸鉀13份、有機(jī)硅6份、鈦酸丁酯5份、碳酸鎂15份、納米氧化硅10份、硫酸亞鐵5份、亞磷酸酯6份、臭氧油9份、活性炭粉5份、雙硬脂酰基二乙烯三胺1.5份、可溶性鈷鹽5份；所述吸收劑的制備方法：將所有物質(zhì)加入140份去離子水中，攪拌混合1.5h，加入適量十二烷基硫酸鈉，混合均勻形成懸濁液，即得作為煙氣濕法同時(shí)脫硫脫硝的吸收劑。在旋流板塔中與煙氣進(jìn)行逆向充分接觸，在塔內(nèi)完成so2、nox的脫除。對(duì)凈化后的煙氣檢測(cè)結(jié)果表明，能達(dá)到80％～90％的脫硝效率和95％以上的脫硫效率。所述的可溶性鈷鹽為cocl3。所述有機(jī)硅為甲基硅油、甲基三氯硅烷和硅橡膠。

實(shí)施例4

一種煙氣濕法同時(shí)脫硫脫硝工藝，鍋爐煙氣經(jīng)鍋爐引風(fēng)機(jī)引出后，自塔底進(jìn)入吸收塔，循環(huán)水池的吸收劑經(jīng)循環(huán)水泵增壓后，由塔頂噴淋而下，氣液兩相逆向流動(dòng)，在塔內(nèi)完成so2、nox的脫除，最后經(jīng)塔上部的除霧板除霧后從煙囪高空排放。吸收液回流至塔底，澄清分離，泥渣定期外排，上清液進(jìn)入循環(huán)水池回用。新配制的吸收劑貯存于配藥池。當(dāng)吸收劑的濃度下降一定值時(shí)，啟動(dòng)加藥泵，往循環(huán)水池補(bǔ)充濃吸收劑。

配置吸收劑：所述吸收劑包括以下重量份數(shù)的原料：edta合鐵2.5份、高錳酸鉀11.5份、有機(jī)硅6.1份、鈦酸丁酯4.3份、碳酸鎂12.7份、納米氧化硅9.1份、硫酸亞鐵3.5份、亞磷酸酯3.7份、臭氧油10.8份、活性炭粉6.9份、雙硬脂?；蚁┤?.8份、可溶性鈷鹽6.4份；將上述所有物質(zhì)加入110份去離子水中，攪拌混合1.8h，加入適量十二烷基硫酸鈉，混合均勻形成懸濁液，即得作為煙氣濕法同時(shí)脫硫脫硝的吸收劑。在旋流板塔中與煙氣進(jìn)行逆向充分接觸，在塔內(nèi)完成so2、nox的脫除。對(duì)凈化后的煙氣檢測(cè)結(jié)果表明，能達(dá)到80％～90％的脫硝效率和95％以上的脫硫效率。所述的可溶性鈷鹽為cocl3。所述有機(jī)硅為硅橡膠。

該煙氣濕法同時(shí)脫硫脫硝工藝方法簡單，能夠完成so2、nox的脫除，且吸收劑來源廣泛，大大降低濕法煙氣脫硫脫硝的成本，脫硫脫硝效率較高，以較少的投入產(chǎn)生較大的環(huán)境效益。

在本煙氣濕法同時(shí)脫硫脫硝工藝的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“設(shè)置”、“相連”及“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個(gè)元件內(nèi)部的連通。對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

上面對(duì)本專利的較佳實(shí)施方式作了詳細(xì)說明，但是本專利并不限于上述實(shí)施方式，在本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員所具備的知識(shí)范圍內(nèi)，還可以在不脫離本專利宗旨的前提下做出各種變化。