本發(fā)明屬于藥材加工，具體地說，涉及葛根黃酮提取工藝及專用反應(yīng)器。

背景技術(shù)：

1、在傳統(tǒng)的植物提取工藝中，黃酮類化合物的提取效率和純度往往受到限制。通常采用的單一提取方法，如水提取、溶劑提取等，存在效率低、提取時間長、提取物純度不高等問題。此外，高溫提取過程中，黃酮類化合物容易受到熱降解，導(dǎo)致活性成分的損失，影響提取物的質(zhì)量。

2、傳統(tǒng)的黃酮提取方法主要依賴單一的溶劑提取手段，如水提取或有機溶劑提取。這些方法通常需要較長的提取時間，且提取效率不高，無法快速釋放和提取出黃酮類有效成分。溶劑難以迅速滲透和溶解植物細(xì)胞壁內(nèi)的有效物質(zhì)，導(dǎo)致提取效率低下，生產(chǎn)成本增加。

3、在傳統(tǒng)提取工藝中，提取物中常含有大量雜質(zhì)，導(dǎo)致提取物的純度不高。高溫提取過程中，黃酮類化合物易發(fā)生熱降解，生成雜質(zhì)和副產(chǎn)物，進一步降低了提取物的純度和活性。此外，單一提取手段無法有效分離和純化黃酮類化合物，提取物質(zhì)量不穩(wěn)定。

4、現(xiàn)有的提取技術(shù)在溫度控制方面存在困難，難以實現(xiàn)精確的溫度調(diào)節(jié)。在高溫提取過程中，溫度往往不均勻，導(dǎo)致黃酮類化合物的局部降解，影響提取效果。在酶解過程中，溫度控制不當(dāng)可能導(dǎo)致酶的失活或酶活性的降低，影響酶解效果和提取效率。

5、傳統(tǒng)的提取工藝中，采用機械攪拌的方式對原料進行混合和反應(yīng)。由于攪拌不均勻，容易出現(xiàn)死角和局部過度攪拌，導(dǎo)致原料混合不充分，影響酶解和提取效果。這種不均勻的混合方式也會導(dǎo)致提取物含量波動，質(zhì)量不穩(wěn)定。在現(xiàn)有工藝中，快速升溫或降溫較為困難，影響了提取過程中的溫度控制和反應(yīng)效率。溫度調(diào)節(jié)不靈活，無法適應(yīng)不同提取工藝的溫度要求，導(dǎo)致提取效果不理想。

6、有鑒于此特提出本發(fā)明。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用技術(shù)方案的基本構(gòu)思是：一種葛根黃酮提取工藝，包括以下步驟：

2、s1、稱取60目葛根粉末與蒸餾水均勻混合后，加入緩沖液調(diào)節(jié)ph值，獲得混合物；

3、s2、混合物進行預(yù)熱到酶解溫度后加入復(fù)合酶進行酶解；

4、s3、酶解完畢后高溫滅酶，并于無菌環(huán)境靜置到室溫；

5、s4、酶解后混合物加入60％乙醇溶液混合以進行微波和超聲波輔助提取，獲得反應(yīng)物濁液；

6、s5、反應(yīng)物濁液進行離心處理獲取上清液，并對上清液濃縮處理獲取黃酮濃縮液；

7、s6、對黃酮濃縮液進行純化處理，并獲得洗脫液；

8、s7、洗脫液脫水處理到恒重狀態(tài)，即黃酮粉末制取完畢。

9、優(yōu)選的，所述緩沖液包括檸檬酸和磷酸氫二鈉，所述混合物ph值在3-7。

10、優(yōu)選的，所述酶解溫度在45-55攝氏度環(huán)境下酶解35-45分鐘，且酶解過程需要進行100-200rpm的轉(zhuǎn)速攪拌，所述滅酶處理溫度包括75-100攝氏度處理15-20min。

11、優(yōu)選的，所述微波處理功率包括300-600w，提取時間5-10分鐘，所述超聲波頻率40khz、功率200w，處理時間10-20分鐘，溫度控制在25-30℃，并實時監(jiān)控溫度。

12、優(yōu)選的，所述離心處理的離心力包括4000g，時間10-15分鐘，所述上清液濃縮處理包括減壓濃縮或旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)儀方式。

13、優(yōu)選的，所述濃縮液純化處理包括以下步驟：

14、a、用去離子水洗滌樹脂柱，直到洗出液無色透明；

15、b、將濃縮液上樣到樹脂柱；

16、c、用優(yōu)化的90％乙醇作為溶劑進行梯度洗脫，收集洗脫液。

17、優(yōu)選的，所述洗脫液脫水處理包括真空干燥箱內(nèi)40-50攝氏度的真空干燥，制取黃酮粉末。

18、優(yōu)選的，一種葛根黃酮提取專用反應(yīng)器，包括：

19、所述封頭密封固定在罐體的上表面，用于配合罐體形成密封的加工空間，所述罐體的一側(cè)貫穿連通有補水口；

20、處理結(jié)構(gòu)；

21、所述處理結(jié)構(gòu)位于罐體的內(nèi)壁轉(zhuǎn)動設(shè)置，用于葛根粉末至反應(yīng)物濁液的制備；

22、所述攪拌葉位于罐體的內(nèi)壁轉(zhuǎn)動設(shè)置，用于罐體內(nèi)原料的混合處理；

23、所述驅(qū)動器固定連接在封頭的上表面，用于驅(qū)動處理結(jié)構(gòu)的轉(zhuǎn)動和攪拌葉的混合攪拌；

24、所述密封組件設(shè)置在罐體的底部，所述處理結(jié)構(gòu)貫穿滑動在密封組件的內(nèi)壁，所述密封組件用于罐體內(nèi)的通斷控制；

25、所述超聲波發(fā)生器和微波發(fā)生器貫穿固定在封頭的內(nèi)壁，用于酶解后混合物的二次處理；

26、所述主軸貫穿固定在協(xié)調(diào)同步器的表面，所述主軸的頂端與驅(qū)動器的輸出端固定連接，所述主軸的底端固定連接有吊架，所述吊架固定連接在處理結(jié)構(gòu)的內(nèi)壁；

27、所述攪拌葉的表面固定連接有混合軸，所述混合軸受協(xié)調(diào)同步器驅(qū)動；

28、加熱室；

29、所述加熱室位于罐體的表面設(shè)置，用于對罐體加熱控制，所述介質(zhì)入口和介質(zhì)出口分別位于加熱室的兩側(cè)連通，用于熱水或冷水的連通溫度控制；

30、所述氣密操作口和真空接口均開設(shè)在封頭的上表面，所述氣密操作口用于添加物添加和內(nèi)部檢測，所述真空接口用于接入真空泵；

31、所述氣密封座設(shè)置在封頭的上表面，用于超聲發(fā)生器和微波發(fā)生器的密封安裝。

32、優(yōu)選的，所述驅(qū)動器包括固定連接在封頭上表面的機架，所述機架的上表面固定連接有電機，所述電機的輸出軸通過聯(lián)軸器與主軸的頂端固定連接；

33、優(yōu)選的，所述協(xié)調(diào)同步器包括固定連接在主軸表面的旋轉(zhuǎn)盒，所述旋轉(zhuǎn)盒內(nèi)壁的兩端均轉(zhuǎn)動設(shè)置有同步輪，兩個同步輪的表面共同傳動設(shè)置有同步皮帶，所述傳動輪的頂端貫穿轉(zhuǎn)動在旋轉(zhuǎn)盒的上表面，且傳動輪的頂端固定連接有嚙合齒輪，兩根結(jié)合齒輪的表面共同嚙合設(shè)置有齒環(huán)，所述齒環(huán)固定連接在封頂?shù)膬?nèi)壁，所述同步輪固定連接在混合軸的頂端。

34、優(yōu)選的，所述密封組件包括開設(shè)在罐體內(nèi)壁下表面的底部端口，所述底部端口的內(nèi)壁密封滑動有活塞環(huán)，所述底部端口的弧形側(cè)壁連通設(shè)置有排污口，所述排污口位于活塞環(huán)的弧形側(cè)壁設(shè)置；

35、優(yōu)選的，所述處理結(jié)構(gòu)包括固定連接在吊架底部的混合倉，所述混合倉的外側(cè)壁固定連接有若干個擾流葉，所述混合倉內(nèi)壁的下表面貫穿固定有出料管，所述出料管貫穿轉(zhuǎn)動在活塞環(huán)的內(nèi)壁，所述出料管的底端設(shè)置有出料閥。

36、有益效果：

37、本方案在使用時，通過引入酶解、微波和超聲波輔助提取技術(shù)，有效克服了傳統(tǒng)方法中單一提取手段效率低、提取物純度不高的問題。酶解過程在45-55攝氏度下進行，結(jié)合100-200rpm的自動攪拌，使得植物細(xì)胞壁更易被破壞，從而釋放更多的黃酮類化合物。此外，微波提取與超聲波頻率的配合，在酶解后，超聲波通過其機械振動和空化效應(yīng)，能夠有效地破壞植物細(xì)胞壁，增加細(xì)胞膜的通透性，從而促進溶劑迅速進入細(xì)胞內(nèi)部，溶解并提取出黃酮類化合物，微波加熱同時通過其快速而均勻的熱效應(yīng)，使溶劑和植物細(xì)胞中的水分迅速熱化，產(chǎn)生高壓，從而進一步破壞細(xì)胞壁，促進有效成分的溶出，在空化作用與熱效應(yīng)的配合下，黃酮提取效率得到顯著提升，且。同時優(yōu)化參數(shù)極大地提高了黃酮類化合物的提取效率，同時保證了提取物的高純度。

38、本方案超聲波和微波的協(xié)同作用，使得提取過程中的物理和化學(xué)反應(yīng)更為迅速有效。超聲波和微波提取方法均能在較低溫度下實現(xiàn)高效提取，避免了傳統(tǒng)高溫提取過程中可能出現(xiàn)的熱降解問題。溫度控制在25-30℃，能夠有效保留黃酮類化合物的活性和穩(wěn)定性，減少雜質(zhì)的生成，提高提取物的純度，超聲波的空化效應(yīng)與微波的快速加熱效應(yīng)相結(jié)合，大幅縮短了提取時間，相較于單一提取方法，提取時間顯著減少，從而提高了生產(chǎn)效率。

39、通過將酶解、微波和超聲波輔助提取技術(shù)相結(jié)合，本方案實現(xiàn)了黃酮類化合物的高效提取。與此同時，梯度洗脫和多步純化技術(shù)的應(yīng)用進一步提高了提取物的純度。例如，用去離子水洗滌樹脂柱直至洗出液無色透明，然后用90％乙醇進行梯度洗脫，最終通過真空干燥箱在40-50攝氏度下脫水至恒重狀態(tài)，確保了高純度黃酮粉末的制備。

40、本方案通過多種技術(shù)手段的綜合應(yīng)用和優(yōu)化，在提取效率、產(chǎn)品純度、操作簡便性、環(huán)保性和安全性等方面均實現(xiàn)了顯著的進步和創(chuàng)新。

41、本方案通過驅(qū)動器驅(qū)動主軸轉(zhuǎn)動，主軸轉(zhuǎn)動時通過吊架帶著混合倉進行轉(zhuǎn)動，同時主軸帶著協(xié)調(diào)同步器轉(zhuǎn)動，協(xié)調(diào)同步器帶著混合軸進行自轉(zhuǎn)和公轉(zhuǎn)，配合著混合倉的轉(zhuǎn)動，對內(nèi)部原料進行混合，滿足制備過程中的原料混合和反應(yīng)過程的均勻攪拌配合；

42、同時混合倉轉(zhuǎn)動時，表面的擾流葉能夠?qū)摅w內(nèi)填充的水體進行擾動，混合倉在罐體內(nèi)進行水浴加熱，同時緩慢轉(zhuǎn)動時，擾動的水體與其接觸狀態(tài)不斷置換，防止出現(xiàn)溫度不均，同時加熱室內(nèi)通過介質(zhì)入口和介質(zhì)出口進行熱水或冷水通入，對罐體內(nèi)填充的水體進行溫度控制，在需要迅速降溫時，向下拉動活塞環(huán)，罐體內(nèi)水體通過排污口排出，隨即通過補水口注入水流快速進行降溫或升溫；

43、綜上可知，能夠?qū)崿F(xiàn)快速的溫度控制和均勻的水浴加熱，同時能夠進行充分的混合或制備過程的緩慢翻動攪拌，能夠達(dá)到極佳的酶解配合，或微波和超聲波的處理加工。

44、下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實施方式作進一步詳細(xì)的描述。