。這樣不僅結(jié)構(gòu)緊湊，同時連接管路較短，系統(tǒng)各裝置相互之間的不利影響小，使原先相互分離、單獨(dú)安裝的各部分成為一個有機(jī)結(jié)合的整體裝置，因此可以在出廠前制造并基本裝配完畢，施工現(xiàn)場只需安裝集成了的模塊化裝置即可，十分方便，大大節(jié)約了安裝、調(diào)試時間。
[0021]為了有效降低能耗，本實施例的熱泵循環(huán)系統(tǒng)如圖2所示，預(yù)熱器10的出口通過管路經(jīng)熱交換器9的管程接至旋風(fēng)分離器8下部的旋風(fēng)入口。旋風(fēng)分離器8的中上部經(jīng)過三層濾層后由出氣口接至壓縮機(jī)6的進(jìn)口。旋風(fēng)分離器8的底部通過管路接熱交換器9的管程進(jìn)口。壓縮機(jī)6的出口通過蒸汽脈沖阻尼器4后借助金屬波紋管5接至熱交換器9的殼程，再由熱交換器9的殼程出口接至旋風(fēng)分離器8的頂部進(jìn)口。熱交換器9殼程的排液口經(jīng)控制閥門接至冷凝液箱7，冷凝液箱7的排液口通過預(yù)熱器中的U形逆流換熱管路排出。冷凝液箱7設(shè)有通過相應(yīng)控制閥接至壓縮機(jī)6進(jìn)口的冷卻管路。冷凝液箱7的頂部還經(jīng)三通氣壓閥接至熱交換器9的殼程出口管路，以便調(diào)控冷凝液箱及輔助調(diào)控系統(tǒng)的氣壓，保證其運(yùn)行穩(wěn)定。熱交換器9的管程底部設(shè)有排液口，用于將濃縮的廢液排出。
[0022]旋風(fēng)分離器8內(nèi)設(shè)折流板和旋流板以及絲網(wǎng)除沫器，熱交換器9的下部以及旋風(fēng)分離器8的每層濾層之上均設(shè)置用于除泡或清洗的噴淋管路，該噴淋管路設(shè)有霧化噴嘴
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[0023]運(yùn)行時，首先通過系統(tǒng)內(nèi)空氣進(jìn)入壓縮機(jī)升溫升壓后進(jìn)入熱交換器殼程對熱交換器管程原液進(jìn)行加熱，換熱后的空氣通過管路進(jìn)入旋風(fēng)分離器頂部，繼而重新進(jìn)入壓縮機(jī)，如此循環(huán)加熱熱交換器內(nèi)原液，使其達(dá)到蒸發(fā)溫度；正常濃縮工況下，待濃縮的原液預(yù)熱達(dá)預(yù)定溫度后在熱交換器管程中與壓縮后進(jìn)入殼程的高溫汽體熱交換，開始蒸發(fā)流程，原液中的水汽化成蒸汽，再進(jìn)入旋風(fēng)分離器氣液分離，分離出的液體在重力作用下返回?zé)峤粨Q器的管程，與源自預(yù)熱器的待濃縮的原液一起繼續(xù)循環(huán)。分離出的蒸汽則被壓縮機(jī)抽出壓縮升溫，進(jìn)而用作熱交換器殼程的熱源。這些壓縮升溫的二次蒸汽進(jìn)入熱交換器后，在管程的傳熱管束外因熱交換而持續(xù)冷凝，冷凝液流入冷凝液箱，再進(jìn)入預(yù)熱器對剛輸入的原液進(jìn)行加熱后排出，另有少量冷凝液則為壓縮機(jī)補(bǔ)水，調(diào)控其工作溫度。
[0024]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實施例的裝置具有如下特點(diǎn):
[0025]I)模塊化設(shè)計而成集成裝置，所有設(shè)備及控制系統(tǒng)均集成在安裝框架上；
[0026]2)旋風(fēng)分離器與熱交換器設(shè)有高度差，實現(xiàn)了蒸發(fā)分離流程的自循環(huán)；
[0027]3)旋風(fēng)分離器的底部進(jìn)口(蒸汽入口)與熱交換器的管程(二次蒸汽)出口相連，蒸汽靠負(fù)壓自然吸入旋風(fēng)分離器；
[0028]4)旋風(fēng)分離器的底部液體出口與熱交換器管程入口相連，分離出的液體靠自重流回?zé)峤粨Q器；
[0029]5)旋風(fēng)分離器內(nèi)設(shè)折流板、旋流板和絲網(wǎng)除沫器，有助于增強(qiáng)汽液兩相混合物的分離效果；
[0030]6)旋風(fēng)分離器有消泡功能，消泡劑進(jìn)入分離器后通過霧化噴嘴均勻噴入，以消除氣液分離時產(chǎn)生的泡沫；且清洗管路可將去離子水通過霧化噴嘴均勻噴入，以防清洗旋風(fēng)分離器和熱交換器結(jié)垢阻塞；
[0031]7)壓縮機(jī)除加溫二次蒸汽外，還具有保持蒸發(fā)過程在負(fù)壓環(huán)境下進(jìn)行的作用；
[0032]8)壓縮機(jī)的入口和出口分別設(shè)置金屬波紋管，具有理想的隔振動效果；
[0033]9)壓縮機(jī)設(shè)有補(bǔ)水管路，冷凝液箱內(nèi)的少量冷凝液可按需補(bǔ)入；
[0034]10)熱交換器為立式列管式換熱器，設(shè)有不凝氣體管路，可排放熱交換器內(nèi)部的不凝氣體，底部設(shè)有錐形排料口，廢液靠自重排放；
[0035]11)預(yù)熱器采用逆流U型管換熱器，可回收余熱，提高效率；
[0036]歸納起來，本實施例的顯著優(yōu)點(diǎn)是:將系統(tǒng)原先各分離設(shè)備部件制成模塊化的集成裝置，體積小，配上管線即可使用，大量節(jié)約建站、調(diào)試時間，大大縮短工期并有利于保證安裝質(zhì)量；通過合理的設(shè)備布置和結(jié)構(gòu)設(shè)計，利用壓差和重力實現(xiàn)了蒸發(fā)、分離流程的自循環(huán)；運(yùn)行安全可靠，熱量利用效率高、能耗小、操作成本低；可遠(yuǎn)程控制，不僅適用于常用介質(zhì)，也適用于對特殊介質(zhì)(如有毒、帶輻射等危險介質(zhì))的處理，應(yīng)用范圍廣。
[0037]上述實施例只為說明本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思及特點(diǎn)，其目的在于讓熟悉此項技術(shù)的人士能夠了解本發(fā)明的內(nèi)容并據(jù)以實施，并不能以此限制本發(fā)明的保護(hù)范圍，本領(lǐng)域技術(shù)人員在本發(fā)明技術(shù)精髓的啟示下，還可能做出其他變更，凡采用等同變換或者等效變換而形成的所有技術(shù)方案，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項】
1.一種模塊化MVR熱泵蒸發(fā)裝置，含有由預(yù)加熱器、熱交換器、旋風(fēng)分離器、壓縮機(jī)、冷凝液箱通過連通管路構(gòu)成的熱泵循環(huán)系統(tǒng)，其特征在于:所述熱泵循環(huán)系統(tǒng)均安裝在形成立方柜體的安裝框架內(nèi)。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的模塊化MVR熱泵蒸發(fā)裝置，其特征在于:所述預(yù)加熱器安置在安裝框架一角落的底板上，所述熱交換器支撐安置在與預(yù)加熱器相鄰角落高于熱加熱器的位置，所述旋風(fēng)分離器支撐安置在安裝框架中部且高于熱交換器的位置，所述壓縮機(jī)的電機(jī)安裝在安裝框架遠(yuǎn)離預(yù)加熱器和熱交換器一側(cè)中間的底板上，所述電機(jī)上方支撐安置壓縮機(jī)，所述冷凝液箱安置在熱交換器和壓縮機(jī)之間的底板上。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的模塊化MVR熱泵蒸發(fā)裝置，其特征在于:所述預(yù)加熱器的出口通過管路經(jīng)熱交換器的管程接至旋風(fēng)分離器下部的旋風(fēng)入口，所述旋風(fēng)分離器的中上部經(jīng)過濾層后由出氣口接至所述壓縮機(jī)的進(jìn)口，所述旋風(fēng)分離器的底部通過管路接熱交換器的管程進(jìn)口，所述壓縮機(jī)的出口通過管路經(jīng)熱交換器的殼程接至旋風(fēng)分離器的頂部進(jìn)口，所述熱交換器殼程的排液口接至所述冷凝液箱，所述冷凝液箱的排液口通過預(yù)加熱器中的換熱管路排出。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的模塊化MVR熱泵蒸發(fā)裝置，其特征在于:所述冷凝液箱還設(shè)有通過控制閥接至壓縮機(jī)進(jìn)口的冷卻管路。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的模塊化MVR熱泵蒸發(fā)裝置，其特征在于:所述冷凝液箱的頂部還經(jīng)三通氣壓閥接至熱交換器的殼程出口管路。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的模塊化MVR熱泵蒸發(fā)裝置，其特征在于:所述熱交換器的下部以及旋風(fēng)分離器的上部設(shè)置噴淋管路。
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種模塊化MVR熱泵蒸發(fā)裝置，屬于蒸發(fā)和節(jié)能設(shè)施技術(shù)領(lǐng)域。該裝置含有由預(yù)加熱器、熱交換器、旋風(fēng)分離器、壓縮機(jī)、冷凝液箱通過連通管路構(gòu)成的熱泵循環(huán)系統(tǒng)，所述熱泵循環(huán)系統(tǒng)均安裝在形成立方柜體的安裝框架內(nèi)。本發(fā)明具有體積小、部署簡單的顯著優(yōu)點(diǎn)，由于成為一個模塊化的集成裝置，將現(xiàn)場施工變?yōu)楣S化制造，可大大縮短工期并保證質(zhì)量；用戶只需訂購一個集成塊，配上管線即可使用，大大節(jié)約了建站、調(diào)試時間。
【IPC分類】B01D1/30, B01D1/00
【公開號】CN104888479
【申請?zhí)枴緾N201510338763
【發(fā)明人】王芳, 周焱, 張景柳, 盧佳, 鄭素萍, 黃玨, 孫廣仁, 翁明輝, 陳斌, 余正平, 沈博, 胡偉
【申請人】航天晨光股份有限公司, 上海核工程研究設(shè)計院
【公開日】2015年9月9日
【申請日】2015年6月17日