示，本發(fā)明玻璃窯爐煙氣綜合凈化工藝采用的設(shè)備包括高溫電除塵系統(tǒng)、SCR脫硝系統(tǒng)及半干法脫硫系統(tǒng)，各系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)可采用現(xiàn)有技術(shù)，高溫電除塵系統(tǒng)包括高溫電塵器及粉塵調(diào)質(zhì)系統(tǒng)；SCR脫硝系統(tǒng)包括SCR反應(yīng)器、吹灰系統(tǒng)、計(jì)量柜及與計(jì)量柜連接的壓縮空氣機(jī)和氯水儲(chǔ)罐，計(jì)量柜的輸出端接入高溫電塵器；半干法脫硫系統(tǒng)包括脫硫塔、布袋除塵器、脫硫塔與消石灰料倉(cāng)和工藝水箱連接。
[0022]本發(fā)明玻璃窯爐煙氣綜合凈化工藝的具體流程如下:
[0023]將玻璃窯爐產(chǎn)生的高溫?zé)煔饬?一般達(dá)到470?510°C )經(jīng)余熱鍋爐進(jìn)行余熱回收，在余熱鍋爐380?420°C溫度段將煙氣引入高溫電除塵器系統(tǒng)進(jìn)行高溫?zé)煔獬龎m處理，并使除塵達(dá)標(biāo)后的煙氣溫度降至350?400°C，以滿足SCR脫硝催化劑最佳活性溫度要求，再將除塵煙氣引入到SCR脫硝系統(tǒng)中進(jìn)行NOx的脫除，將脫硝后的煙氣引回到余熱鍋爐中繼續(xù)進(jìn)行余熱回收，待余熱鍋爐內(nèi)的煙氣溫度降至170?180°C時(shí)將煙氣引入半干法脫硫系統(tǒng)，使脫硫處理后的達(dá)標(biāo)煙氣降至140?160°C后經(jīng)煙囪排入大氣環(huán)境中。
[0024]本發(fā)明采用的高溫電除塵器設(shè)計(jì)最高運(yùn)行溫度為500°C，穩(wěn)定運(yùn)行溫度為380?420°C，并配有煙塵調(diào)質(zhì)系統(tǒng)，調(diào)質(zhì)物質(zhì)為碳酸鈉粉末；碳酸鈉粉末經(jīng)劑量分配系統(tǒng)準(zhǔn)確稱重后通過(guò)鼓風(fēng)機(jī)輸送到高溫電除塵器中對(duì)玻璃窯爐煙氣中的煙塵進(jìn)行調(diào)質(zhì)，降低粉塵的比電阻以提尚粉塵荷電性能，進(jìn)而提尚除塵效率。
[0025]玻璃窯爐煙氣在高溫電除塵器中的除塵過(guò)程為:在高溫電除塵器的放電極系統(tǒng)中通上高壓直流電，利用兩極的幾何形狀不同，在極間產(chǎn)生強(qiáng)大的不均勻電場(chǎng)，使周圍的氣體發(fā)生電離，并產(chǎn)生大量的電子和正負(fù)離子；當(dāng)含塵氣體進(jìn)入電場(chǎng)后，粉塵通過(guò)調(diào)質(zhì)系統(tǒng)噴入的調(diào)質(zhì)物質(zhì)以及SCR脫硝系統(tǒng)噴入的還原劑降低自身的比電阻，進(jìn)而以極快的速度荷電并在電場(chǎng)力的作用下迅速向與其極性相反的電極移動(dòng)，最后放出電荷并吸附到集塵極上，再通過(guò)振打裝置的打擊，這些粉塵脫落到下部灰斗，經(jīng)排灰裝置排出，而除塵達(dá)標(biāo)的煙氣通過(guò)出氣口引入后端的SCR脫硝系統(tǒng)。
[0026]本發(fā)明采用的中高溫SCR脫硝工藝處理過(guò)程為:來(lái)自氨水儲(chǔ)罐的脫硝還原劑通過(guò)卸料泵輸送到儲(chǔ)存罐中保存，通過(guò)輸送單元將還原劑及壓縮空氣送至計(jì)量柜進(jìn)行劑量分配，經(jīng)準(zhǔn)確分配后的還原劑及壓縮空氣進(jìn)一步輸送至噴射單元中的每一支噴槍處，經(jīng)噴槍霧化后噴入到高溫電除塵器的入口，在煙氣380?420°C的高溫作用下，25%氨水迅速蒸發(fā)逸出NH3，與除塵達(dá)標(biāo)的煙氣進(jìn)入到后端的SCR脫硝反應(yīng)器內(nèi)，在催化劑的作用下參與脫硝反應(yīng)將煙氣中的NOx還原成無(wú)害的\及H2O,還原劑的投加量通過(guò)檢測(cè)單元進(jìn)行自動(dòng)調(diào)節(jié)，為保證SCR系統(tǒng)的高效穩(wěn)定運(yùn)行，需定時(shí)對(duì)催化劑進(jìn)行吹灰，脫硝達(dá)標(biāo)后的煙氣通入到半干法脫硫系統(tǒng)中進(jìn)行脫硫。
[0027]本發(fā)明采用的循環(huán)流化床半干法脫硫的處理過(guò)程為:除塵脫硝達(dá)標(biāo)的含硫煙氣從底部進(jìn)入脫硫塔，在脫硫塔內(nèi)與噴入的消石灰、循環(huán)灰及水充分接觸發(fā)生脫硫反應(yīng)，從而除去煙氣中的SO2，煙氣中夾帶的脫硫吸收劑在脫硫塔下部文丘里管高速氣流的作用下懸浮在脫硫塔內(nèi)，形成激烈的湍動(dòng)狀態(tài)，使脫硫劑與煙氣之間具有很大的相對(duì)滑落速度，顆粒反映界面不斷摩擦、碰撞更新，從而極大的強(qiáng)化了氣固兩相之間傳質(zhì)與傳熱，同時(shí)通過(guò)向脫硫塔內(nèi)噴入適量的工藝水以達(dá)到脫硫最佳反應(yīng)溫度，脫硫后的凈化煙氣進(jìn)入到布袋除塵器中，經(jīng)布袋除塵器的高效除塵后，煙氣經(jīng)煙囪排入到大氣中，而布袋除塵器捕集的粉塵大部分返回到脫硫塔內(nèi)進(jìn)行外循環(huán)，少量粉塵定期外排。
[0028]以上所述之實(shí)施例只是本發(fā)明的較佳實(shí)施方式而己，并非用來(lái)限制本發(fā)明實(shí)施范圍，如權(quán)利要求書(shū)所記載的內(nèi)容，在不脫離本發(fā)明主要思想情況下進(jìn)行的各種變更，均包括于本發(fā)明申請(qǐng)專利范圍內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.玻璃窯爐煙氣綜合凈化工藝，其特征在于:它的工藝流程如下: 將玻璃窯爐產(chǎn)生的高溫?zé)煔饬鹘?jīng)余熱鍋爐進(jìn)行余熱回收，在余熱鍋爐380?420°C溫度段將煙氣引入高溫電除塵器系統(tǒng)進(jìn)行高溫?zé)煔獬龎m處理，并使除塵達(dá)標(biāo)后的煙氣溫度降至350?400°C，以滿足SCR脫硝催化劑最佳活性溫度要求，再將除塵煙氣引入到SCR脫硝系統(tǒng)中進(jìn)行NOx的脫除，將脫硝后的煙氣引回到余熱鍋爐中繼續(xù)進(jìn)行余熱回收，待余熱鍋爐內(nèi)的煙氣溫度降至170?180°C時(shí)將煙氣引入半干法脫硫系統(tǒng)，使脫硫處理后的達(dá)標(biāo)煙氣降至140?160°C后經(jīng)煙囪排入大氣環(huán)境中。2.如權(quán)利要求1所述的玻璃窯爐煙氣綜合凈化工藝，其特征在于:所述高溫電除塵器系統(tǒng)包括高溫電除器和粉塵調(diào)質(zhì)系統(tǒng)，高溫電除塵器的最高運(yùn)行溫度為500°C，穩(wěn)定運(yùn)行溫度為380?420°C，煙塵調(diào)質(zhì)系統(tǒng)采用的調(diào)質(zhì)物質(zhì)為碳酸鈉粉末。3.如權(quán)利要求1所述的玻璃窯爐煙氣綜合凈化工藝，其特征在于:所述的SCR脫硝系統(tǒng)運(yùn)用中高溫SCR脫硝工藝。4.如權(quán)利要求1所述的玻璃窯爐煙氣綜合凈化工藝，其特征在于:所述SCR脫硝系統(tǒng)的還原劑采用質(zhì)量分?jǐn)?shù)為25%的氨水溶液，還原劑的噴入點(diǎn)設(shè)置在高溫電除塵器系統(tǒng)的高溫電除塵器入口處。5.如權(quán)利要求1所述的玻璃窯爐煙氣綜合凈化設(shè)備，其特征在于:所述半干法脫硫系統(tǒng)采用循環(huán)流化床半干法脫硫系統(tǒng)，該系統(tǒng)配置有布袋除塵器，安裝在脫硫塔的輸出端，采用的脫硫劑為消石灰。
【專利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種玻璃窯爐煙氣綜合凈化工藝，它的工藝流程是：將玻璃窯爐產(chǎn)生的高溫?zé)煔饬鹘?jīng)余熱鍋爐進(jìn)行余熱回收，在余熱鍋爐380～420℃溫度段將煙氣引入高溫電除塵器系統(tǒng)進(jìn)行高溫?zé)煔獬龎m處理，并使除塵達(dá)標(biāo)后的煙氣溫度降至350～400℃，以滿足SCR脫硝催化劑最佳活性溫度要求，再將除塵煙氣引入到SCR脫硝系統(tǒng)中進(jìn)行NOx的脫除，將脫硝后的煙氣引回到余熱鍋爐中繼續(xù)進(jìn)行余熱回收，待余熱鍋爐內(nèi)的煙氣溫度降至170～180℃時(shí)將煙氣引入半干法脫硫系統(tǒng)，使脫硫處理后的達(dá)標(biāo)煙氣降至140～160℃后經(jīng)煙囪排入大氣環(huán)境中。經(jīng)本發(fā)明工藝處理后的玻璃窯爐煙氣粉塵排放濃度低于50mg/m3，NOx排放濃度低于700mg/m3，SO2排放濃度低于400mg/m3，達(dá)到玻璃行業(yè)相關(guān)國(guó)家環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。
【IPC分類】F27D17/00, B01D53/75, B01D53/50, B01D53/56
【公開(kāi)號(hào)】CN104984640
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510407816
【發(fā)明人】周永信, 宋海農(nóng), 楊崎峰, 陸立海, 詹馥蔓, 王愛(ài), 黃宣宣, 楊長(zhǎng)鈁, 覃海濤, 黃山
【申請(qǐng)人】廣西博世科環(huán)?？萍脊煞萦邢薰?br>【公開(kāi)日】2015年10月21日
【申請(qǐng)日】2015年7月13日