氫得到凈化尾氣14,凈化尾氣14引入焚燒爐15焚 燒后排放。
[0037] 硫磺回收裝置尾氣凈化單元Claus尾氣3組成以體積百分?jǐn)?shù)表示為H2S :2%、S02 : 1 %、COS: 0. 05 %，其余為硫蒸汽、飽和水蒸汽和氮?dú)狻?br>[0038] 液硫脫氣采用空氣鼓泡脫氣或氣提塔脫氣工藝，氣量為每公斤液硫0. 05kg空氣 1〇
[0039] 液硫脫氣的廢氣引入在線加熱爐4,采用蒸汽20作為動(dòng)力，蒸汽20壓力0· IMPa ; 蒸汽20氣量0. 5t/h。
[0040] 含硫化氫的加氫尾氣經(jīng)急冷塔7降溫至38°C。
[0041] 實(shí)施后硫磺裝置煙氣S02排放濃度見(jiàn)表1。
[0042] 吸收硫化氫的胺液（富胺液）進(jìn)入再生塔12進(jìn)行再生，再生酸性氣與反應(yīng)爐酸性 氣混合，重新返回?zé)岱磻?yīng)段進(jìn)一步回收元素硫。
[0043] 實(shí)施例2
[0044] 采用實(shí)施例1的工藝路線，硫磺回收裝置尾氣凈化單元Claus尾氣3組成以體積 百分?jǐn)?shù)表示為H2S :1%、S02 :0. 5%、C0S:0. 02%，其余為硫蒸汽、飽和水蒸汽和氮?dú)狻?br>[0045] 液硫脫氣采用空氣鼓泡脫氣或氣提塔脫氣工藝，氣量為每公斤液硫0. 06kg空氣 1〇
[0046] 液硫脫氣的廢氣引入在線加熱爐4,采用蒸汽20作為動(dòng)力，蒸汽20壓力0· 3MPa ; 蒸汽20氣量0. 5t/h。
[0047] 含硫化氫的加氫尾氣經(jīng)急冷塔7降溫至38°C。
[0048] 實(shí)施后硫磺裝置煙氣S02排放濃度見(jiàn)表1。
[0049] 實(shí)施例3
[0050] 采用實(shí)施例1的工藝路線，硫磺回收裝置尾氣凈化單元Claus尾氣3組成以體積 百分?jǐn)?shù)表示為H2S :2%、S02 :1. 0%、C0S:0. 05%，其余為硫蒸汽、飽和水蒸汽和氮?dú)狻?br>[0051] 液硫脫氣采用空氣鼓泡脫氣或氣提塔脫氣工藝，氣量為每公斤液硫0. 1kg空氣1。
[0052] 液硫脫氣的廢氣引入在線加熱爐4,采用蒸汽20作為動(dòng)力，蒸汽20壓力0· 3MPa ; 蒸汽20氣量1. Ot/h。
[0053] 含硫化氫的加氫尾氣經(jīng)急冷塔7降溫至40°C。
[0054] 實(shí)施后硫磺裝置煙氣S02排放濃度見(jiàn)表1。
[0055] 對(duì)比例1
[0056] 按圖2工藝流程，液硫脫氣的廢氣直接引入尾氣焚燒爐15焚燒。硫回收尾氣處理 的方法與實(shí)施例1相同。
[0057] 硫磺回收裝置尾氣凈化單元Claus尾氣3組成以體積百分?jǐn)?shù)表示為H2S :2%、S02 : 1. 0、COS:0. 05%，其余為硫蒸汽、飽和水蒸汽和氮?dú)狻?br>[0058] 液硫脫氣采用空氣鼓泡脫氣或氣提塔脫氣工藝，氣量為每公斤液硫0. 1kg空氣1。 [0059] 液硫脫氣的廢氣引入在線加熱爐4,采用蒸汽20作為動(dòng)力，蒸汽20壓力0· 3MPa ; 蒸汽20氣量1. Ot/h。
[0060] Claus尾氣3經(jīng)在線加熱爐4再熱至200-300°C后，在加氫反應(yīng)器5內(nèi)加氫催化 劑的作用下，含硫化合物加氫轉(zhuǎn)化為硫化氫，含硫化氫的加氫尾氣然后經(jīng)急冷塔7降溫至 40°C，進(jìn)入胺液吸收塔10,胺液吸收加氫尾氣中的硫化氫，凈化尾氣14與液硫脫氣的廢氣 混合，引入焚燒爐15焚燒后排放。
[0061] 硫磺裝置煙氣S02排放濃度見(jiàn)表1。
[0062] 吸收硫化氫的胺液（富胺液）進(jìn)入再生塔12進(jìn)行再生，再生酸性氣與反應(yīng)爐酸性 氣混合，重新返回?zé)岱磻?yīng)段進(jìn)一步回收元素硫。
[0063] 液硫脫硫廢氣組成為：空氣、硫蒸汽、硫化氫、二氧化硫、有機(jī)硫等，在焚燒爐內(nèi)被 加熱到500-800°C，將硫蒸汽、硫化氫、有機(jī)硫等轉(zhuǎn)化為S02。
[0064] 表1中：樣品編號(hào)1-9表不對(duì)9個(gè)樣品做的平行實(shí)驗(yàn)。
[0065] 表1硫磺裝置煙氣S02排放濃度單位：mg/m3
[0068] 從表1結(jié)果可以看出，采用本發(fā)明（實(shí)施例1、2、3)硫磺裝置煙氣S02排放濃度低 于300mg/m3,相比對(duì)比例1的工藝流程煙氣302排放濃度降低100-300mg/m 3?，F(xiàn)有硫磺裝 置采用較低的投資，改變液硫脫氣廢氣的處理方式，即可滿足即將執(zhí)行的環(huán)保法規(guī)要求。
[0069] 對(duì)比例2
[0070] 采用與實(shí)施例1相同的方法，加氫反應(yīng)器5裝填中國(guó)石化齊魯分公司研究院開(kāi)發(fā) 的普通Claus尾氣3加氫催化劑LS-951 (專利號(hào)：200310105748. X)，液硫脫氣廢氣經(jīng)加熱 器加熱到所需溫度。實(shí)施例1和對(duì)比例2采用不同加氫催化劑的試驗(yàn)結(jié)果見(jiàn)表2。
[0071] 表2不同加氫催化劑試驗(yàn)結(jié)果
[0072]
[0073] 從表2結(jié)果可以看出，實(shí)施例1加氫反應(yīng)器5使用中國(guó)石化齊魯分公司研究院開(kāi) 發(fā)的高活性加氫催化劑LSH-03,加氫反應(yīng)器5入口溫度可降至220°C，硫磺裝置運(yùn)轉(zhuǎn)正常， 液硫脫氣的廢氣不需要加熱，可直接與Claus尾氣3混合；對(duì)比例2使用常規(guī)Claus尾氣加 氫催化劑LS-951，需要增加氣體加熱器，將液硫脫氣廢氣加熱到280°C左右，才能保證加氫 轉(zhuǎn)化率和水解轉(zhuǎn)化率達(dá)到100 %，低于260°C加氫轉(zhuǎn)化率和水解轉(zhuǎn)化率均不能滿足使用要 求，且經(jīng)常發(fā)生急冷塔7堵塔現(xiàn)象，說(shuō)明液硫脫氣廢氣攜帶的硫蒸汽未能完全加氫，發(fā)生了 硫穿透的現(xiàn)象。因此采用高活性加氫催化劑LSH-03效果更好。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種液硫脫氣廢氣的處理方法，該方法包括硫磺回收裝置尾氣凈化單元的Claus尾 氣（3)，Claus尾氣（3)再熱采用在線加熱爐（4)，液硫脫氣采用空氣鼓泡脫氣或氣提塔脫 氣工藝，液硫脫氣的廢氣以蒸汽（20)為動(dòng)力，其特征在于 ： 液硫脫氣的廢氣被抽射至加氫反應(yīng)器（5)前，與在線加熱爐（4)的空氣（1)混合，在 在線加熱爐（4)內(nèi)氧氣與烴類燃料氣（2)反應(yīng)被消耗，過(guò)程氣經(jīng)在線加熱爐（4)加熱后，與 Claus尾氣（3) -起進(jìn)入加氫反應(yīng)器（5)反應(yīng)生成硫化氫，含硫化氫的加氫尾氣經(jīng)急冷塔 (7)降溫，進(jìn)入胺液吸收塔（10)，胺液吸收加氫尾氣中的硫化氫得到凈化尾氣（14)，凈化尾 氣（14)引入焚燒爐（15)焚燒后排放。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的液硫脫氣廢氣的處理方法，其特征在于：硫磺回收裝置尾氣 凈化單元Claus尾氣（3)是指硫磺回收工藝中的酸性氣經(jīng)反應(yīng)爐、一級(jí)硫冷器、一級(jí)反應(yīng) 器、二級(jí)硫冷器、二級(jí)反應(yīng)器、三級(jí)硫冷器后產(chǎn)生的氣體，Claus尾氣（3)組成以體積百分?jǐn)?shù) 表示為H2S:0-5%、S02 :0-2%、COS:0-0. 2%，其余為硫蒸汽、飽和水蒸汽和氮?dú)狻?. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的液硫脫氣廢氣的處理方法，其特征在于：液硫脫氣時(shí)，空氣 (1)氣量為每公斤液硫〇· 02-0. 10kg的空氣（1)。4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的液硫脫氣廢氣的處理方法，其特征在于：蒸汽（20)壓力 0.03-0.IMPa，蒸汽（20)氣量 0·l-2t/h。5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的液硫脫氣廢氣的處理方法，其特征在于：過(guò)程氣經(jīng)在線加熱 爐（4)加熱至 200-300°C。6. 根據(jù)權(quán)利要求1或5所述的液硫脫氣廢氣的處理方法，其特征在于：過(guò)程氣組成以 體積百分?jǐn)?shù)表示為：H2S:0-3%、S02 :0-l%、C0S:0-0. 1%，其余為硫蒸汽、水蒸汽和氮?dú)狻?. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的液硫脫氣廢氣處理的方法，其特征在于：含硫化氫的加氫尾 氣經(jīng)急冷塔（7)降溫至25-42°C。8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的液硫脫氣廢氣的處理方法，其特征在于：吸收硫化氫的胺液 進(jìn)入再生塔（12)進(jìn)行再生，再生酸性氣與反應(yīng)爐酸性氣混合，進(jìn)一步回收元素硫。
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種液硫脫氣廢氣的處理方法，屬于硫磺回收技術(shù)領(lǐng)域。該處理方法具體為：液硫脫氣的廢氣被抽射至加氫反應(yīng)器前，與在線加熱爐的空氣混合，在在線加熱爐內(nèi)氧氣與烴類燃料氣反應(yīng)被消耗，過(guò)程氣經(jīng)在線加熱爐加熱后，與Claus尾氣一起進(jìn)入加氫反應(yīng)器反應(yīng)生成硫化氫，含硫化氫的加氫尾氣經(jīng)急冷塔降溫，進(jìn)入胺液吸收塔，胺液吸收加氫尾氣中的硫化氫得到凈化尾氣，凈化尾氣引入焚燒爐焚燒后排放。本發(fā)明采用投資少、操作費(fèi)用低的環(huán)保節(jié)能技術(shù)，將液硫脫氣廢氣中的硫及含硫化合物得到回收，降低硫磺裝置煙氣SO2排放濃度，解決現(xiàn)行和新建硫磺回收裝置環(huán)保不達(dá)標(biāo)的現(xiàn)實(shí)問(wèn)題，滿足即將執(zhí)行的新的環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)要求。
【IPC分類】F23G7/06, B01D53/48, B01D53/52, B01D53/75
【公開(kāi)號(hào)】CN105327599
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201410248100
【發(fā)明人】劉愛(ài)華, 商劍鋒, 羅保軍, 劉劍利, 許金山, 張文亮, 韓鵬, 徐翠翠, 陶衛(wèi)東
【申請(qǐng)人】中國(guó)石油化工股份有限公司
【公開(kāi)日】2016年2月17日
【申請(qǐng)日】2014年6月6日
【公告號(hào)】US20150352482